【正文】 內(nèi)達到最大值。 感應器中不同感應圈之間、感應圈與地之間以及感應圈與磁軛間的電阻要滿足如下要求： 額定電壓在1000V以下，用1000V兆歐表，其絕緣電阻值不低于1MΩ；額定電壓1000V以上者，用2500V兆歐表，其絕緣電阻值不低于1000Ω/V。若發(fā)現(xiàn)絕緣電阻值低應對感應器進行干燥處理（可借助放于爐內(nèi)加熱器或吹熱風），但此時應注意防止對絕緣有害的局部過熱。3)磁軛的每一個穿芯螺栓對硅鋼片及對地面應有良好的絕緣，用1000V兆歐表測量。母線的布置1）盡可能縮短母線距離，例如補償電容與爐體盡可能靠近；2）從改善冷卻效果提高母線載流量角度出發(fā)，母線宜豎放，即母線寬的一面彼此相對（母線平放則允許負荷將降低8％左右）；3）鄰近效應也會導致導體有效截面利用率的降低，單相多條并聯(lián)母線宜采用交錯組合，三相系統(tǒng)則以A、B、C、D交替排列，使導體電感減少。4)不同極性的母線間的距離在絕緣強度的允許下，要盡量靠近，因母線的感抗隨著母線間的距離增大而增大。 5）不應用鎧裝或有金屬包皮的工頻單芯電纜傳輸中頻電流，可用兩芯或四芯鎧裝或有金屬包皮的電纜，但芯線必須載往返方向電流，同極性的芯線要對角布置（四芯電纜）。6）當母線電流大于1500A時，在其附近300mm范圍內(nèi)不應有鋼鐵構件。三 中頻爐襯的筑爐、烘爐筑爐前的檢查 1）檢查電氣、液壓、水冷系統(tǒng)，作送電、傾爐、通水試驗。 2）檢查感應器的絕緣情況。 3）檢查報警器。 4）選擇合適的坩堝 坩堝模用δ＝6～10mm鋼板卷焊而成。模體帶一定錐度，采用連續(xù)焊接（避免通電時焊縫打火，造成電流不穩(wěn)，甚至過流保護）。焊縫外面應打磨光滑，并消除氧化銹（以免滲入爐壁結渣影響爐襯壽命）。整個坩堝模外表面應光滑平整，特別是側壁與底部相連圓弧處應選擇較大為宜（）。，孔距200mm。5）筑爐人員應穿戴干凈的工作服，鞋子也要干凈，戴帽；爐臺周圍干凈無雜物，整個筑爐過程不得有雜物（特別是殘鐵）進入爐襯內(nèi)。筑爐1）、鋪設絕緣層、隔熱層及報警電極a、爐壁 自感應器至爐子中心順序鋪設耐火水泥（抹上δ＝8～10mm）→鋼絲網(wǎng)（報警電極）→耐火水泥（δ＝8～10mm）→云母板（δ＝）→石棉板（δ＝3～4mm）→石棉布（δ＝2mm）。鋪設時用張緊圈頂緊，每層平整無皺折，豎縫搭接，橫縫對接，相鄰兩層的接縫錯開，不得有雜物混入。不銹鋼絲網(wǎng)上部與引出線連接（第二電極），接入報警線路，抹第一層耐火水泥時予留引出孔。2）爐底 鋪設石棉板（δ＝3～4mm）。不銹鋼絲穿過石棉板后應分布于以爐子中心為圓心稱為第一電極，應與爐內(nèi)金屬液有良好的接觸。引出線從底部穿出，接入報警系統(tǒng)。安裝不銹鋼絲網(wǎng)作第二電極的方式用于“接觸式”漏爐報警裝置，在第一、二電極間加上低壓直流電。正常情況下，爐襯材料和隔熱石棉板都有很大的絕緣電阻（硅砂打結的爐襯，絕緣電阻在5～10KΩ左右，電流很小，30V直流電壓時約10mA以下，而且也較穩(wěn)定）。當金屬液滲漏進爐襯中并接觸第二電極時，造成第一、二電極短路，此時電流突然增加，當達到報警設定值（在30V時約70～80μA）報警裝置發(fā)出信號并切斷電源。此種接觸式漏爐報警裝置早期用于坩堝式感應電爐上，由于在爐襯中安裝第二電極，給筑爐工作帶來麻煩，有時還會因為干擾電動勢而引起誤動作，故使用受限制。