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年產(chǎn)8萬噸合成氨合成工藝設(shè)計畢業(yè)設(shè)計論文2-文庫吧

2025-06-09 21:21 本頁面


【正文】 5~30Pa的范圍內(nèi),功耗的差別是不大的,因此世界上采用此法的很多。因此,本次設(shè)計選用32MPa壓力的合成氨流程。(3)低壓法操作壓力10MPa左右,溫度400~450℃。由于操作壓力和溫度都比較低,故對設(shè)備要求低,容易管理,且催化劑的活性較高,這是此法的優(yōu)點。但此法所用催化劑對毒物很敏感,易中毒,使用壽命短,因此對原料氣的精制純度要求嚴格。又因操作壓力低,氨的合成效率低,分離較困難,流程復(fù)雜。實際工業(yè)生產(chǎn)上此法已不采用了。 產(chǎn)品方案產(chǎn)品的名稱:氨(NH3);產(chǎn)品的質(zhì)量規(guī)格:液體純氨;產(chǎn)品的規(guī)模:80 kt/a 液氨;產(chǎn)品的包裝方式:氨為高壓低溫液體,合成后直接送到下一工段作為原料繼續(xù)生產(chǎn),多余部分設(shè)立氨儲槽儲存起來。、來源生產(chǎn)合成氨,首先必須制備氫、氮原料氣。氮氣來源于空氣,可以在低溫下將空氣液化、分離而得,或者在制氫過程中直接加入空氣來解決。氫氣來源于水或含有烴類的各種燃料,它取決于用什么方法制取。最簡便的方法是將水電解,但此法由于電能消耗大、成本高而受到限制。現(xiàn)在工業(yè)上普遍采用以焦炭、煤、天然氣、重油等原料與水蒸汽作用的氣化方法。 主要原料規(guī)格 (1) 合成塔進口氣體組成合成塔進口氣體組成包括氫氮比、惰性氣體含量與初始氨含量。當(dāng)氫氫比為3時,對于氨合成反應(yīng),可得最大平衡氨含量,但從動力學(xué)角度分析,最適宜氫氨比隨氨含量的不同而變化。如果略去氫及氨在液氨中溶解損失的少量差異,氨合成反應(yīng)氫與氮總是按3:1消耗,新鮮氣氫氮比應(yīng)控制為3,否則循環(huán)系統(tǒng)中多余的氫或氮就會積累起來,造成循環(huán)氣中氫氮比的失調(diào)。惰性氣體(CHAr)來源于新鮮原料氣,它們不參與反應(yīng)因而在系統(tǒng)中積累。惰性氣體的存在,無論從化學(xué)平衡還是動力學(xué)上考慮均屬有弊。但是,維持過低的惰氣含量又需大量排放循環(huán)氣導(dǎo)致原料氣消耗量增加。如果循環(huán)氣中惰性氣體含量一定,新鮮氣中惰性氣體含量增加,根據(jù)物料平衡關(guān)系,新鮮氣消耗隨之增大。因此,循環(huán)氣中惰性氣體含量應(yīng)根據(jù)新鮮氣惰性氣體含量、操作壓力、催化劑活性等條件而定。由于原料氣制備與凈化方法不同,新鮮氣中惰性氣體含量也各個相同,循環(huán)氣中所控制的惰性氣體含量也有差異。當(dāng)其它條件一定時,進塔氣體中氨含量越高,氨凈值越小,生產(chǎn)能力越低。初始氨含量的高低取決于氨分離的方法。對于冷凍法分離氨,初始氨含量與冷凝溫度和系統(tǒng)壓力有關(guān)。為過分降低冷凝溫度而過多地增加氨冷負荷在經(jīng)濟上也并不可取。操作壓力300atm時,~%;150atm時,~%。(2) 硫化物和碳氧化物含量無論那一種原料所得原料氣,都含有一定數(shù)量的硫化物。雖然原料氣中硫化物含量不高,但對合成氨生產(chǎn)危害卻很大。硫化物是各種催化劑的毒物,硫化氫能腐蝕設(shè)備管道。以烴類為原料的蒸汽轉(zhuǎn)化法制取原料氣,鎳催化劑對硫含量限制十分嚴格,(重量)以下。