【正文】 鋼筋進行探排，防止與刀盤發(fā)生相卡引起頂管機扭轉。進洞口加固措施a、對接收井進洞口進行旋噴樁加固，加固后土體28天無側限抗壓強度qu≥。b、當機頭距接收井還有100m或50m左右時，增加測量頻率，并全線復核頂管軸線，從而確保安全進洞。c、機頭到達接收井前，靠近洞門時，先開出直徑20cm洞口，釋放部分由于頂管頂進而造成應力，同時可對外部土體情況、機頭位置進行初步勘查。d、經過精確的測量，計算機頭的實際頂進長度，在靠近接收井洞口加固土體時，應適當降低頂進速度，以便于機頭更好的磨被加固土體，而不破壞周圍土體的強度。e、及時將與機頭連接的管子分離，機頭及時吊出井外，并抓緊處理井內泥漿和進行洞口封門止水。f、接收井洞口鑿出后立即將井內垃圾清理干凈，并及時安裝接收機架，防止機頭進洞口后機頭底部無支撐而下沉，將連接機頭尾部管節(jié)拉開張縫影響下到工序施工。g、抓緊做好機頭進洞后間隙封堵工作，間隙采用水泥砂漿和磚塊砌筑，水泥采用堵漏專用快干水泥，使間隙處墻體在短時間內具有一定的強度，防止洞口處土體流失。根據計算設計的DN1600預應力鋼筒混凝土管道，無論是管材產品在生產過程中或在堆放場地上的駁運，或在運輸過程中，超高的運輸物件，對于在生產過程中和堆放場地上的駁運、起吊我們將設計采用專用吊運工具，以確保管材在起吊、駁運過程中安全、可靠，在運往工地的運輸過程中，我們除用專用吊運工具外，對管體的承插口處采用填充泡沫片包裹打包，以確保管材在運輸過程中不受碰撞沖擊。在管材吊運、駁運堆放過程中必須輕裝輕卸，防止造成管材外觀缺損或承插口損壞等現象。在施工現場設置一塊管材堆放區(qū)域，專供放置鋼筋砼管及配件，且必須放在木頭墊塊上，且砼管的任何一個最低點要高出地面至少150毫米，并且此管只能單層堆放；砼管和配件在運輸時需用木墊塊墊起，并將其固定，不得左右搖晃。砼管和配件在搬運、裝卸時禁止?jié)L動搬運，應采用吊鉤吊帶的形式，不得用鋼絲繩起吊，防止起吊損壞砼管的承口直徑。管材的標識必須符合要求：a、字跡、型號、日期、規(guī)格清晰。b、標識部位符合規(guī)定的要求。管材的現場驗收管材進場時應有質保書，并對管材外觀質量如：管內外壁無蜂窩麻面、管身無裂縫、鋼承口直徑，橡膠圈高度、襯墊板厚度等進行檢查，嚴格按照相關規(guī)范及業(yè)主要求對管材進行現場驗收，如有不符合要求的不得投入使用。注漿孔布置頂管時所遇到的摩擦力主要分為機頭摩擦力和管壁摩擦力，為了減少摩擦力確保順利頂進，因此采取潤滑漿減摩措施，根據實際情況，潤滑漿減摩又分為頂進時的機尾同步壓漿和管道補漿，從機頭后第一節(jié)管至管道最后一節(jié)管布置注漿閥管。每6m設置1環(huán)壓漿管，即每2根管道設置1環(huán)壓漿閥管（）；每環(huán)壓漿孔90176。均布4個壓漿球閥。觸變泥漿注漿為機頭同步注漿和管道補漿二部分。觸變泥漿由地面液壓注漿泵通過2寸總管管路壓送到各注漿孔。在機頭處應安裝隔膜式壓力表，以檢驗漿液是否到達指定位置，在所有注漿孔內要設置球閥，軟管和接頭的耐壓力5MPa，支管通徑為G1。在工作井洞口止水裝置的四周靠墻預埋4根注漿管道并安裝1寸注漿球閥，開始頂進時，管道外壁進入洞內，未與土體接觸之前就先裹滿漿液，觸變泥漿隨管外壁向土體滲入，減少管外壁“帶土”效應。在整個管道的管子上設補漿斷面共4個注漿孔，補漿斷面間距根據現場實際情況而定，補漿應按順序依次進行，每班不少于2次循環(huán)，定量壓注。漿液配制重量比：膨潤土:CMC:純堿:水=104:::800設備安裝與調試流程現場平面布置→起重設備安裝→導軌及后靠安裝→洞口止水圈安裝→機頭下井調試→頂進現場平面布置現場平面布置在進場前需安排技術人員對現場實地丈量后，制作相應的平面布置圖，需經監(jiān)理單位審核后方可進場。施工現場實行全封閉隔離，并搭建必要的生產臨時設施。要保持施工現場的文明、安全和衛(wèi)生整潔。（詳見工作井平面布置示意圖）（1）平面布置必須合理安排材料堆放位置。（2）平面布置必須需考慮車輛進出通行位置及大型吊車就位方案?；訉к壖昂罂堪惭b（1）基坑導軌應具有足夠的強度和剛度。本工程采用組合機架導軌。垂直支撐數量，前機架8點，后機架4點。前、后機架安裝時，用垂直支撐調整軌道高度，擬用35C雙拼槽鋼支撐；水平支撐采用30雙拼槽鋼加固。前機架采用8根，后機架用4根，中間用6根將兩套機架固定，防止發(fā)生水平位移。導軌安裝的允許偏差為：軸線位置：3mm，頂面高程：0～+3mm，兩軌內距：177。2mm。在頂進過程中經常進行檢查和復核。