科技創(chuàng)新“六個一”工程十大產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢之四-文庫吧
2025-06-02 21:22 本頁面
【正文】 識和信息所占的比重越來越大，知識型產(chǎn)品所創(chuàng)造的利潤是企業(yè)的興旺所在。 b)復(fù)合材料構(gòu)件關(guān)鍵制造技術(shù) 熱壓罐制造技術(shù)：熱壓罐成型是目前生產(chǎn)航空航天高質(zhì)量先進(jìn)復(fù)合材料制件的主要方法，工程上采用率較高。其工作原理是利用罐體內(nèi)部均勻溫度場和空氣壓力對預(yù)浸料疊層毛坯施加溫度與壓力，以達(dá)到固化成型的目的。本方法重要環(huán)節(jié)之一是需對疊層毛坯形成真空，并構(gòu)成隔離、透膠、吸膠和透氣系統(tǒng)，以決定毛坯中樹脂流動及其去向、流出量及控制、夾雜氣體及其排除通路和外加壓力的均勻分布。 模壓成型技術(shù)：模壓成型(又稱壓制成型或壓縮成型)是先將粉狀，粒狀或纖維狀的塑料放入成型溫度下的模具型腔中，然后閉模加壓而使其成型并固化的工藝。模壓成型可兼用于熱固性塑料，熱塑性塑料和橡膠材料。模壓成型工藝是復(fù)合材料生產(chǎn)中最古老而叉富有無限活力的一種成型方法，它是將一定量的預(yù)混料或預(yù)浸料加入金屬模具(也可以是其它材質(zhì)制模)內(nèi)，經(jīng)加熱、加壓固化成型的方法。模壓成型工藝的主要優(yōu)點(diǎn)：①生產(chǎn)效率高，便于實(shí)現(xiàn)專業(yè)化和自動化生產(chǎn)；②產(chǎn)品尺寸精度高，重復(fù)性好；③表面光潔，無需二次修飾；④能一次成型結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品；⑤因為批量生產(chǎn)，價格相對低廉。模壓成型的不足之處在于模具制造復(fù)雜，投資較大，加上受壓機(jī)限制，最適合于批量生產(chǎn)中小型復(fù)合材料制品。 樹脂傳遞模塑(RTM)成型技術(shù)：樹脂傳遞模塑是從濕法鋪層和注塑工藝演變而來的一種新的先進(jìn)復(fù)合材料成型工藝。一般是指在模具的型腔里預(yù)先放置增強(qiáng)材料(包括螺栓、螺帽、聚氨酯泡沫塑料等嵌件)，夾緊后，在一定的溫度及壓力下將配好的樹脂從設(shè)置于適當(dāng)位置的注入孔注入模具中，使之與增強(qiáng)材料一起固化，最后啟模、脫模而得到成型制品。RTM成型工藝流程主要包括：預(yù)制件的制造——模具夾緊——樹脂注入——樹脂固化——脫模——(二次加工)。RTM成型工藝具有制件(雙)表面光滑，成型后修邊工作量小，模具制造與材料選擇的機(jī)動性強(qiáng)，不需要龐大、復(fù)雜的成型設(shè)備就可以制造復(fù)雜的大型構(gòu)件以及勞動強(qiáng)度低等優(yōu)點(diǎn)，因此，該成型技術(shù)在航空航天領(lǐng)域應(yīng)用正在擴(kuò)大。但是RTM也存在一些不足，如加工雙面模具最初費(fèi)用較高、預(yù)成型坯的投資大、對模具的設(shè)計與工藝要求嚴(yán)格。 樹脂膜滲透(RFI)成型技術(shù)：由RIM技術(shù)發(fā)展而來，其原理是將樹脂事先制成樹脂膜或稠狀樹脂塊，再將上述樹脂膜或樹脂塊安放在成型模的底部，其上層則為纖維編織物或已縫紉成立體編織的纖維毛坯，并按真空袋成型工藝要點(diǎn)將膜腔封裝于熱環(huán)境下用真空將樹脂由下向上抽吸，從而填滿整個纖維毛坯空間，當(dāng)樹脂固化后就制成了復(fù)合材料制件。由于本法投資小，效率高，制造成本低而受到人們的普遍重視。 纖維纏繞成型技術(shù)：纖維纏繞成型的工作原理是將浸漬樹脂的連續(xù)纖維束在張力的控制下，按預(yù)定路徑高速而精確地纏繞在轉(zhuǎn)動的模芯上，按一定的規(guī)范固化，固化后脫模即可。就纏繞方式而言，可分為縱向纏繞、螺旋纏繞和周向纏繞；按工藝方法又可分為干法、濕法和預(yù)浸濕法三種。纖維纏繞成型的優(yōu)點(diǎn)是可以根據(jù)受力狀態(tài)來布置纖維，從而提高制件的力學(xué)結(jié)構(gòu)效率；其制件的質(zhì)量穩(wěn)定性好，生產(chǎn)效率高，便于大批量生產(chǎn)；原材料成本低(因采用無捻粗紗和無緯帶)，廣泛用于火箭發(fā)動機(jī)殼、火箭發(fā)射管及雷達(dá)罩等軍工產(chǎn)品。然而，纖維纏繞法成型的制件層間剪切強(qiáng)度較低，容易破壞。 c)大型、整體輕金屬構(gòu)件制造技術(shù) 噴丸成型技術(shù)：噴丸成型是通過彈丸沖擊制件表面產(chǎn)生凹坑，使其周圍產(chǎn)生塑性變形和宏觀殘余壓應(yīng)力。