為防止CO和CO2對催化劑的毒害,規(guī)定CO和CO2總含量不得多余20ppm[5]。中小型合成氨廠在生產(chǎn)過程中,常見的有毒有害物質(zhì)種類很多,多以氣體、蒸氣、霧、粉塵等狀態(tài)存在,其中有毒有害氣體是合成氨生產(chǎn)中最常見的。 氨氣和液氨氨氣是一種具有強烈刺激臭味的無色氣體, 易被液化成藍色液體。車間空氣中氨的最高容許濃度為30 毫克/米3。它對人的眼睛和呼吸器官有較大的傷害作用。氨中毒的癥狀首先是服粘膜和呼吸道粘膜受到刺激、胸感抑郁、胃痛、打噴嚏、流口水、周身有不舒服感。如在氨氣濃度不大的環(huán)境中,停留時間不長,而且能及時離開環(huán)境,到空氣新鮮的地方去,上述的癥狀可漸漸消失。中毒嚴重時,會引起肺部腫脹導(dǎo)致死亡。氨氣刺激眼睛能引起角膜炎。因氨有氣味,故較好預(yù)防。合成氨生產(chǎn)中合成工段經(jīng)常接觸的液體毒物有液氨、氨水等。液氨或氨水濺入眼內(nèi),可造成眼睛嚴重損傷,出現(xiàn)眼瞼水腫,眼結(jié)膜迅速充血水腫,眼劇痛,角膜混濁,甚至因角膜潰瘍、穿孔而失明。接觸液氨和高濃度氣氨,可使皮膚引起類似強堿的嚴重灼傷,出現(xiàn)紅斑、水泡,甚至因吸收水分,使皮膚脂肪皂化而壞死。在正常生產(chǎn)過程中,有很少一部份氣態(tài)NH3無法回收,通過放空火炬燃燒掉就不會對環(huán)境造成影響。對于成品氨罐放空的氣態(tài)NH3可引入冰機中進行加壓冷凝,不僅回收了NH3,同時也不會造成環(huán)境的污染[3]。 合成氨廢水合成氨生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水是COD的主要來源。比如,隔油池中廢水就含有COD。如果含有COD的廢水排放出去就會繁衍菌類、藻類,污染水源和土壤,更嚴重的是會造成污染滋生源,對環(huán)境造成更大的破壞。要減少廢水和工藝冷凝液中的COD的排放,可改進生產(chǎn)工藝,使廢水排放減少,建設(shè)特生化處理裝置,進行廢水處理,使廢水中的COD含量達到國家控制標準[6]。2 生產(chǎn)流程及生產(chǎn)方法的確定氨的合成工段,其主要任務(wù)是在適宜的溫度、壓力和有觸媒催化的條件下,將經(jīng)過精制的氫氮混合氣體,在合成塔內(nèi)直接合成為氨。然后將所得的氣氨,從氫氮混合氣中經(jīng)冷卻冷凝成為液態(tài)氨分離出來。液氨由氨罐進入氨冷器蒸發(fā)為氣氨,送碳化崗位制取碳酸氫銨;或送硝酸車間制取硝酸和硝銨;或送硫銨車間制取硫酸銨;或?qū)⒁喊彼湍蛩剀囬g制取尿素等。未合成為氨的氫氮混合氣體繼續(xù)在合成系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)使用。合成氨生產(chǎn)的特點,概括起來有如下幾方面[7]:(1)工藝流程長、設(shè)備管道多;(2)生產(chǎn)過程有高度的連續(xù)性;(3)各工序生產(chǎn)操作相互影響;(4)生產(chǎn)是在高溫、高壓、易燃、易爆、易中毒、易灼傷的情況下進行的。在整個合成氨生產(chǎn)過程中,合成氨生產(chǎn)比較復(fù)雜,始終存在著高溫、高壓、易燃、易爆、易中毒等危險因素,各種控制條件比較嚴格,稍有疏忽就可能發(fā)生事故。同時,因生產(chǎn)工藝流程長、連續(xù)性強,設(shè)備長期承受高溫和高壓,還有內(nèi)部介質(zhì)的沖刷、滲透和外部環(huán)境的腐蝕等,各類事故發(fā)生率比較高,尤其是火災(zāi)、爆炸和重大設(shè)備事故經(jīng)常發(fā)生。