（2）輔助導軌的安裝結構施工時，在預留孔下部相應部位預埋的兩塊600*300*20的鋼板，在洞口下部磚墻鑿出后，在鋼板上焊接與基坑導軌標高、坡度一致的型鋼，以避免機頭進入洞口調試時發(fā)生下沉“磕頭”現象。（3）主頂油缸架是拼裝式結構，主頂油缸架的安裝也要定位準確。保證油缸受力點的正確位置。其高程和平面安裝誤差小于5mm。（4）后靠是整體式，后靠版的中心線對準兩側油缸的中心，在后靠后方靠墻之間預留20cm空隙，并采用C30商品砼填滿。澆搗砼前、后靠須用槽鋼連接固定，不允許位移，確保與頂進方向垂直。（5）頂鐵軸線應與管道軸線平行、對稱，頂鐵與導軌之間的接觸面不得有泥土、油污。洞口止水圈安裝制井時按設計圖紙要求頂管井洞口預埋鋼板，在圓周上均布M18螺栓長度60mm，外露50mm，頂進施工前安裝止水圈，并將壓板螺絲緊固。機頭調試機頭平穩(wěn)的放在機架面上后，將機頭的電路和油路全部接起來試運行。調試要點：（1）刀盤是否旋轉正常，電動機空載電流讀數是否正常。（2）查看各油壓表正常工作下能否正常顯示讀數。（3）查看糾偏、截止、旁通油缸能否正常工作，能否伸出縮回；操作臺內能否顯示各項參數正常數值。（4）查看操作室各按鈕的工作狀態(tài)是否對應，顯示儀表是否正常。（5）傾斜儀和轉角讀數是否正常。正常運行后方可頂進入洞，詳見設備調試記錄表。機頭外徑D=，管道外徑D=，ht=HD/3==土層的基本參數，整條管道所在土層大部分處于③層土，因此：r土=、C=13Kpa、φ=17186。頂進時刀盤正面平衡土壓力計算：泥水平衡設備因機殼泥水平衡正面水壓力，固r0=r土r水==P主=r0httg2（45176。Φ/2）2Ctg（45176。Φ/2）=（Kpa）P被=r0httg2（45176。+Φ/2）+2Ctg（45176。+Φ/2）=（Kpa）P設= P主+2/3（P被 P主）=（Kpa）：F= F0+fL（f為每延長米管外壁摩阻力，L為管道長度）F0—封閉式工具管迎面阻力，F0=π/4D2P設F0=π/4D2P設=178。=（KN）f—考慮注漿工藝時管壁外單位長度摩阻力 f=f1πd（其中f1為單位面積管外壁摩阻力）本段頂管為直線頂管，摩阻力f1取4KN/m2f =f1πd=4≈：頂管工作井的設計允許最大頂力為5000KN，中繼環(huán)頂力為5000KN（由10個500KN的油壓千斤頂組成），對頂管工作坑的最大允許頂力、管材的允許頂力以及地質情況等因素進行綜合考慮，本工程安全系數為60%～80%，中繼間頂力應適當小于主頂控制頂距。主頂控制頂力： F=500080%=4000KN中繼環(huán)控制頂力：F=400080%=3200KN：①主頂頂距控制主頂（此時用主頂油缸推進管道和機頭），因直線頂距為220米，超過主頂頂距，摩阻力取f直=4KN/m2：F主= fL〈4000KN F中= fL〈3200KNL〈4000KN L〈3200KN計算值：L〈 計算值：L〈，或頂力控制在4000KN以下時可直接采用主頂油缸頂進。②中繼間布置根據前面計算和實際施工經驗，1中繼間頂進中考慮機頭正面土壓力和曲線段糾偏開口量，要靠近機頭；該段直線頂管頂進220m，故中繼間間距控制在100m內，最后一環(huán)與主頂間距離控制在主頂允許頂距內。綜合曲線特殊管布置間距與上述頂力計算，中繼環(huán)布置如下：頂段機頭~11~22~33~44~55~主頂1/WP~2/WP50m115m3/WP~2/WP70m150m7/WP~6/WP100m120m145m9/WP~8/WP50m110m110m140m9/WP~10/WP50m110m110m110m140m11/WP~12/WP90m120m120m120m150m13/WP~14/WP50m110m120m120m120m155m根據管道的埋深及地下水位情況，P=r水h+5=+5=115Kpa頂管施工過程的沉降量與其失土率基本成正比例關系，按規(guī)定失土率計算其最大沉降量（δmax）可按包絡公式估算：δmax=Vl/， 式中Vl =失土率V，（V=179。為計算管道單位出土量，） i為沉降槽寬度系數i=H/( tg（45176。φ/2）) =（176。） ≈V1為超挖量 H為管道中心深度（此處H=），φ=17186。沉降盆寬度 B = 2W W — 影響范圍 W= B = 2≈；（1）開挖面引起的地層損失與選用機頭類型有關，本公司采用DT式泥水平衡頂管機頭，采用泥水倉平衡正面土壓力，大刀盤切削正面土體，開挖面失土率約在1%。（2）機頭糾偏引起的地層損失工具管糾偏時，其軸線與管道軸線形成一夾角，工具管頂進過程中的通道為橢圓形，此橢圓面積與管道外圓面積之差值，即為工具管糾偏引