目前另一種報警裝置為“地漏監(jiān)視裝置”，不需要在爐襯材料內(nèi)安裝上述第二電極（但底電極仍需要），直流低壓電加在感應圈電源線與地之間。爐襯正常時電阻很大，電流很小。如果發(fā)生爐襯低電阻現(xiàn)象（如爐襯變薄，金屬液滲漏都會造成爐襯低電阻），這時電流表的讀數(shù)很大，裝置的跳閘繼電器動作并發(fā)生報警信號。3）筑爐底a、若有爐底打結機，則用爐底打結機打結。手工打結用風動平錘，分兩次打結，打實四遍以上。在第二次加料前拆除下部張緊圈，刮平爐底表面料層，用平板和水平儀沿各個方向檢查，保證爐底底料水平。b、每次投料后，首先用鋼叉插一遍，除去爐襯材料中的氣體，再將爐料刮平，然后從中央開始搗固，逐漸向外緣擴展。c、再次投料前，用鋼叉將搗固的爐襯劃一遍，防止爐襯分層。d、最后一次搗固后要保證爐底厚度比實際厚度突出50mm以上，再刮出多余的爐料，并用水平尺找平，注意找好中心，爐底以外的部分不要刮出，否則安放坩堝鋼模后處理打結好爐底較困難，容易產(chǎn)生分層。4)坩堝模的放置（清除外表面鐵銹及污物）放中后，四周用固定尺寸的木塊固定，測量坩堝模與鋪設的石棉板間距離，以保證爐襯側壁尺寸均勻。各方向誤差控制在177。5mm之間，保證模子對中。5）搗固斜坡部位 斜坡部位是關鍵部位之一，因為該部位機械沖刷厲害，侵蝕嚴重（俗稱“大象腳”現(xiàn)象），也是搗固最困難的地方，是整個爐襯最薄弱的環(huán)節(jié)，必須保證打結質量。a、首先用鋼叉將爐底面拉毛，劃松，以防止分層。b、確定沒有異物掉入后，開始加料。每加入一遍料要用鋼叉叉一遍（手工除氣），然后再搗固。搗固時盡量貼近坩堝模，以免損壞感應圈內(nèi)壁的云母絕緣片。檢查確認沒有異物掉入后，再加料，重復上述過程。6）側壁部位的搗固搗固方法同上。但爐口應留尺寸，因為爐襯再燒結時，體積會膨脹。同時整體爐壁打結完后，刮去坩堝模的多余部分。注：如果使用電動筑爐機，可采用整體筑爐壁的方法： 坩堝模安放好后從四周加入筑爐材料，一次加滿。開動坩堝模內(nèi)底層、第二層振動器15～20min，然后關掉第一層，開第三層，振動15～20min，然后關掉第二、三層，再開第四層，振動15～20min（每次振擊時間的確定以料面停止下降為準）。再次振擊前，從四周補料至平爐口。7）筑制鐵流槽用耐火磚水玻璃石英砂和筑爐用石英砂筑制流鐵槽。爐襯本體與流鐵槽結合處不得有間隙和孔洞。烘爐、爐襯燒結機理及三層結構(1)爐襯燒結過程機理及結構 1）機理 a、當爐襯被加熱到573℃時，爐襯中的的β石英快速轉化成α石英，％。b、溫度繼續(xù)上升到1200～1400℃經(jīng)半安定方適應轉化為α鱗石英，體積膨脹16％。c、當爐襯溫度繼續(xù)升高到1470℃，α鱗石英轉化為α方石英，此時爐襯完成燒結過程。在燒結過程中，由于晶型的轉變，硅質干振爐襯發(fā)生急劇變化，它把搗結的爐襯變得更加致密。由于石英的慢變化過程是不可逆轉的，這就使獲得燒結良好的爐襯的膨脹和收縮變得比較穩(wěn)定。含有較多α方石英的燒結層具有較長的使用壽命。2）爐襯的三層結構及影響三層結構的爐襯：燒結層、半燒結層、緩沖層（松散層）。各層初始厚度各占爐襯厚度的1/3，界線清晰。燒結層表面光滑呈釉面狀，截面內(nèi)無明顯粗大裂紋，掛渣少。緩沖層作用：萬一鐵水鉆過燒結層和半燒結層時能在此停住。a、爐襯材料 具有高的SiO2 含量和低的Fe2O3含量的優(yōu)質石英精細晶型的硅砂，沉積巖型為最佳。