【正文】 數(shù)控加工帶來諸多不便。由于數(shù)控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產生較大的累積誤差而破壞零件的使用特性，因此，可將局部的分散標注法改為同一基準標注或直接標注坐標尺寸。⑵分析被加工零件的設計圖紙，根據(jù)標注的尺寸公差和形位公差等相關信息，將加工表面區(qū)分為重要表面和次要表面，并找出其設計基準，進而遵循基準選擇的原則，確定加工零件的定位基準，分析零件的毛坯是否便于定位和裝夾，夾緊方式和夾緊點的選取是否會有礙刀具的運動，夾緊變形是否對加工質量有影響等。為工件定位、安裝和夾具設計提供依據(jù)。⑶構成零件輪廓的幾何元素(點、線、面)的條件(如相切、相交、垂直和平行等)，是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時，要依據(jù)這些條件計算每一個節(jié)點的坐標；自動編程時，則要根據(jù)這些條件對構成零件的所有幾何元素進行定義，無論哪一個條件不明確，都會導致編程無法進行。因此，在分析零件圖樣時，務必要分析幾何元素的給定條件是否充分，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計人員協(xié)商解決。⑴零件的內腔與外形應盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸，這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，方便編程，提高生產效益。⑵內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內槽圓角半徑不應太小。其結構工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉角圓弧半徑的大小等因素有關。⑶零件銑槽底平面時，槽底圓角半徑r不要過大。當D一定時，r越大，銑刀端面刃銑削平面的面積越小，加工平面的能力就越差，效率越低，工藝性也越差。當r大到一定程度時，甚至必須用球頭銑刀加工，這是應該盡量避免的。⑷應盡可能在一次裝夾中完成所有能加工表面的加工，為此要選擇便于各個表面都能加工的定位方式；若需要二次裝夾，應采用統(tǒng)一的基準定位。在數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準，會因工件重新安裝產生定位誤差，從而使加工后的兩個面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調，因此，為保證二次裝夾加工后其相對位置的準確性，應采用統(tǒng)一的定位基準。定位基準是工件在裝夾定位時所依據(jù)的基準。該零件首先在普通銑床上以一個毛坯件的一個平面為粗基準定位，將毛料的精加工定位面銑削出來，并達到規(guī)定的要求和質量，作為夾持面，再以夾持面為精基準裝夾來加工零件，最后再將粗基準面加工到尺寸要求。由于本零件主要是型腔加工，所以只加工六個面到尺寸，在平口虎鉗上裝夾即可完全定位。第3章 夾具的設計 常見的夾具有哪些 夾具的選擇機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置稱為夾具，又稱卡具。從廣義上說，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。例如焊接夾具、檢驗夾具、裝配夾具、機床夾具等。在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求 ，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。 夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置 、對刀引導元件(確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向)、分度裝置（ 使工件在一次安裝中能完成數(shù)個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。夾具種類按使用特點可分為：⑴萬能通用夾具。如機用虎鉗、卡盤、分度頭和回轉工作臺等，有很大的通用性，能較好地適應加工工序和加工對象的變換，其結構已定型，尺寸、規(guī)格已系列化，其中大多數(shù)已成為機床的一種標準附件。⑵專用性夾具。為某種產品零件在某道工序上的裝夾需要而專門設計制造，服務對象專一，針對性很強，一般由產品制造廠自行設計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模(引導刀具在工件上鉆孔或鉸孔用的機床夾具)、鏜模(引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具)和隨行夾具（用于組合機床自動線上的移動式夾具）。⑶可調夾具。可以更換或調整元件的專用夾具。④組合夾具。由不同形狀、規(guī)格和用途的標準化元件組成的夾具，適用于新產品試制和產品經常更換的單件、小批生產以及臨時任務。 裝夾方案的選擇在確定裝夾方案時，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。在選用夾具時，在能用普通夾具裝夾加工的盡可能的選用普通夾具，在經濟效應上可以減少成本的開支。數(shù)控機床上用的夾具應滿足安裝調整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求，所以我根據(jù)零件的形狀考慮選擇平口鉗。