【正文】 粗基準(zhǔn)定位首先把精度加工好，為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。選作作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整光潔，要避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，飛翅等缺陷，以保證定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。當(dāng)使用夾具裝夾時(shí)，選擇的粗基準(zhǔn)面，最好使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操件方便。以如上圖的做法為零件的粗基準(zhǔn) ，這樣避免重復(fù)裝夾使零件誤差減小，提高了加工精度，兩個(gè)不平行的面在加工時(shí)可一次性完成，減小拆裝的誤差保證了零件的加工尺寸以及精度，那還避免了零件的變形，平行度誤差減小。為以后的精基準(zhǔn)設(shè)計(jì)帶來(lái)方便，工藝人員操作起來(lái)方便。如果以另一邊作粗基準(zhǔn)會(huì)給加工時(shí)帶來(lái)許多麻煩，使零件的容產(chǎn)生變形，誤差增大。因此圖上作法是合理的選擇。精基準(zhǔn)的選擇：在最終工序和中間工序，選應(yīng)采用已加工表面定位。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，重點(diǎn)是考慮如何減小工件的定位誤差，保證工件的加工精度，同時(shí)也要考慮裝夾工件的方便，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇精基準(zhǔn)時(shí)一般應(yīng)遵循以下列原則?；鶞?zhǔn)重合原則：即選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（或工序基準(zhǔn)）作為定位基準(zhǔn)以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（或工序基準(zhǔn)）不重合而引起尺寸誤差，這誤差稱為基準(zhǔn)不重合誤差?；鶞?zhǔn)統(tǒng)一原則：在加工過(guò)程中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。這樣做可以簡(jiǎn)化工藝規(guī)程的制定工作，減少了夾具設(shè)計(jì)，制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。由于減少了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度?；鶞?zhǔn)重合原則和基準(zhǔn)統(tǒng)一原則是選擇精基準(zhǔn)的兩個(gè)重要原則。但有時(shí)兩者互相矛盾，必須處理好。當(dāng)遇有尺寸精度較高的表面，應(yīng)以基準(zhǔn)重合為主以免給加工帶來(lái)困難，這時(shí)不易做到基準(zhǔn)統(tǒng)一。除此之外，均應(yīng)考慮基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。自為基準(zhǔn)原則：當(dāng)要求加工余量小而均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。遵循自為基準(zhǔn)原則時(shí)，不能提高加工面的位置精度，只是提高加工面本身的精度?；榛鶞?zhǔn)原則：兩個(gè)有相互位置要求的表面，可以認(rèn)為是互為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。為了使加工表面間有較高的相互位置精度，又為了使其加工余量小而均勻，可采取反復(fù)加工，互為基準(zhǔn)的原則。零件的精基準(zhǔn)如下： 這樣作為精基準(zhǔn)即保證了對(duì)邊的加工精度和平行度，保證了尺寸35mm，一次性裝夾就可以一次性加工完凹凸面，不需要多次拆裝給零件帶來(lái)許多不利的因素誤差、強(qiáng)度、剛度、耐磨性等使零件的技術(shù)要求降低。提高了零件的精度和使用性能。給操作人員帶來(lái)方便。此精基準(zhǔn)保證尺寸34mm并對(duì)稱45186。中心線，限制零件的自由度，使零件45186。斜度，保證了零件的外觀。保證了零件的精度。此精基準(zhǔn)為了保證孔248。14mm，使孔的軸線精度得到保證。保證了擴(kuò)孔尺寸和軸線離上表面的尺寸18mm保證了尺寸 同時(shí)保證了花鍵槽的位置。保證各孔的尺寸精度要求，避免了同軸誤差，達(dá)到零件的技術(shù)要求。提高的零件的強(qiáng)度、剛度以及使用壽命 。達(dá)到零件的技術(shù)要求。保證溝槽的尺寸和位置關(guān)系，這樣定位能使槽不產(chǎn)生誤差。符合零件的各方面要求。提高了零件的使用性能。擬訂工藝線是指擬訂零件加工所經(jīng)過(guò)的有關(guān)部門和工序的先后后順序。工藝路線的擬訂是工藝規(guī)程中的關(guān)鍵階段，是工藝規(guī)程制的總體設(shè)計(jì)，其主要任務(wù)包括加工方法的確定，加工順序的安排，工序集中與分散等內(nèi)容。工藝路線擬線訂的合理與否，不僅影響加工質(zhì)量和生定率，而且影響工人、設(shè)備、工藝裝備及生產(chǎn)場(chǎng)地等的合理利用，從而影響生產(chǎn)成本。它與零件的加工要求，生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件等諸多因素有關(guān)。擬訂時(shí)一般應(yīng)提出幾種方案，結(jié)合實(shí)際情況分析比較，確定為合理的工藝路線。 確定加工方法時(shí)，一般先根據(jù)表面的加工精度和表面粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再確定從毛坯表面到最終的加工路線，即確定加工方案。