【正文】 板裝設(shè) 將加強(qiáng)板、連接板對準(zhǔn)劃線，以直角定規(guī)，確認(rèn)直角度邊組立焊接； 裝上端板； 翻轉(zhuǎn)后，以同樣方法將加強(qiáng)板、連接板等裝設(shè)。因加強(qiáng)板之焊接而發(fā)生的柱桿彎曲超過許可范圍時，須加熱矯正。完成因工包含焊接端部的處理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、去除焊濺物、浮銹、補(bǔ)修打痕、夾傷即被修帶板的彎曲等。標(biāo)識為大組立時能提高工作效率，須以柱符號進(jìn)行標(biāo)識，在鋼構(gòu)上打上鋼印 表面處理需噴防銹漆，用自動噴砂即進(jìn)行除銹，涂裝 按要求物氣噴漆進(jìn)行涂裝作業(yè)（在死角、邊角處需預(yù)涂刷） 空氣相對濕度大于85%，不得進(jìn)行涂裝作業(yè)、加工組立作業(yè)要領(lǐng)鋼板變形矯正：鋼板在畫線落樣及加工前，如有變形用冷矯正或熱整形方式矯正后才可進(jìn)行作業(yè)。放樣畫線；鋼板切割，采用剪床、多門切割及、半自動切割機(jī)。 剪床 剪床切割用于13mm以下厚從向板材及連接10mm以下之型鋼； 不得產(chǎn)生切割變形； 對于受動載荷的板料，應(yīng)進(jìn)行邊緣加要，去除剪切邊。多頭切割機(jī)多頭切割機(jī)用于長條形或平行切割之鋼板。半自動切割機(jī)適用大片鋼板，變截斜面腹板之切割。乙炔切割條件火嘴號碼切割氧孔徑mm板厚mm割速mm/min乙炔消耗量m3/n切割氧預(yù)熱氧LPG05650~70016~15500~650216~25400~500326~50350~430451~80200~350581~150130~2006151~25080~130切割面品質(zhì)要求切割名稱容許誤差根部高度△H≤開槽角度176。≤△α≤+5176。切割面粗糙度(15mm以上鋼材)主構(gòu)件≤100s次構(gòu)件≤200s切割面凹坑D≤≥切割面外觀及缺陷原因：斷面之外觀（例）原因頂部尖銳角，平滑表面，割痕幾乎看不見，熔渣少許附著，但容易去除，方形斷面，底部保持銳角。正常切割狀態(tài)頂部呈圓角（過度熔融），切割表面下端呈不規(guī)則鋸齒形，粗糙狀，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢頂部不尖銳，但呈現(xiàn)泡狀凸處，切斷面上部有燒缺割痕落后量較大，底面呈圓角。切割速度太快頂部過度熔融呈圓角，切斷面上部有燒缺，不許下陷，下端仍保持銳角。火口距離加工物太高頂部是呈少之圓角，通常保持良好之切斷面，下端呈銳角?；鹂诰嚯x太近頂部端有規(guī)則的凹凸面呈現(xiàn)，切斷口上端面較寬，并有燒塊，下端則保持銳角。高壓氧氣壓力太高頂部呈現(xiàn)圓角，熔融金屬從切割口流下，附著熔渣不易除去，但切斷面保持平。切斷面有下傾現(xiàn)象。預(yù)熱焰過大⑦切割注意事項 切割完成之鋼材記號并分類堆放在支墊上，同時作好防潮、防濕、變形措施； 主構(gòu)件取板與鋼板延壓方向一致； 禁止在切割鋼板上行走，減少切割傷痕； 特長或窄鋼材切割須兩邊同時加熱，防止切割變形； 操作人員操作時，帶安全眼鏡及保護(hù)手套，并防止火花濺飛傷人； 切割渣及毛邊，以鏟刀或角磨機(jī)去除； 切割線一律在畫線外側(cè)，以確保寬度精度； 切割時割炬須垂直，并向移動方向傾斜（0ο10ο） +,約3`~6m/m。 