【正文】 結構拆除3）、施工期間勞動力計劃工種及勞動力人數(shù)見下表。序號工種人數(shù)1拆除工102普工203架子工104電焊工55電工26合計494）、現(xiàn)場準備（1）二級配電箱配置到位，保證電力暢通。（2）施工用水管道鋪設到位，保證地下室水源暢通。（3）拆除作業(yè)部位控制定位軸線放線、驗線完畢。（4）臨邊防護、洞口防護完畢。（5）遺留垃圾清理完畢。（6）塔吊安裝準備完畢。（7）現(xiàn)場材料、工具準備完畢。第三章 工程樁專項施工方案概況7號樓補工程樁采用Φ700鉆孔灌注樁，樁長50m，合計數(shù)量101根。計劃投入3臺GPS10回旋鉆機。施工工藝流程測量與定位→頂板、中板、底板開孔→砌筑護筒→鉆機頂板上就位→鉆孔→清孔→鋼筋龍制作、運輸安裝→二次清孔→下導管→水下混凝土澆筑→鉆機移位。施工方法1）、測量與定位：根據(jù)測繪部門提供測站點有專業(yè)測量員將圖紙上補樁位置以樁中心坐標點的方式在施工現(xiàn)場進行定位，定位完成后有現(xiàn)場技術員進行復測檢查，再有質檢員檢查確認無誤，然后有項目技術負責人審定，并報請監(jiān)理工程師進行驗收并簽字。2）、護筒制作：本工程情況特殊，在底板上樁位位置砌筑直徑800，墻厚240，可以有效控制護筒根部的泥漿溢出。護筒砌筑完成后，現(xiàn)場技術人員應及時復檢，合格后測量護筒標高，以此作為下步工序控制依據(jù)。3）、頂板、中板、底板開孔：本工程比較特殊，地下室結構已完成，現(xiàn)由于結構功能改造，重新進行補樁，廢除原有結構，包括樁基。為了施工進度和業(yè)主要求的對外文明形象，樁機安排在地下室頂板進行打樁。打樁時，應根據(jù)位測量定位樁位點將地下室頂板、中板、底板按照樁的直徑放大300mm進行開孔，底板、頂板和中板開孔采用直徑100水鉆，每個樁孔由30個直徑100的鉆孔形成大孔。底板開孔采用人工風鎬配合水鉆施工，如遇底板、承臺混凝土較厚樁位采用炮頭機配合水鉆施工。4）、鉆機就位：樁鉆機移至樁位點，鉆頭對準樁位中心點。鉆機就位要準確、水平、垂直、穩(wěn)固,鉆機塔架中心線、回旋轉盤中心線、護筒中心線應保持在同一鉛垂線。鉆機就位后，要機座平整，機塔垂直，轉盤中心與護筒十字線中心對正，機座四方固定后方可進行鉆孔。5）、鉆孔：成孔前必須檢查鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換；根據(jù)土層情況正確選擇鉆斗底部切削齒的形狀、規(guī)格和角度；根據(jù)護筒標高、樁低設計標高及樁長，計算出鉆孔孔深，以便鉆孔時加以控制。成孔中，按試樁施工確定的參數(shù)進行施工，設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數(shù)，如加鉆桿、鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。記錄必須認真、及時、準確、清晰。鉆孔過程中根據(jù)地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數(shù)，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率。6）、鋼筋籠制作安裝：鋼筋在加工場分節(jié)制作、安裝，現(xiàn)場安放。鋼筋籠應嚴格按設計及規(guī)范要求制作。鋼筋籠下放過程中應保持垂直下放，準確焊接。焊縫應飽滿平順，避免燒傷鋼筋，鋼筋均勻分布，鋼籠平直。焊縫長度滿足設計及規(guī)范要求。7）、吊放導管：導管采用壁厚5mm的無縫鋼管制作，直徑Ф300，使用前應進行水密承壓試驗。導管吊放時應居中且垂直，～，最下一節(jié)導管長度應不小于4m。8）、清孔：成孔結束后，為保證鋼筋骨架順利安放，進行第一次清孔。