由于獲得同一精度和同一粗糙的方案有好幾種，在具體選擇時(shí)，還應(yīng)考慮工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸，工件材料的性質(zhì)，生產(chǎn)類型，生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性，生產(chǎn)條件等。 加工經(jīng)濟(jì)精度和經(jīng)濟(jì)表面粗糙度 任何一個(gè)表面加工中，影響選擇加工方法的因素很多，每種加工方法在不同的工作條件下所能達(dá)到的精度和經(jīng)濟(jì)效果均不同。也就是說(shuō)所有的加工方法能夠獲得的加工精度和表面粗糙度均有一個(gè)較大的范圍。例如，選擇較低的切削用量，精細(xì)地操作，就能達(dá)到較高精度。但是，這樣會(huì)降低生產(chǎn)率，增加成本。反之，如增大切削用量，提高生產(chǎn)率，成本能夠降低，但精度也降低了。所以在確定加工方法時(shí)，應(yīng)根據(jù)工件的每個(gè)加工表面的技術(shù)要求來(lái)選擇與經(jīng)濟(jì)精度相適應(yīng)的加工方案，而這一經(jīng)濟(jì)精度指的是在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)的工人，合理的加工時(shí)間）所能達(dá)到的加工精度，相應(yīng)的表面粗糙度稱為經(jīng)濟(jì)表面粗糙度。 工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸 工件的形狀和尺寸影響加工方法的選擇。如小孔一般采用鉆、擴(kuò)、鉸的方法；大孔常用鏜削的加工方法；箱體上孔一般難以拉削或磨削而采用鏜削或鉸削；對(duì)于非圓的同孔，應(yīng)優(yōu)先考慮用拉削或批量較小時(shí)用插銷加工；對(duì)于難磨削的小孔，則可采用研磨加工。工件材料的性質(zhì) 經(jīng)淬火的表面，一般應(yīng)采用磨削加工；材料末淬硬的精密零件的配合表面，可采用刮研加工；對(duì)硬度低而韌性較大金屬，如銅、鋁、鎂鋁合金等非鐵合金，為避免磨削時(shí)砂輪的嵌塞，一般不采用磨削加工，而采用高速精車、精鏜、精銑等加工方法。生產(chǎn)類型 所選用的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。大批量生產(chǎn)應(yīng)選用生產(chǎn)率高和質(zhì)量穩(wěn)定的加工方法，例如，平面和孔可采用拉削加工，單件小批生產(chǎn)則應(yīng)選擇設(shè)備和工藝裝備易于調(diào)整，準(zhǔn)備工作量小，工人便于操作的加工方法。例如，平面采用刨削、銑削，孔采用鉆、擴(kuò)、鉸或鏜的加工方法。又如，為保證質(zhì)量可靠和穩(wěn)定，保證有高的成品率，在大批大量生產(chǎn)中采用磨和超精磨加工精密零件，也常常降級(jí)使用一些高精密的加工方法加工一些精度要求并不太高的表面。5．生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性 對(duì)于較大的平面，銑削加工生產(chǎn)率較高，窄長(zhǎng)的工件宜用刨削加工；對(duì)于大量生產(chǎn)的低精度空系，宜采用多軸鉆；對(duì)批量較大的曲面加工，可采用機(jī)械靠模加工、數(shù)控加工和特種加工等加工方法。6．生產(chǎn)條件 選擇加工方法，不能脫離本廠時(shí)間，充分利用有設(shè)備和工藝手段，發(fā)揮技術(shù)人員的創(chuàng)造性，挖掘企業(yè)潛力，重視新技術(shù)、新工藝的推廣應(yīng)用，不斷提高工藝水平。1．3．2 加工順序的安排零件一般不可能在一個(gè)工序中加工完成，需要分幾個(gè)階段來(lái)進(jìn)行加工。在加工方法確定以后，開始安排加工順序，即確定那些結(jié)構(gòu)先加工，那些結(jié)構(gòu)后加工，以及熱處理工序和輔助工序等。零件加工順序的合理安排，能夠提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低加工成本，獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益。1．加工階段的劃分 （1）粗加工階段：主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品，為后序加工創(chuàng)造條件。 （2）半精加工階段：完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準(zhǔn)備 （3）精加工階段：保證主要表面達(dá)到圖樣要求 （4）光整加工階段：對(duì)表面粗糙及加工精度要求高的表面，還需進(jìn)行光整（到達(dá)IT6級(jí)以上和Ra ）,提高表面層的物理力學(xué)性能。這個(gè)階段一般不能用于提高零件的位置精度。 有些毛坯的加工余量大，表面極其粗糙，應(yīng)進(jìn)行荒加工階段（即去皮加工階段），通常在毛坯準(zhǔn)備車間進(jìn)行。對(duì)有些重型零件或加工余量小、精度不高的零件，則可以在一次裝夾后完成表面的粗精加工。 2．劃分加工階段的原因（1）利于保證加工質(zhì)量：工件粗加工因加工余量大，其切削力、夾緊力也較大，將造成加工誤差，工件在劃分加工階段后，可以在以后的加工階段中糾正或減小誤差，以提高加工質(zhì)量。（2）便于合理使用設(shè)備；粗加工可采用剛度好、效率高、功率大、精度相對(duì)低的機(jī)床，精加工則要求機(jī)床精度高。劃分加工階段后，可以充分發(fā)揮各類設(shè)備的優(yōu)勢(shì)，滿足加工的要求。（3）便于安排熱處理工序：粗加工后，工件殘余應(yīng)力大，一般要安排去應(yīng)力的熱處理工序。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過(guò)精加工予以消除。