【正文】 則屬于同心軸。二、軸類零件一般加工要求及方法（1）、軸類零件加工工藝規(guī)程注意點: 軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關(guān)系到工件質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點。① 粗基準(zhǔn)選擇：有非加工表面，應(yīng)選非加工表面作為粗基準(zhǔn)。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準(zhǔn)，同時，粗基準(zhǔn)不可重復(fù)使用。② 精基準(zhǔn)選擇：要符合基準(zhǔn)重合原則，盡可能選設(shè)計基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準(zhǔn)。盡可能使定位基準(zhǔn)與測量基準(zhǔn)重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準(zhǔn)。工藝規(guī)程制訂得是否合理，直接影響工件的質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。一個零件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。（2）、軸類零件加工的技術(shù)要求:尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內(nèi)圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6~IT9。幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應(yīng)限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。相互位置精度包括內(nèi)、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等?！?，端面與軸心線保持垂直，兩端端面要保持平行?？椎谋砻媾c外表面也應(yīng)保持平行。、數(shù)控車床概述一、數(shù)控車床與其他類型的車床相比有下列特點。① 通用性強，生產(chǎn)率高，加工精度高且穩(wěn)定，操作者勞動強度低。② 適合加工具有復(fù)雜型面的零件。③ 換批調(diào)整方便，適合于多種中小批柔性自動化生產(chǎn)。④ 便于實現(xiàn)信息流自動化，在數(shù)控車床基礎(chǔ)上，可實現(xiàn)CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）。二、從數(shù)控機床加工的特點可以看出，數(shù)控機床的主要對象有：① 多品種、單件小批量的零件或新產(chǎn)品試制中的零件；② 幾何形狀復(fù)雜的零件；③ 精度及表面粗糙度要求高的零件；④ 加工過程中需要進行多工序加工的零件。三、 本零件的加工所用機床型號、特點及數(shù)控系CNC6140D：該車床可以實現(xiàn)軸類、盤類的內(nèi)外表面，錐面、圓弧、螺紋、鏜孔、鉸孔加工，也可以實現(xiàn)非圓曲線加工。本零件將采用FANUC系統(tǒng)進行加工：主要特點FANUC系統(tǒng)性能穩(wěn)定，操作界面好，系統(tǒng)各系列總體結(jié)構(gòu)非常類似，具有基本統(tǒng)一的操作界面。FANUC系統(tǒng)可以再較為寬泛的環(huán)境中使用，對于電壓、溫度等外界條件要求不高，適應(yīng)性很強，適用于各種機床和生產(chǎn)機械的特點。、液壓滾死機概述一、 液壓滾絲機(如圖)的結(jié)構(gòu)、性能及特點① 液壓滾絲機的兩主軸作同步、同方向旋轉(zhuǎn)，右主軸在滾壓力推動下作水平方向的進給運動，兩滾絲輪滾壓工件，使之成為所要求的螺紋及其他形狀。② 本機主要有機體、轉(zhuǎn)動箱、固定主軸座、活動主軸座、液壓系統(tǒng)和電器部分等組成。③ 固定主軸座和活動主軸座主要用于安裝滾絲輪和滾絲輪牙位調(diào)整。④ 本機的兩主軸中心距調(diào)整為兩主軸座分別對中心調(diào)整，即工件滾壓時處于機器中心位置，對滾壓長工件并穿過機器較為方面。主軸軸線對臺面的夾角可在177。3176。間調(diào)整，滾壓時工件每轉(zhuǎn)軸向進給量可根據(jù)工件的參數(shù)及工件材料的機械性能確定。⑤ 液壓系統(tǒng)是本機的進給動力，它主要使活動主軸座作進給及退回運動二、液壓滾絲機的適用范圍液壓滾絲機器主要加工對象:① 對各種外螺紋（包括普通螺紋、梯形螺紋及模數(shù)螺紋）加工② 可對工進行成形、滾光、滾紋等滾壓加工、鏜孔工藝一、根據(jù)工件的加工要求，可選擇三種鏜削方案。(1) 在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔(dān)余量的切除，鏜孔后再倒角。為了不影響生產(chǎn)節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時工作。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進一步削弱了鏜桿的剛性及強度。而鏜削余量的不均勻分布使得切削力很大，兩把鏜刀同時工作使機床功率不足，因此不可避免地要引起切削振動，無法滿足工件加工精度和表面粗糙度要求。(2) 在同一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔(dān)余量的去除：其中任何兩把刀都不得同時工作。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時單件加工工時也增加了一倍，保證不了生產(chǎn)節(jié)拍。 (3) 安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔(dān)余量的精加工。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。(4) 對于本零件中的孔，將采用鏜刀對其進行加工，并安排粗、精鏜來分擔(dān)余量的切除，鏜孔后再倒角。、螺紋加工工藝一、普通螺紋的尺寸分析數(shù)控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：(1) 螺紋加工前工件直徑考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－。(2) 螺紋加工進刀量螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=（P為螺距）螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工作材料進行選擇。二、普通螺紋的編程加工在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G76斜進式切削方法和G82直進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細(xì)分析，爭取加工出精度高的零件。(1) G32直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。(2) G76斜進式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報廢。(3) G82直進式切削方法，螺紋切削循環(huán)同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態(tài)下，該循環(huán)在完成全部動作之后再停止動作。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施，當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定當(dāng)牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。本零件中螺紋的切削加工就采用G76復(fù)合螺紋切削循環(huán)加工的方法。第二章、加工路線的擬定、分析加工對象（零件圖如圖）在設(shè)計零件的加工工藝規(guī)程時，首先要對加工對象進行深入分析。對于數(shù)控車削加工應(yīng)考慮以下幾方面：一、構(gòu)成零件輪廓的幾何條件在車削加工中手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標(biāo)；在自動編程時，要對構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時應(yīng)注意：① 零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成；② 零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標(biāo)注不清，使編程無法下手；③ 零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難。④ 零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。二、尺寸精度要求分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。在該項分析過程中，還可以同時進行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對尺寸及尺寸鏈計算等。在利用數(shù)控車床車削零件時，常常