安放導管后，為確保清孔質量，采用反循環(huán)工藝進行第二次清孔。清孔后泥漿各項指標應符合要求?？椎壮猎穸龋瑵M足設計及規(guī)范要求。清孔完畢后，必須在30分鐘內灌注混凝土，否則，要再次清孔至符合要求。9）、水下混凝土灌注：本工程前期樁基混凝土采用商品混凝土，待攪拌站建成后改用攪拌站集中拌和，混凝土強度等級C30，混凝土攪拌車運至現(xiàn)場，用導管進行水下灌注，混凝土塌落度控制在18～22cm。水下砼灌注采用同標號的砼隔水塞隔水?；炷凉嘧⒌纳仙俣炔坏眯∮?m/h。在灌注過程中，隨時測量混凝土面高度，及時提升和拆除導管，以使導管在混凝土中始終保持埋置深度2～6米。為使砼密實，可利用吊車慢速振插導管。接近終灌時，通過適當減少埋管深度(但須≥2米)升高承料漏斗，輔以人工排除孔口濃泥漿等措施，以確保砼壓出順利。終灌時，按樁頂設計標高正確掌握最后灌注的砼量，以確保鑿除樁頭后樁頂砼的質量。砼灌注過程中，應做好水下砼灌注記錄。10）、樁機移位：本工程打樁比較特殊，樁機處在地下室頂板上。由于頂板比較復雜，高低跨較多，樁機自移存在很大的困難。7號樓群樁比較密集，頂板比較平整，又有三臺樁機進行施工，移位范圍不大，樁機移位還可以自理，打完一枚樁可自移至下一枚樁。但24根抗拔樁位置分三個區(qū)域，區(qū)域1有15根樁、區(qū)域2有6根樁、區(qū)域3有3根樁（具體見后附圖）。由于根數(shù)比較少，每個區(qū)域相對距離又較遠，樁機無法自移另兩個區(qū)域，必須安排汽車吊裝車運至下兩個區(qū)域才可進行施工作業(yè)。11）、泥漿控制：對于樁基工程而言，泥漿池的安全與防護將是現(xiàn)場安全文明施工的重點，為確保施工安全及文明施工需要，從泥漿池開挖使用開始至泥漿池處理回填，應進行全過程的施工監(jiān)測，實行信息化施工。通過施工監(jiān)測及方案優(yōu)化，確保達到安全文明施工的要求。（1）、設置警戒水位為防止泥漿外流，在泥漿池壁設置警戒水位，警戒線位于池頂下50cm處，當泥漿池達到此水位線時，及時安排排漿車外運或者沉淀堆放用于回填，必要時候應停止向泥漿池排漿。（2）、泥漿池防護泥漿池沉淀池設置在地下室室外頂板上，采用磚砌1米高圍護，約300平方米，安全員要不定期的對泥漿池、沉淀池進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。定期對鉆孔灌注樁人員進行安全教育，防止施工人員陷入泥漿池，造成人身傷害。施工完畢，集中存放泥漿地點要設置安全警示標志，設立彩旗圍護。（3）、后期處理樁基工程結束后，各泥漿池及沉淀池應清洗干凈，拆除磚砌體。（4）、泥漿外運A、每天排漿量約80m3,在施工場地空地砌筑1個總排漿池，用以收集個排出的廢漿，在總泥漿池上安置一臺11kw 泥漿泵，通過排污管將廢漿泥漿車內，泥漿車安排2輛，每輛可排放泥漿4050m3，運輸至指定的收納場所。根據(jù)我們以往排污的經驗，這種排污方式既能確保現(xiàn)場泥漿及時排除，又不受施工期間天氣的影響，還可降低排污成本。B、砌筑3個總泥漿池進行分級沉淀，沉淀后的泥土挖出用于回填和外運。第四章 支撐架搭設方案支撐體系的設計理念在保障安全可靠的前提下，梁與板整體支撐體系設計的一般原則是：立桿步距要一致，便于統(tǒng)一搭設；立桿縱或橫距一致，便于立桿有一側縱橫向水平桿件拉通設置；構造要求規(guī)范設置，保證整體穩(wěn)定性和滿足計算前提條件。根據(jù)我公司當前模板工程工藝水平，結合設計要求和現(xiàn)場條件，決定采用扣件式鋼管加頂托滿堂腳手架作為本工程的支撐體系。材料要求搭設模板支架用的鋼管、扣件，使用前必須進行抽樣檢測，抽檢的數(shù)量按有關規(guī)定執(zhí)行。未經檢測和檢測不合格的一律不得使用。1）鋼材技術性能必須符合《碳素結構鋼》（GB70006）的要求。