【正文】 40mm 的圓柱棒料加工后切斷，這樣可以節(jié)省裝夾料頭，并保證各加工表面間具有較高的相互位置精度。裝夾時注意控制毛坯外伸量，提高裝夾剛性。 由于階梯軸零件徑向尺寸變化較大， 如果可 能應(yīng)采用 恒線速度切削功能的應(yīng)用，以提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 （二）數(shù)值計算 零件上直徑 Φ32mm 和 Φ25mm 位置有公差要求，其標注形式不 符合 編程要求，需進行尺寸計算，具體如下： Φ32mm的 編程 尺寸為： d32=(+)/2= Φ25mm的 編程 尺寸為： d25=(25+)/2= 零件上的螺紋 M16 需計算 與編程相關(guān)的 大徑和小徑。使用 經(jīng)驗公式 如下： M16 大徑： d 大徑 === M16 小徑： d 小徑 == 2= （三）工藝安排 根據(jù)零件加工要求，端面采用可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金 90o 偏頭端面車刀，輪廓粗、 4 精車均采用可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金 93o 偏頭外圓車刀，螺紋退刀槽采用寬 3mm 機夾硬質(zhì)合金切槽刀，螺紋采用可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金外螺紋刀，以便采用較高的切削速度，從而提高加工質(zhì)量和效率，最終切斷采用寬 4mm 高速鋼切斷刀。具體過程見表21。 表 21 數(shù)控加工工序卡片 步驟 加工內(nèi)容要求 刀具 轉(zhuǎn)速或切削速度 進給量 備注 1 粗車端面，留余量 0． 2mm T01 50m/min mm/r 2 精車端面至要求 T01 80m/min mm/r 3 粗車外圓輪廓，留單面余量 T02 50m/min mm/r G71 4 精車外圓輪廓至要求 T02 80m/min mm/r G70 5 切螺紋退刀槽 T03 60m/min mm/r 6 車螺紋 T04 500rpm 2mm/r G92 7 切斷 T05 20m/min mm/r 表 22 數(shù)控加工刀具卡片 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 刀具規(guī)格mm 加工表面 刀尖半徑mm 1 T01 可轉(zhuǎn)位 硬質(zhì)合金 90o 偏頭端面車刀 25 25 車端面 2 T02 可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金 93o 偏頭外圓車 25 25 車外表面 3 T03 寬 3mm 機夾硬質(zhì)合金切槽刀 25 25 車退刀槽 4 T04 可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金外螺紋刀 25 25 車螺紋 5 T05 寬 4mm 高速鋼切斷刀 25 25 切斷 （四）加工程序 00001； N10 G54 S800 M03 T0101； 工藝設(shè)定 N20 G50 S2020； 限制主軸最高轉(zhuǎn)速 2020r／ min N30 G96 S50； 設(shè)定粗車端面恒線速度加工 50m／ min N40 G0 X42 ； 快速引刀接近工件 N50 G1 X2； 粗切端面 N60 G0 X40 Z2； N70 G96 S80； 設(shè)定精車端面恒線速度加工 80m／ min N80 Z0； N90 G1 X2 ； 精切端面 N100 G28 U0 W0； 返回第一參考點準備換外圓車刀 N110 T0202； 調(diào)用 T02 外圓車刀 N120 G0 X40 Z2； 快速引刀接近工件，準備粗車外輪廓 N130 G96 S50； 設(shè)定粗車外輪廓恒線速度加工 50m／ min N140 G71 U2 R1； N150 G71 P160 Q250 ； G71 循環(huán)粗車外輪廓 N160 G0 ； 外輪廓精車程序開始 N170 G1 Z16 ； N200 Z25； N210 Z50； 5 N220 X26； N230 Z53； N240 Z70； N250 X40； 