（4）便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷：毛坯經(jīng)粗加工階段后，可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)處理缺陷，以免造成對(duì)缺陷工件繼續(xù)加工而造成浪費(fèi)。 （5）避免損傷已加工表面：精加工工序安排在最后，可以避免加工好的表面在搬運(yùn)和夾緊中受到損傷。 應(yīng)當(dāng)指出，工藝過(guò)程劃分階段是指零件加工的整個(gè)過(guò)程而言，不能從某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)來(lái)判斷。例如，某些定位基準(zhǔn)的精加工，在半精加工甚至粗加工階段就加工的很準(zhǔn)確，無(wú)須放在精加工階段。 3．工序集中與工序分散 工序集中與工序分散是擬訂工藝路線時(shí)，確定工序數(shù)目或工序內(nèi)容多少的兩種不同的原則，它與設(shè)備類型的選擇有密切關(guān)系。 （1）工序集中與工序分散的性質(zhì)：工序集中就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。工序集中可采用技術(shù)上措施集中，稱為機(jī)械集中，如多刃、多道加工，自動(dòng)機(jī)床和多軸機(jī)床加工等，也可采用認(rèn)為的組織措施集中，稱為租子集中，如臥式車床的順序加工。工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容較少，有些工序只包含一個(gè)公步。 (2)工序集中與工序分散的特點(diǎn) 1）工序集中的特點(diǎn) ①采用高效率的機(jī)床或自動(dòng)線、數(shù)控機(jī)床等，生產(chǎn)率高。 ②工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序運(yùn)輸量，利于縮短生產(chǎn)周期。 ③工序數(shù)目少，可減少機(jī)床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積，還可減少生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。 ④因采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)備及工藝裝備，故投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費(fèi)時(shí)。 2）工序分散的特點(diǎn) ①機(jī)床設(shè)備及工藝裝備簡(jiǎn)單，調(diào)整和維修方便，工藝易于掌握，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，易于平衡工序時(shí)間，能較快的更換和生產(chǎn)不同產(chǎn)品。 ②可采用最為合理的切削用量，減少基本時(shí)間。 ③設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，占用場(chǎng)地大，對(duì)工人的技術(shù)水平要求較低。（3）工序集中與工序分散的選用：工序集中與工序分散各有利弊，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型、現(xiàn)有生產(chǎn)條件、企業(yè)能力、工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求等進(jìn)行綜合分析，具體選擇原則如下。 1）單件小批量生產(chǎn)適用于采用工序集中的原則，以便簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和組織工作。成批生產(chǎn)宜適當(dāng)采用工序集中的原則，以便選用效率較高的機(jī)床，自動(dòng)機(jī)床等加工，對(duì)結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單的工件，如軸承和剛度較差、精度較高的精密工作，也可采用分散原則。 2）產(chǎn)品品種較多，又經(jīng)常變換，適用于采用工序分散的原則。同時(shí)，由于數(shù)控機(jī)床和柔性制造技術(shù)的發(fā)展，也可以采用工序集中的原則。3）工件加工質(zhì)量要求較高時(shí)，一般采用工序分散原則，可以用高精度機(jī)床來(lái)保證加工質(zhì)量的要求。4）對(duì)于重型工件，易于采用適當(dāng)集中原則，減少工件裝卸和運(yùn)輸?shù)墓ぷ髁俊?．加工順序的確定 工件的加工過(guò)程通常包括機(jī)械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序。在安排加工順序時(shí)，常遵循以下原則：（1）機(jī)械加工工序的安排 1）基面先行。先以粗基準(zhǔn)定位加工出精基準(zhǔn)，以便盡快為后續(xù)工序提供基準(zhǔn)，如基準(zhǔn)不統(tǒng)一，則應(yīng)按基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換順序逐步提高精度的原則安排基準(zhǔn)面加工。2）先粗后精。 先粗加工，其次半精加工，最后安排精加工和光整加工。 3）先主后次。先考慮主要表面（裝配基面、工作表面等）的加工，后考慮次要表面（鍵槽、螺孔、光孔等）的加工。主要表面加工容易產(chǎn)生廢品，應(yīng)放在前階段進(jìn)行，以減少工時(shí)的浪費(fèi)。由于次要表面加工量較少，而且又和主要表面有位置精度要求，因此，一般應(yīng)放在主要表面半精加工或光整加工之前完成。4）先面后孔。對(duì)于箱體、支架、連桿等類零件（其結(jié)構(gòu)主要由平面和孔所組成），由于平面的輪廓尺寸較大，且表面平整，用以定位比較穩(wěn)定可靠，故一般是以平面為基準(zhǔn)來(lái)加