2）支架鋼管應采用現(xiàn)行國家標準《直縫電焊鋼管》（GB/T13793）或《低壓流體輸送用焊接鋼管》（GB/T3092）中規(guī)定的 3號普通鋼管，其質量應符合現(xiàn)行國家標準《碳素結構鋼》（GB/T700）中Q235A級鋼的規(guī)定。3）每根鋼管的最大質量不應大于25kg。4）鋼管的尺寸和表面質量應符合下列規(guī)定：（1）應有產品質量合格證；（2）應有質量檢驗報告，鋼管材質檢驗方法應符合現(xiàn)行國家標準《金屬拉伸試驗方法》（GB/T228）的有關規(guī)定，；（3）鋼管表面應平直光滑，不應有裂縫、結疤、分層、錯位、硬彎、毛刺、壓痕和深的劃道；（4）鋼管外徑、壁厚、斷面等的偏差，應分別符合規(guī)范《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》（JGJ 1302011）的規(guī)定；（5）鋼管必須涂有防銹漆。（6）鋼管彎曲變形應符合規(guī)范《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》（JGJ 1302011）規(guī)定。（7）鋼管上嚴禁打孔。5）扣件式鋼管腳手架應采用鍛鑄制作的扣件，其材質應符合現(xiàn)行國家標準《鋼管腳手架扣件》（GB15831）的規(guī)定。6）扣件的驗收應符合下列規(guī)定：扣件應有法定檢測單位的測試報告和產品質量合格證。（1）扣件使用前應進行質量檢查，有裂縫、變形的嚴禁使用，出現(xiàn)滑絲的螺栓必須更換。（2）扣件均應進行防銹處理。（3）支架采用的扣件，不得發(fā)生破壞。7）可調托座驗收應符合下列規(guī)定：扣件應有法定檢測單位的測試報告和產品質量合格證。（1）可調托撐螺桿伸出鋼管頂部不得大于200mm；（2）頂層水平桿中心線至可調托撐支托板板底的懸臂長度（自由端）不得大于500mm；（3）可調托撐螺桿插入立桿內的長度不得小于150mm。支撐架構造做法1）、板支撐架構造做法本工程拆除板厚180mm、200mm（計算200mm），經采用品茗安全計算軟件計算結合現(xiàn)場實際，板支撐架基本構造做法如下：，，板底采用可調托座頂緊，詳見計算書及附圖。2）、梁支撐架構造做法300mm600mm梁支撐架構造做法如下：，詳見計算書及附圖。400mm800mm梁支撐架構造做法如下：，詳見計算書及附圖。400mm1200mm梁支撐架構造做法如下：，，板底采用可調托座頂緊，詳見計算書及附圖。500mm1450mm梁支撐架構造做法如下：，，板底采用可調托座頂緊，詳見計算書及附圖。1850mm1000mm梁支撐架構造做法如下：，,梁底均勻布置2排承重立桿，板底采用可調托座頂緊，詳見計算書及附圖。支撐架搭設1）搭設流程支撐排架搭設流程：立桿定位放線→放置立桿→放置掃地桿→第一步縱向水平桿→第一步橫向水平桿→如此重復往上→放置方木、模板→檢查驗收。2）構造要求（立桿（1）頂板支撐架立桿支承在負一層200mm厚混凝土板上，負一層板支撐架立桿支承在底板上。（2）支撐架必須設置縱、橫向掃地桿?？v向掃地桿應采用直角扣件固定在距底座上皮立桿上，距離地面不大于200㎜，橫向掃地桿亦應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。當立桿基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延長兩跨與立桿固定，高低差不應大于1m?？窟吰律戏降牧U軸線到邊坡的距離不應小于500mm。（3）當采用在梁底設置立桿的支撐方式時，梁底立桿應按梁寬均勻設置，其偏差不應大于25mm。（4）立桿接長采用對接扣件連接。