切割之熔渣得自然剝離，或以鏟刀稍用力即剝離。鋼材表面缺陷及修補(bǔ)方法缺陷項目修補(bǔ)方法鋼材表面有明顯劃傷在1m/m，電焊修補(bǔ)后以砂輪磨平，補(bǔ)焊長度在40以上疤痕等深度在1m/m以下砂輪機(jī)磨平鋼材表面不明顯剝落裂紋等以氧刨將不良部分除后，予以補(bǔ)焊并磨平層狀、裂紋以氧刨去除1/4板厚，予以補(bǔ)焊并磨平鋼板切割檢驗標(biāo)準(zhǔn)及修補(bǔ)要領(lǐng)品質(zhì)特性檢查或測定要領(lǐng)測定器具用具接受基準(zhǔn)補(bǔ)正要領(lǐng)尺寸長度寬度500mm以下，中央測定500mm以上，兩組測定的直尺，磁鐵壓塊鋼卷尺5m未滿177。2m以上177。過大時切割修正不足時交換寬度長度2m以下，中央測定，2m以上兩組測定直尺，磁鐵壓塊鋼卷尺177。直角度金屬制角度規(guī)直尺，每加1m值以下對角度A~b之值177。過大不足時更換乙炔切割面毛邊切割目視發(fā)現(xiàn)時去除切割凹痕目視焊接用規(guī)發(fā)現(xiàn)時修補(bǔ)砂輪機(jī)修補(bǔ),超出容許誤差時更換上緣熔缺目視標(biāo)準(zhǔn)模板熔缺深度d≤2mm表面粗度①、開孔加工方式開孔法孔徑錯開量（m/m）高強(qiáng)螺栓孔鉆孔機(jī)(φ+)+(φ+)支承接合孔鉆孔機(jī)(φ+)+橢圓孔先鉆孔后火焰切割長度基礎(chǔ)螺栓孔鉆孔(φ+5)+(φ+5)鋼筋貫穿孔火焰切割(φ+5)+0②各種型鋼孔之間距軸徑（d）1216202224間距標(biāo)準(zhǔn)5060707590最小4550556065③、孔之間距與端角距離公稱軸度（d）最小端緣距離孔之間距剪斷或手動氣體切割邊機(jī)械加工自動乙炔切割邊螺絲頭的直徑扭力扳手套筒直徑最小距離標(biāo)準(zhǔn)距離101816//2540122218//30501628224060203426507022382855752844326090305038/701005440/75110④、鉆孔作業(yè)注意事項：1) 接板：t≤φ+3mm時，可使用沖孔機(jī)：2) 孔與鋼材面垂直，并成圓柱形：3）鉆孔或沖孔所產(chǎn)生的毛邊，凹凸以砂輪機(jī)磨平。 本工程使用之梁柱主要為H型鋼與小構(gòu)件加勁板、端板組立而成。組立前各組件之加工務(wù)必達(dá)到個別規(guī)定其加工之精密要求，并撤底執(zhí)行，以共同達(dá)成理想之品質(zhì)目標(biāo)。①、梁、組立作業(yè)的檢查重點：A、開槽加工精度(a)主體組立的精度確認(rèn)：(b)焊接收縮量預(yù)留的考慮：(c)貫穿翼板時的組立精度（垂直度、水平度）：(d)連接板焊接時端板的使用情況：(e)小構(gòu)件制作焊接過程的變形矯正。B、加勁板部分：(a)加勁板各尺寸的精度：(b)加勁板的孔心扭曲變形等狀況。若有異樣應(yīng)徹底矯正：(c )坡口及組合狀況。C、端板部分：(a)裝置及角度是否正確：(b)裝置與母體的接合情況，前后上下是否正確：(c )裝置時焊接狀態(tài)是否良好：(d)使用方法是否正確：(e)端板的切割面及加工面是否良好。D、主構(gòu)件部分：(a)組立用夾具及組合臺的基準(zhǔn)墨線的精度：(b)構(gòu)件接合部分的各尺寸的正確度：(c )各組合部位的間隙及端板的裝置狀態(tài)：(d)焊接變形的防止重點檢查：(e)焊接面完成后尺寸精度：(f)焊接形狀，外觀缺陷及內(nèi)部缺陷檢測確認(rèn)：(g)主體構(gòu)件的精度（垂直度、水平度、正直）。