但是,只要我們能充分認識這一客觀規(guī)律并掌握這一客觀規(guī)律就能做到安全生產(chǎn),實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)。因此,合成氨生產(chǎn)必須滿足高溫、高壓、高純度要求。在生產(chǎn)過程中有一系列化學(xué)反應(yīng)、傳熱、燃燒、分離等過程,溫度、壓力、濃度等因素都影響反應(yīng)的進行,這些因素又受到設(shè)備質(zhì)量、水質(zhì)、煤質(zhì)、季節(jié)、氣候、操作水平、調(diào)度與管理的影響,這樣就形成了合成氨生產(chǎn)工藝過程、設(shè)備結(jié)構(gòu)、操作管理與生產(chǎn)技術(shù)的復(fù)雜性。 氨合成過程的基本工藝步驟 實現(xiàn)氨合成的循環(huán),必須包括如下幾個步驟[4]:氮氫原料氣的壓縮并補入循環(huán)系統(tǒng);循環(huán)氣的預(yù)熱與氨的合成;氨的分離;熱能的回收利用;對未反應(yīng)氣體補充壓力并循環(huán)使用,排放部分循環(huán)氣以維持循環(huán)氣中惰性氣體的平衡等。由于采用壓縮機的型式、氨分冷凝級數(shù)、熱能回收形式以及各部分相對位置的差異,而形成不同的工業(yè)生產(chǎn)流程,但實現(xiàn)氨合成過程的基本工藝步驟是相同的。(1)氣體的壓縮和除油 為了將新鮮原料氣和循環(huán)氣壓縮到氨合成所要求的操作壓力,就需要在流程中設(shè)置壓縮機。當(dāng)使用往復(fù)式壓縮機時,在壓縮過程中氣體夾帶的潤滑油和水蒸汽混合在一起,呈細霧狀懸浮在氣流中。氣體中所含的油不僅會使氨合成催化劑中毒、而且附著在熱交換器壁上,降低傳熱效率,因此必須清除干凈。除油的方法是壓縮機每段出口處設(shè)置油分離器,并在氨合成系統(tǒng)設(shè)置濾油器。若采用離心式壓縮機或采用無油潤滑的往復(fù)式壓縮機,氣體中不含油水,可以取消濾油設(shè)備,簡化了流程。(2)氣體的預(yù)熱和合成 壓縮后的氫氮混合氣需加熱到催化劑的起始活性溫度,才能送入催化劑層進行氨合成反應(yīng)。在正常操作的情況下,加熱氣體的熱源主要是利用氨合成時放出的反應(yīng)熱,即在換熱器中反應(yīng)前的氫氮混合氣被反應(yīng)后的高溫氣體預(yù)熱到反應(yīng)溫度。在開工或反應(yīng)不能自熱時,可利用塔內(nèi)電加熱爐或塔外加熱爐供給熱量。(3)氨的分離 進入氨合成塔催化層的氫氮混合氣,只有少部分起反應(yīng)生成氨,合成塔出口氣體氨含量一般為10~20%,因此需要將氨分離出來。氨分離的方法有兩種,一是水吸收法;二是冷凝法,將合成后氣體降溫,使其中的氣氮冷凝成液氨,然后在氨分離器中,從不凝氣體中分離出來。目前工業(yè)上主要采用冷凝法分離循環(huán)氣中的氨。以水和氨冷卻氣體的過程是在水冷器和氨冷器中進行的。在水冷器和氨冷器之后設(shè)置氨分離器,把冷凝下來的液氨從氣相中分離出來,經(jīng)減壓后送至液氮貯槽。在氨冷凝過程,部分氫氮氣及惰性氣體溶解在液氨中。當(dāng)液氨在貯槽內(nèi)減壓后,溶解的氣體大部分釋放出來,通常稱為“貯罐氣”。(4)氣體的循環(huán)氫氮混合氣經(jīng)過氨合成塔以后,只有一小部分合成為氨。分離氨后剩余的氫氮氣,除為降低情性氣體含量而少量放空以外,與新鮮原料氣混合后,重新返回合成塔,再進行氨的合成,從而構(gòu)成了循環(huán)法生產(chǎn)流程。