對接、搭接應符合下列規(guī)定：a：立桿上的對接扣件應交錯布置，兩根相鄰立桿的接頭不應設置在同步內；b：搭接長度不應小于1m，應采用不少于2個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應小于100mm。（5） 立桿接長時，同步內隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不宜小于500mm，各接頭中心至主節(jié)點的距離不宜大于步距的1/3。（水平桿（1）水平桿接長宜采用對接扣件連接，也可采用搭接。對接、搭接應符合下列規(guī)定：a：對接扣件應交錯布置：兩根相鄰縱向水平桿的接頭不宜設置在同步或同跨內；不同步或不同跨兩個相鄰接頭在水平方向錯開的距離不應小于500mm；各接頭至最近主節(jié)點的距離不宜大于縱距的確1/3；b：搭接長度不應小于1m，應等距離設置3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接水平桿桿端的距離不應小于100mm。（2）每步的縱、橫向水平桿雙向拉通。（3）剪刀撐由于本方案為原結構混凝土拆除，不存在縱向變形，因此無需設置剪刀撐。第五章 拆除施工方案7號樓拆除分頂板、中板和底板三階段，每個階段分三個區(qū)域，分別為：頂板和中板分A區(qū)、B區(qū)和C區(qū)，底板分Ⅰ區(qū)、Ⅱ區(qū)、Ⅲ區(qū)，Ⅱ區(qū)又分為Ⅱ①區(qū)和Ⅱ②區(qū)。拆除順序如下：拆除前GZC1～GZC25鋼斜撐施工→頂板A區(qū)拆除→中板A區(qū)拆除→底板Ⅰ區(qū)和Ⅱ①區(qū)開槽型鋼換撐并原結構拆除，同時新結構施工→底板Ⅱ②區(qū)和Ⅲ區(qū)原結構拆除，同時新結構施工頂板，并施工GZC26～GAC40鋼斜撐→中板A區(qū)新結構施工→中板B、C區(qū)拆除，并同時新結構施工→頂板A區(qū)新結構施工，并拆除鋼斜撐→頂板B、C區(qū)拆除，并同時新結構施工。圖一圖二施工工況工況一、頂板、中板及底板開孔施工補工程樁，同時進行改造區(qū)域外鋼斜撐施工。工況二、鑿除頂板和中板的A區(qū)原結構，保留B區(qū)和C區(qū)做臨時支撐最后拆除。由于A區(qū)范圍比較大，又將該區(qū)分三小區(qū)，分別為A1區(qū)、A2區(qū)、A3區(qū)，拆除可同時進行，從東南向西北方向退進。 工況三、（1）底板拆除首先應將Ⅰ區(qū)和Ⅱ①區(qū)開槽底板型鋼換撐施工，完成后鑿除底板Ⅰ區(qū)和Ⅱ①區(qū)原結構底板，并同時進行新結構底板施工。（2）待Ⅰ區(qū)和Ⅱ①區(qū)結構強度達到設計要求80%后，再鑿除Ⅱ②區(qū)原結構底板，并進行新結構底板施工，同時還進行第二道鋼斜撐施工。（3）待Ⅱ②區(qū)結構強度達到設計要求80%后，再鑿除Ⅲ區(qū)原結構底板，并進行新結構底板施工。（4）施做中板A區(qū)新結構樓板施工，待結構強度達到設計要求80%后，再拆除中板B、C兩區(qū)，并同時進行新結構樓板施工。頂板施工順序同中板。在施做頂板A區(qū)新結構樓板，可同時進行鋼斜撐拆除。施工工藝流程①、7號樓頂板、中板的梁板柱破拆分塊流水施工工藝:拆除前施工準備→支撐架搭設→板分塊定位放線(周邊拆留板按照規(guī)范要求保留)→板吊裝點鉆孔→（大型切割機）板分塊切割→吊裝外運→拆留交界處保留人工鑿除（保留焊接鋼筋）→梁分段定位放線(拆留梁交界處按設計規(guī)范要求保留) →（繩鋸）分段切割梁→吊裝外運→拆留交界處人工鑿除（保留焊接鋼筋）→柱分段定位放線→柱分段吊裝點鉆孔→（繩鋸）分段切割柱→吊裝外運→鋼管滿堂架跟著拆除(切割、吊裝運輸設備根據(jù)工作面及需要）②、7號樓原地下室底板700mm厚,墊層100mm厚，采用大型切割機無法一次性切割分離，必須分三層切割分離。具體拆除施工工藝如下：拆除前施工準備→周邊拆留混凝土交界處定位放線（按設計規(guī)范