②組立基本作業(yè)要領(lǐng)A、組合點焊會影響焊道質(zhì)量，故須于正式焊接時一樣選用焊條及注意預(yù)熱、焊接速度，并嚴(yán)守下列事項：(a) 組合點焊不可影響正式焊道、并需符合規(guī)定的焊條。(b)如正式焊接時會產(chǎn)生強(qiáng)大的應(yīng)力焊接應(yīng)先用低氫系焊條，點焊40~50mm長度，及300mm間隔，并端部50mm內(nèi)不點焊：(c )強(qiáng)度上重要部位的焊道處不要、點焊：(d)正式焊接如為跳焊時，點焊的位置必須在正式焊接時的焊道內(nèi)，否則必須磨除：(e)焊縫上的割切渣、油脂、油漆、銹等必須清除后方可點焊：(f)點焊夾具時，盡量減少焊接量，并于拆除后磨光，不能使母材留有凹痕或裂縫：(g)切割面的乙炔火焰切割缺口，應(yīng)先修補(bǔ)以免產(chǎn)生不良焊縫：（h）點焊工作完成后，將焊渣、跳渣清除干凈，并檢查點焊狀態(tài)：(i)因分件的尺寸較大而必須修割時，應(yīng)注意斜角形狀，且不可有切割缺口或間隙過大等以免發(fā)生焊接不良(j)不可在焊道以外的母材上起弧觸擊而產(chǎn)生疵痕：(k)點焊需于正式焊接條件相同，所以需經(jīng)資格考試合格者擔(dān)任。B、分件的清潔：(a)分件的焊接處，應(yīng)用鋼絲刷或去油劑清潔：(b)實施焊接處，應(yīng)將30mm以內(nèi)的油漆燒除后磨去余下漆渣：C、組合點焊后的焊渣必須清除以便檢查焊縫，又要施自動點焊之溶接處必須事先清理清掃。③、H型鋼與小構(gòu)件組合a、尺寸落樣及位置的確認(rèn)b、水平垂直度、角度及模臺的調(diào)整c、電焊施工，預(yù)防變形的補(bǔ)強(qiáng)d、構(gòu)件組合必須以各種夾具配合施工e、預(yù)防變形的補(bǔ)強(qiáng)在施焊后應(yīng)拆除并磨平f、組合角度應(yīng)注意倒角時火嘴方向及切割之順序焊接設(shè)備管理重點①、焊接電纜損傷漏電的排除，以維護(hù)安全：②、接地線使用正常與否：③焊接手把應(yīng)保養(yǎng)良好：④、電擊防止裝置必須使用：⑤、焊接管理者，對焊接施工中之焊接條件的確認(rèn)與管理：⑥、焊接夾具之配備：焊接基本姿勢維持平焊，時作業(yè)合理化：a、焊接專用翻轉(zhuǎn)設(shè)備：b、焊接作業(yè)平臺及工作臺：c、焊接作業(yè)吊具。焊接材料管理重點：①、倉庫內(nèi)焊接材料之種類、焊材尺寸等分類管理：②、保管場地通風(fēng)、干燥的保持及墊高堆置：③、焊線類的包裝方式應(yīng)良好：④、焊材使用前的干燥程度：⑤、焊材烘烤作業(yè)：⑥、焊材領(lǐng)發(fā)料的管理。組立點焊①、組立點焊標(biāo)準(zhǔn)長度鋼板厚焊接方式間距Mm手工焊Co2焊＜t＜254050300~50025≤t5070300~500②、組立點焊注意事項：a、組立點焊人員持焊工證，并經(jīng)公司考核合格：b、手工焊使用同等級低氫焊條并遵守施焊要求：c、組立與對接時，先清除鐵銹、浮渣、油垢、水分：d、組立點焊以不得影響正式焊的質(zhì)量為原則，并避開起始點及重要部位：e、雙面點焊時，采用交錯方式點焊，表面有裂縫時，刨除重做：f、正式焊接如為跳焊時，焊道的位置必須在正式焊接時的焊道內(nèi)，否則必須磨除：g、點焊完成后將焊渣清除干凈，并檢查點焊狀態(tài)。