由于氣體在設(shè)備、管道中流動時,產(chǎn)生了壓力損失。為補償這一損失,流程中必須設(shè)置循環(huán)壓縮機。循環(huán)機進出口壓差約為20~30大氣壓,它表示了整個合成循環(huán)系統(tǒng)阻力降的大小。(5)惰性氣體的排除氨合成循環(huán)系統(tǒng)的情性氣體通過以下三個途徑帶出:(1)一小部分從系統(tǒng)中漏損;(2)一小部分溶解在液氨中被帶走;(3)大部分采用放空的辦法,即間斷或連續(xù)地從系統(tǒng)中排放。在氨合成循環(huán)系統(tǒng)中,流程中各部位的惰性氣體含量是不同的,放空位置應(yīng)該選擇在惰性氣體含量最大而氨含量最小的地方,這樣放空的損失最小。由此可見,放空的位置應(yīng)該在氨已大部分分離之后,而又在新鮮氣加入之前。放空氣中的氨可用水吸收法或冷凝法加以回收,其余的氣體一股可用作燃料。也可采用冷凝法將放空氣中的甲烷分離出來,得到氫、氮氣,然后將甲烷轉(zhuǎn)化為氫,回收利用,從而降低原料氣的消耗。有些工廠設(shè)置二循環(huán)合成系統(tǒng),合成系統(tǒng)放空氣進入二循環(huán)系統(tǒng)的合成塔,繼續(xù)進行合成反應(yīng),分離氨后部分情性氣體放空,其余部分在二循環(huán)系統(tǒng)繼續(xù)循環(huán)。這樣,提高了放空氣中惰性氣體含量,從而減少了氫氮氣損失。(6)反應(yīng)熱的回收利用氨的合成反應(yīng)是放熱反應(yīng),必須回收利用這部分反應(yīng)熱。目前回收利用反應(yīng)熱的方法主要有以下幾種:(1) 預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣。在塔內(nèi)設(shè)置換熱器,用反應(yīng)后的高溫氣體預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣,使其達到催化劑的活性溫度。這種方法簡單,但熱量回收不完全。目前小型氨廠及部分中型氨廠采用此法回收利用反應(yīng)熱。(2) 預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣和副產(chǎn)蒸汽。既在塔內(nèi)設(shè)置換熱器預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣,又利用余熱副產(chǎn)蒸汽。按副產(chǎn)蒸汽鍋爐安裝位置的不同,可分為塔內(nèi)副產(chǎn)蒸汽合成塔(內(nèi)置式)和塔外副產(chǎn)蒸汽合成塔(外置式)兩類。目前一般采用外置式,該法熱量回收比較完全,同時得到了副產(chǎn)蒸汽,目前中型氮廠應(yīng)用較多。 (3)預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣和預(yù)熱高壓鍋爐給水。反應(yīng)后的高溫氣體首先通過塔內(nèi)側(cè)換熱器預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣,然后再通過塔外的換熱器預(yù)熱高壓鍋爐給水。此法的優(yōu)點是減少了塔內(nèi)換器的面積,從而減小了塔的體積,同時熱能回收完全。目前大型合成氨廠一般采用這種方法回收熱量。用副產(chǎn)蒸汽及預(yù)熱高壓鍋爐給水方式回收反應(yīng)熱時,~??紤]氨合成工段的工藝和設(shè)備問題時,必須遵循三個原則:一是有利于氨的合成和分離;二是有利于保護催化劑,盡量延長使用壽命;三是有利于余熱回收降低能耗。