此時，主要考慮以下幾點：夾緊機構或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開；必須保證最小的夾緊變形；裝卸方便，輔助時間應盡量短；對小型零件或工序時間不長的零件，可以考慮在工作臺上同時裝夾幾件進行加工，以提高加工效率；夾具結構應力求簡單；夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接。 該零件形狀規(guī)則，四個側面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以以底面和兩個側面作為定位，用虎鉗從工件側面夾緊。利用虎鉗將毛坯件進行裝夾，長度方向平行于X軸方向，底下墊平行塊起支撐作用。注意：工件裝夾不能裝得太深（保證紅色尺寸為40），以免加工中傷及平口鉗如圖31所示圖31 工裝所示 工序方案的確定一般數(shù)控銑削采用工序集中的方式，這時工步的順序就是工序分散時的工序順序，可以按一般切削加工順序安排的原則進行。通常按照從簡單到復雜，先加工平面、溝槽、孔，再加工內腔、外形，最后加工曲面；先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。在安排數(shù)控銑削加工工序的順序時還應該注意以下問題：⑴上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有普通機床加工工序的也要綜合考慮。⑵一般先進行內腔加工工序，后進行外形加工工序。⑶以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重復定位次數(shù)與換刀次數(shù)。⑷在同一安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。根據(jù)零件圖樣和技術要求，制定一套加工用時少，經濟成本花費少，又能保證加工質量的工藝方案。下面分析這套工藝方案通常毛料未經任何處理時，外表有一層硬皮，硬度很高，很容易磨損刀具，所以首先在普通銑床上銑削6個面，達到尺寸要求即可。銑削毛坯六個面（普通銑床）→銑削上表面→粗銑內腔（開粗）→半精銑內腔及斜面→精銑壁→精銑底部曲面及斜面→清根 注意事項⑴上表面由于精度要求不高，所以在開粗時直接加工到位，壁留1mm加工余量。⑵根據(jù)內腔輪廓尺寸要求、圓弧曲率及其加工精度要求可知：依其深度分層粗加工，留有合適的加工余量，所以要采用粗加工—半精加工—精加工方案來加工完成，以滿足加工要求。⑶。⑷內腔有島嶼，壁為5176。的拔模角，所以要合理設置加工參數(shù)。⑸圓弧槽的加工沒有什么限制，只是要求在精加工后加上清根操作。⑹整個加工型腔比較深，所以在選刀具的時候要注意刀刃刀桿的長度，防止過切撞刀。 走刀路線的確定走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，合理安排走刀路線不但可以提高切削效率，還可以提高零件的表面精度。對于數(shù)控銑床，還應考慮幾個方面：能保證零件的加工精度和表面粗制度的要求；使走刀路線最短，既可以簡化程序段，又可以減少刀具空行程時間，提高加工效率；應使數(shù)值的計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量。⑴尋求最短加工路線 如加工圖32(a)所示零件上的孔系。32（b）圖的走刀路線為加工完外圓孔后，再加工內圓孔。若改用32（c）圖的走刀路線，少空刀時間，則可節(jié)省定位時間近一倍，提高了加工效率。 (a)圖樣 (b)路線1 (c)路線2圖32 最短走刀路線的設計⑵最終輪廓一次走刀完成 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。如圖33（a）為用行切方式加工內腔的走刀路線，這種走刀能切除內腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而達不到要求的表面粗糙度。所以如采用33（b）的走刀路線，先用行切法，最后沿周向環(huán)切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。圖33(c)也是一種較好的走刀路線方式。 (a) 路線1 (b) 路線2 (c) 路線3圖33 銑削內腔的三種走刀路線⑶選擇切入切出方向 考慮刀具的進、退到（切入、切出）路線時，刀具的切出或切入點應在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕。⑷選擇使工件在加工后變形小的路線 對橫截面積小的細小零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或對稱余量法安排走刀路線。安排工步時，應先安排對工件剛性破壞較小的工步。⑴輪廓加工中的進刀方式輪廓加工進刀方式一般有兩種:法線進刀和切線進刀，如圖34（a）所示。由于法線進刀容易產生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面質量要求不高的工件。法線進刀的路線較切線進刀短，因而切削時間也就相應較短。 (a) (b)圖34 法線進刀與切線進刀方式 在一些表面質量要求較高的輪廓加工中，通常采用加一條進刀引線再圓弧切入的方式，使圓弧與加工的第一條輪廓線相切，能有效地避免因法線進刀而產生刀痕，如圖34（b）所示。而且在切削毛坯余量較大時離開工件輪廓一段距離下刀再切入，很好地起到了保護立銑刀的作用。需要說明的是:在手工編寫輪廓銑削程序時為了編程的方便，或者為了彌補刀具的磨損，常常采用刀補方式進行編程，即在編程時可以不考慮刀具的半徑，直接按圖樣尺寸編程，再在加工時輸入刀具的半徑(或補償量)至指定的地址進行加工。但要注意切入圓弧的R值需大于所使用的刀具半徑r，否則無法建立補償而出現(xiàn)報警。至于進刀引線的長短則要根據(jù)實際情況計算，但要注意減少空刀的行程。 ⑵挖槽和型腔加工中的進刀方式對于封閉型腔零件的加工，下刀方式主要有垂直下刀、螺旋下刀和斜線以下刀三種，下面就如何選擇各下刀方式進行說明。 垂直下刀 小面積切削和零件表面粗糙