b、具有科學的配比顆粒等級，以達到理想的搗實密度（）。最大的粒度6～7mm。c、盡可能選用硼酐做粘結劑，以縮短烘爐時間。硼酸在301℃時被分解為水和硼酐， 采用硼酐的用量為硼酸的58％左右，且升溫速度快50％。d、選擇合適的保溫層厚度，可有效控制燒結層厚度，調節(jié)爐襯的熱損失；過厚的保溫層雖可以降低熱損失，但卻明顯提高了保溫層與爐襯接口的溫度，其結果是降低了爐襯內(nèi)的溫度梯度，使合理的分層結構受影響。（2）烘爐過程的控制 新爐爐襯筑完后應盡快烘爐，不宜長期擱置。a、送電烘爐前，首先應檢查爐子電氣、水冷系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等各個方面是否正常，確認沒有異常情況后方能進入烘爐程序。b、送電前，通過爐蓋觀察孔設置熱電偶。為防止加料時砸壞熱電偶，可采取保護措施（將熱電偶置于鋼管內(nèi)并焊在鋼制坩堝模內(nèi)壁）。同時熱電偶容易伸入底部，～。c、嚴格按照烘爐曲線烘爐燒結，通過調節(jié)電壓嚴格控制中頻爐的輸入功率以控制升溫。嚴格控制烘爐過程，升溫速度極為重要。只有嚴格控制升溫速度，使石英在幾個溫度區(qū)范圍內(nèi)，有充分時間完成所需的晶型轉變，是獲取理想燒結層的必要條件。燒結過程中，最高電壓不能超過額定電壓的70％～80％。同時嚴格控制冷卻水的流量，在爐溫升高過程中逐漸增大冷卻水流量（爐子溫度達到600℃時，～。d、烘爐溫度達到1100℃時應裝入清潔無銹的生鐵塊（也有的在烘爐前先將爐料加入鋼坩堝內(nèi)），逐漸提高功率至額定值。繼續(xù)加料至金屬液面與爐襯上端口齊平。e、鐵液溫度達到1550℃時，降低功率保溫3～4個小時后才出鐵水。f、在1350℃保溫燒結期間，嚴格控制鐵水攪拌，力爭爐襯靜態(tài)燒結。g、烘爐加入的爐料選用由于不使用起熔塊，因此大塊生鐵和不規(guī)則的回爐料使負荷變動增大而妨礙頻率的變換（此外并聯(lián)變頻電爐在處于高負荷時產(chǎn)生頻率變換錯亂；由于存在“坩堝反應”（在金屬液中：SiO2+2C→Si+2CO↑）而烘爐時爐襯未燒結好，鐵水易浸入與爐襯發(fā)生上述反應，對爐襯不利?；谏鲜龆€原因，烘爐時最好選用小塊回爐料，而不采用生鐵（生鐵含碳量高），同時要填堆密實（可在層間用鐵屑填補空隙）。當然還要輕放（連續(xù)逐次加入）。h、烘爐記錄：從開始送電至首次出鐵水，每15min記錄爐內(nèi)溫度1次，水壓1次。i、新爐穩(wěn)定后，三天內(nèi)每次出鐵水量不超過1/，不得超過熔煉工藝所要求的鐵水溫度；無生產(chǎn)任務的班次，應把4/5的鐵水保溫在1350℃左右，一個月內(nèi)不得停爐（特殊情況例外）。J、烘爐完成后傾爐讓鐵水滯留在出鐵槽上5～8min，便于鐵流槽初次燒結。四、爐襯的損壞機理及預防 爐襯的好壞直接影響爐襯壽命，也與生產(chǎn)密切相關。中頻爐爐襯損壞機理主要有過熱、裂紋、剝落、侵蝕、結瘤或浸潤等因素。 過熱 過熱的原因主要有：1)不合理的加料引起爐料搭橋；2)搗筑時爐襯截面遺留金屬物料；3)爐溫失控引起溶池超溫；具體分析如下：a、冷爐料堆積在溶池表面時（特別是澆冒口料），易形成搭橋。如搭橋爐料仍處于固態(tài)而繼續(xù)送入較大功率的電時，則可以使溶池底部的金屬液出現(xiàn)過熱現(xiàn)象。