氨合成工藝選擇主要考慮合成壓力、合成塔結(jié)構(gòu)型式及熱回收方法。氨合成壓力高對合成反應(yīng)有利, 但能耗高。中壓法技術(shù)比較成熟,經(jīng)濟性比較好,在15~30Pa的范圍內(nèi),功耗的差別是不大的,因此世界上采用此法的很多。 一般中小氮肥廠多為32MPa , 大型廠壓力較低,為10~20MPa。由于近來低溫氨催化劑的出現(xiàn), 可使合成壓力降低。合成反應(yīng)熱回收是必需的, 是節(jié)能的主要方式之一。除盡可能提高熱回收率,多產(chǎn)蒸汽外, 應(yīng)考慮提高回收熱的位能, 即提高回收蒸汽的壓力及過熱度。高壓過熱蒸汽的價值較高, 當(dāng)然投資要多, 根據(jù)整體流程統(tǒng)一考慮。本次設(shè)計選用中壓法(壓力為32MPa)合成氨流程,采用預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣和副產(chǎn)蒸汽的方法回收反應(yīng)熱,塔型選擇見設(shè)備選型部分。3 生產(chǎn)流程簡述氣體從冷交換器出口分二路、一路作為近路、一路進入合成塔一次入口,氣體沿內(nèi)件與外筒環(huán)隙向下冷卻塔壁后從一次出口出塔,出塔后與合成塔近路的冷氣體混合,進入氣氣換熱器冷氣入口,通過管間并與殼內(nèi)熱氣體換熱。升溫后從冷氣出口出來分五路進入合成塔、其中三路作為冷激線分別調(diào)節(jié)合成塔。二、三、四層(觸媒)溫度,一路作為塔底副線調(diào)節(jié)一層溫度,另一路為二入主線氣體,通過下部換熱器管間與反應(yīng)后的熱氣體換熱、預(yù)熱后沿中心管進入觸媒層頂端,經(jīng)過四層觸媒的反應(yīng)后進入下部換熱器管內(nèi),從二次出口出塔、出塔后進入廢熱鍋爐進口,在廢熱鍋爐中副產(chǎn)25MPa 蒸氣送去管網(wǎng),從廢熱鍋爐出來后分成二股,一股進入氣氣換熱器管內(nèi)與管間的冷氣體換熱,另一股氣體進入鍋爐給水預(yù)熱器在管內(nèi)與管間的脫鹽,脫氧水換熱,換熱后與氣氣換熱器出口氣體會合,一起進入水冷器。在水冷器內(nèi)管被管外的循環(huán)水冷卻后出水冷器,進入氨分離器,部分液氨被分離出來,氣體出氨分離器,進入透平循環(huán)機入口,經(jīng)加壓后進入循環(huán)氣濾油器出來后進入冷交換器熱氣進口。在冷交換器管內(nèi)被管間的冷氣體換熱,冷卻后出冷交換器與壓縮送來經(jīng)過新鮮氣濾油器的新鮮氣氫氣、氮氣會合進入氨冷器,被液氨蒸發(fā)冷凝到5~10℃,被冷凝的氣體再次進入冷交,在冷交下部氣液分離,液氨送往氨庫氣體與熱氣體換熱后再次出塔,進入合成塔再次循環(huán)。水冷器熱交換器合成塔廢熱鍋爐放空油分離器循環(huán)機冷交換器氨分離器新鮮氣弛放液氨儲槽氨冷器 圖31 工藝流程圖4 工藝計算 原始條件(1)年產(chǎn)量80kt,年生產(chǎn)時間扣除檢修時間后按310天計,則產(chǎn)量為:(2)新鮮補充氣組成表41 新鮮補充氣組成組分H2N2CH4Ar 總計含量(%) 24100(3)合成塔入口中氨含量:NH3入=%(4)合成塔出口中氨含量:NH3出=%(5)合成塔入口惰性氣體含量:CH4 +Ar=17%(6)合成塔操作壓力:32Mpa(7)精練氣溫度:35℃??????? 物料衡算 合成塔物料衡算 (1)合成塔入口氣組分: 入塔氨含量: y5NH3=%。 入塔甲烷含量:y5
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