彈丸反復(fù)多次沖擊制件表面，使其塑性變形量增大，表面硬度、強(qiáng)度增加、厚度改變的一種成型工藝。廣泛采用大型整體壁板已經(jīng)成為新一代飛機(jī)提高結(jié)構(gòu)效率、減少零件數(shù)量、降低成本和縮短周期的重要手段。噴丸成型技術(shù)在歐美等工業(yè)發(fā)達(dá)國家被廣泛用于成形變厚度整體壁板，并且已經(jīng)能夠?qū)崿F(xiàn)對這類零件噴丸成型工藝過程的智能化、無紙化設(shè)計和制造。波音707—777和空客A3lO一340等大中型民用客機(jī)機(jī)翼整體壁板都采用數(shù)控噴丸成型方法，A380機(jī)翼下壁板也是采用預(yù)應(yīng)力噴丸成型技術(shù)制造的。 超塑成形/擴(kuò)散連接技術(shù)：又稱超塑成形／擴(kuò)散焊接，指零件在超塑性成形狀態(tài)下(拉伸變形率可達(dá)到100％一1500％)通過擴(kuò)散連接使零件與另外一個零件連接的技術(shù)。該技術(shù)具有成形性好、設(shè)計自由度大、成形精確、沒有回彈、無殘余應(yīng)力、零件數(shù)量少等優(yōu)點(diǎn)，成為航空航天工業(yè)的一項關(guān)鍵制造技術(shù)。如F2EF2000、。A300、A3B1飛機(jī)以及F11EJ200發(fā)動機(jī)等：EF2000機(jī)身結(jié)構(gòu)中鈦合金構(gòu)件大多采用超塑成形／擴(kuò)散連接技術(shù)制造，獲得了減重30％～50％的技術(shù)效益。目前該技術(shù)在飛機(jī)上的應(yīng)用已經(jīng)從研制中小尺寸構(gòu)件發(fā)展到研制大型整體構(gòu)件。 d)高效數(shù)控加工技術(shù) 是采用高效數(shù)控機(jī)床進(jìn)行大型零部件加工的技術(shù)，數(shù)控機(jī)床具有臺面尺寸大、多龍門、多主軸、高轉(zhuǎn)速和切削效率高等特點(diǎn)。如波音在民機(jī)Auburn制造分部配有6臺Cincinnati三軸五坐標(biāo)數(shù)控自動換刀龍門銑床，主要用于飛機(jī)壁板、梁、框、肋等結(jié)構(gòu)件的加工，并有多套由5D高速加工中心機(jī)床構(gòu)成的柔性加工單元，用于7576777飛機(jī)窗口隔框、機(jī)翼盒、肋條等結(jié)構(gòu)件的加工?？湛虯360—600機(jī)翼壁板采用長31m、在歐洲最大的數(shù)控龍門型面銑床上加工，從毛坯銑削到制成機(jī)翼壁板約需50h，75％的坯料成為切屑。 e)新型特種加工制造技術(shù) 特種加工技術(shù)：以高能束流加工為代表的特種加工技術(shù)在難切削材料加工，復(fù)雜構(gòu)件的型腔、型面、型孔、微小孔、細(xì)微槽及縫的加工中具有明顯優(yōu)勢，解決了常規(guī)加工方法難以解決的問題。特種加工技術(shù)主要包括激光加工、電子束加工、離子束加工、等離子加工、電火花加工、電解加工、電液束加工、超聲波加工、磨粒流加工和高壓水射流切割等。 特種焊接技術(shù)：該技術(shù)在飛機(jī)、發(fā)動機(jī)焊接結(jié)構(gòu)件中的應(yīng)用越來越廣泛。特種焊接技術(shù)主要包括鎢極惰性氣體保護(hù)弧焊、活性焊劑焊接、自蔓延高溫合成焊接、等離子弧焊、電子束焊、激光焊、真空釬焊、擴(kuò)散焊、慣性摩擦焊、線性摩擦焊和真空電弧焊等。 近凈成型技術(shù)：指成型的零件基本不需要再加工就可以滿足要求，例如壓氣機(jī)葉片精鍛、葉片無余量精密輥軋、定向凝固空心無余量精鑄葉片、單晶合金精鑄渦輪葉片、多聯(lián)空心葉片整體鑄造、雙層壁冷單晶葉片(高效發(fā)散氣冷單晶葉片)整鑄、噴射成形渦輪盤和環(huán)形件、精密軋制高溫合金和鈦合金環(huán)形件、鈦合金薄壁大型復(fù)雜機(jī)匣精鑄及熱等靜壓處理和高溫合金整體葉盤熱等靜壓復(fù)合成形等。 先進(jìn)涂層技術(shù)：涂層技術(shù)對航空關(guān)鍵零部件的抗磨損、高溫防護(hù)、隔熱、封嚴(yán)以及鈦合金零件的防微動磨損、阻燃等性能有重要作用。先進(jìn)的涂層方法主要包括真空等離子噴涂、層流等離子噴涂、超音速等離子噴涂、電子柬物理氣相沉積、化學(xué)氣相沉積和真空離子濺射。 f)柔性制造技術(shù) “柔性”是相對于“剛性”而言的。傳統(tǒng)的“剛性”自動化生產(chǎn)線主要實(shí)現(xiàn)單一品種的大批量生產(chǎn)
環(huán)評公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1