①、焊接前先檢查加工面符合下列標(biāo)準(zhǔn)：名稱容許誤差下接根部間隙（e）e≤5mm使e2mm時須增加焊間尺寸直接間隙（e）2mm背墊接間隙（e）1mm對接鋼材面誤差（e）15mm 15mmt30mm t/10mmt30mm 3mm；為較薄板的厚度根部間隙（無背墊）（e）手動電弧焊0△≤4mmco2氣體保護(hù)焊0△e≤3mm根部間隙（背墊）（e）Co2氣體保護(hù)焊2mm≤△a；②、焊工持證上崗，并經(jīng)公司考核檢定合格；③、了解設(shè)計圖，所標(biāo)示焊接符號；④、焊接面水分、雜質(zhì)、銹污、油脂、涂料其中水分、油脂、涂料以加熱烘干去雜質(zhì)、銹污以鋼刷、砂輪機(jī)去除；①、焊接施工按焊接工藝及制造工藝確定；②、反面氣刨（清根）反面氣刨使用電弧氣刨法，氣刨深度看到正面健全的熔融金屬為止，氣刨深度及寬度盡可能維護(hù)一致。③、引弧板原則上在對接焊的始端安裝引弧板接施工，視墊板與邊接部的形狀配合使用。：①、焊接電流過大，使熔融金屬產(chǎn)生氧化，飛濺量增多，而產(chǎn)生氣孔或熔透不全；②、焊接時電弧宜縮短，減少鉻氧化損失；③、焊接時，盡量彩平焊、橫焊、若須立焊、仰焊時要用細(xì)焊條并降低電流；④、對焊鋼板頭尾二端須加引熄弧板，以防引弧及收尾產(chǎn)生缺陷；⑤、厚板施工雙面焊接，須將背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。①、熱量應(yīng)均勻分布，焊前需作預(yù)熱；②、注意焊接順序或以夾模固定；③、保持適當(dāng)開口角度大小或形狀；④、對焊時彩反向變形，固定夾模，分段后退法控制變形；⑤、角焊時彩反向變形，固定夾模，交錯焊接法控制變形。項次缺陷種類發(fā)生原因防止方法1咬邊焊接電流過大；焊接角度或焊速或擺動方法不當(dāng)；焊條選擇不當(dāng)；鋼材焊口銹清除干凈；鋼材過熱。調(diào)速適當(dāng)電流；改正焊接操作方法；選用適當(dāng)焊條；清除焊口；降低鋼材溫度2夾渣殘渣未清除干凈；焊接太慢及電流太低；坡口形狀不良；焊接方法不良；焊條不良；焊前先將前一層焊渣清除；稍增電流，并以避免熔渣向前流動之焊法操作；焊接間隙加寬，并改正容易作業(yè)之坡形狀；保持焊條與運行方向之適當(dāng)運動；選用適當(dāng)焊條。3氣孔使用電流太大；焊條潮濕致co2太多，使焊道留有氣體之痕跡；鋼材含硫量過多，適成偏析；焊接部位附著油污；厚板鋼材冷卻過快；收尾時，電弧過高，提起過快，致氣體不及逸出，留在焊道內(nèi)；焊接時風(fēng)太大。調(diào)整適當(dāng)電流；焊條烘干；改用低氫焊條；清除焊接部位，鐵銹油污；使用堿性焊條；收尾使，稍為停留，保持電弧高度，并攪動熔池，使氣體上升避免風(fēng)影響，增設(shè)擋風(fēng)；4重疊焊接電流太大；焊接程序不當(dāng)；堆積金屬收縮；焊接速度太慢。減少電流；增快焊速；擺動弧度，須足夠使焊道兩側(cè)能充分熔化加長電?。?角變形焊接金屬收縮；工作平持不當(dāng)；接板超溫。預(yù)先定位，點焊住或加持；焊前裝上型架；分段焊接；4增快焊速。6翹曲焊接金屬收縮；工作平持不當(dāng)；接板超溫。焊前先沿焊縫較薄向伸展，焊后冷縮時恰將伸展部分縮成原狀；夾持正確并增設(shè)冷卻板，使散熱加快采用間斷交替與分段反向焊法。項次缺陷種類發(fā)生原因防止方法