b、當爐襯開始燒結時，遺留在爐襯材料中的金屬物件大量吸收功率并使局部過熱，爐襯被迅速熔化并被侵蝕掉），形成空穴。c、硅質干料的熔點溫度為1704℃，爐溫失控在短時間內(nèi)會超過該溫度，從而引起過熱而燒熔(最好高溫不超1540℃)。 作業(yè)：（周日）不生產(chǎn)的班次鐵水保溫1300～1350℃，澆注前送高功率迅速升溫。 裂紋金屬翅浸透進爐襯截面而會引起爐襯損壞。金屬翅是由于爐襯出現(xiàn)裂紋滲進金屬液所致，裂紋有三種：1）橫面裂紋 由于筑爐時爐襯材料分層，或由于爐子結構上的原因使爐襯松動所致。分層：振動搗實時，最小顆粒（特別是粉狀料），集中表面形成薄薄的粉層，強度很低。再次加料時沒有耙松，則上層搗實后即形成分層。筑爐過程為了防止分層，每層加料前要把表面耙松，（20mm左右）。在筑爐時每層爐料的加入厚度要根據(jù)筑爐方法和使用的筑爐工具的不同而調整（使用電動筑爐工具時每層加料厚度以60～80mm為宜）。大型爐子的底部和側壁下部的爐襯材料的加入（加料厚度大于500mm時）要求用漏斗加入，以防止爐襯材料掉落過程中產(chǎn)生顆粒偏析現(xiàn)象。 引起橫向裂紋的另一種可能的原因是爐子冷卻時靠近出鐵口的爐襯被粘附掛住，爐襯冷卻而收縮時，產(chǎn)生裂紋。u 抬爐：保溫鐵水過低，造成上部鐵水冷凝，再用大功率投入時，下部鐵水（溫度快升）將上部冷卻料向上抬，從而帶動爐料橫向裂紋。u 預先砌筑出鐵口時，使它的內(nèi)外輪廓與上部爐圈耐火材料的輪廓相同，便于爐襯冷卻收縮時能自由滑落，不被掛住。2）垂直裂紋（縱向裂紋）當爐襯經(jīng)受了急劇的冷卻循環(huán)沖擊后冷卻下來時，整個爐襯上會出現(xiàn)徑向彌散狀的較大的縱向裂紋（即垂直裂紋）。在以后的升溫、熔煉過程中，熔融金屬液會通過未能彌合的裂紋滲進熱面，并在截面內(nèi)凍結，形成金屬翅。減少冷熱循環(huán)沖擊程度，選擇合理的爐襯冷卻和加熱程序（舊爐襯從預熱后再加料熔化應有一個合適的升溫曲線），爐子容量為4～15噸時，加熱速度不超150℃/h，大于15t則不超過100℃/h。3）隨機裂紋由于脫模時引起爐襯材料損傷或坩堝模下部傾斜錐度不合理及存在銳角所致。 剝落 剝落現(xiàn)象是燒結層爐襯材料突然從爐壁上破裂并掉落下來的現(xiàn)象。引起原因主要是筑爐或燒結不當所致，但有時也會隨冷熱循環(huán)不當或機械應力的產(chǎn)生所致。1）因水蒸氣引起的爐襯剝落現(xiàn)象往往發(fā)生在水量過多的爐襯材料中。當這種爐襯被加熱過快時，爐襯內(nèi)部急劇產(chǎn)生水蒸汽會因無處排放而增壓，最后沖破燒結層表面引起爐襯剝落。此外線圈涂料或用澆注料做成的上部線圈養(yǎng)護處理及烘烤不當時，也會因產(chǎn)生水蒸汽進入爐襯，導致爐襯熱面爆裂剝落。爐襯的炸裂剝落在爐子冷卻系統(tǒng)滲漏的特殊情況下也會產(chǎn)生，通常這一現(xiàn)象多出現(xiàn)在爐襯燒結階段。由于爐襯材料含水量過多（％以下），烘爐時爐襯升溫速度過快（采用硼酸做結合劑時的推薦升溫速度為100℃/h，而采用硼酐做結合劑的材料推薦升溫速度為150℃/h），燒結工藝不合理及坩堝模沒有排氣孔等。此外，干式爐襯材料（仍有3％的水份）的水份排除不干凈會在爐襯中形成氣泡。2）因機械損傷引起的爐襯剝落，通常是因為加入大塊料沖擊爐壁所致。在爐襯燒結不久燒結層不厚的情況下，尤其易發(fā)生此種現(xiàn)象。3）因不同膨脹率