外輪廓精車程序結(jié)束 N260 G96 S80； 設(shè)定精車外輪廓恒線速度加工 80m／ min N270 G70 P160 Q250； G70 循環(huán)精車外輪廓 N280 G28 U0 W0 ； 返回第一參考點準備換切槽刀 N290 T0303； 調(diào)用 T03 切槽刀，左刀尖有效 N300 G96 S60； 設(shè)定切槽恒線速度加工 60m／ min N330 G0 Z15； 軸向接近螺紋退刀槽 N340 G0 X18； 徑向接近螺紋退刀槽 N350 G1 X12； 徑向切螺紋退刀槽至深度 N355 G04 X1。 暫停 1 秒 N360 G0 X18； 徑向退出 N400 G28 U0 W0； 返回第一參考點準備換外螺紋刀 N410 T0404； 調(diào)用 T04 外螺 紋車刀 N420 G0 X20 Z4 G97 S500； 快速引刀接近螺紋外圓，設(shè)定轉(zhuǎn)速 N430 G92 Z14 F2； 循環(huán)車螺紋 N435 。 N140 。 N145 。 N146 。 N450 G28 U0 W0； 返回第一參考點準備換切斷刀 N460 T0505 ； 調(diào)用 T05 切斷刀右刀尖 N470 G96 S20； 設(shè)定切斷恒線速度加工 20m／ min N480 G0 X33 Z65； 快速引刀接近切斷位置 N490 G1 X28 ； 預(yù)切至直徑 Φ28mm N500 G0 X33； 徑向退刀 N510 ； 軸向移動準備切 2 X45 倒角 N520 G1 X28 Z65。 倒 2X45o 角 N530 X1； 徑向切斷 N540 G28 U0 W0； 返回第一參考點刀具遠離工件 N545 M05； 主軸停轉(zhuǎn) N550 M30； 程序結(jié)束 ，光標返回至開始 。 三、數(shù)控銑床程序編制 加工如圖 22 所示的零件，該零件需加工上表面凸臺輪廓。 （一）工藝方案分析 ，底部用墊塊墊起。 。 粗加工四個長槽：使用 ф12 的鍵槽刀先進行逆銑粗加工，單邊留 1mm加工余量；粗加工外形輪廓：使用 ф12 的立銑刀對輪廓先進行粗加工，單邊留精加 6 工余量 ；精加工外形輪廓：使用 ф8 的立銑刀對輪廓順銑精加工 。具體 見表 23。 表 23 數(shù)控加工工序卡片 步驟 加工內(nèi)容要求 刀具 備注 1 粗加工四個長槽，單邊留 1mm 加工余量 T01 2 粗加工外形輪廓，單邊留精加工余量 T02 3 精加工外形輪廓 T03 順銑 圖 22 零件圖 ：詳見表 24 ，正確輸入刀具補償值。 1） X、 Y 向?qū)Φ叮罕纠x擇 Φ 96 外圓中心為坐標系原點，通過對刀操作，得到 X、 Y 零偏值，并輸入到 G54 中。 2） Z 向?qū)Φ叮阂来伟惭b三把刀具，在從參考點運動到工件基準面高度時對每把刀讀數(shù)， 記錄 此時基準面在機床坐標系下 的 Z 值，并輸入到對應(yīng)的刀具長度補償號 (H1 H1 H13)中。 表 24 刀具及切削用量表 刀具號 刀具規(guī)格 工序內(nèi)容 進給量 mm/min 轉(zhuǎn)速 rpm 刀具偏置 T01 Φ 12 鍵槽銑刀 粗銑四槽，單邊余量 1mm 100 500 D01， H11 T02 Φ 12 立銑刀 粗銑輪廓，留精加工余量 100 500 D02， H12 T03 Φ 8 立銑刀 精加工輪廓 100 600 D03， H13 ： 1）銑削內(nèi)輪廓時要注意內(nèi)輪廓的圓弧大小，刀具半徑要小于或等于內(nèi)圓弧 7 的半徑。 2） 4 個 對稱槽的銑削不可以用立銑刀直接扎入，要首先加工預(yù)制孔，然后利用立銑刀加工，或直接利用鍵槽刀進行粗加工。 3）為保證圓弧處有比較好的垂直度和表面粗糙度，最后一次精加工時，刀具可以相對基準面在 Z 向提高 ，采用順銑加工，這樣可以防止刀具在精加工中因受到軸向力的作用而劃傷不加工平面。 (二 ) 參考程序 (正面加工 ) 選擇 Φ 96 外圓中心為坐標系原點，上表面為工件坐標系的 Z=0 面，選擇距離工件表面 5mm處為安全平面，工件坐標系為 G54。 01003； N10 G54 G40 G80 G49 G90； N12 G00 X70. Y0. S500 M03； N16 G43 G00 Z5. H11 M08； N18 G01 ； 1 號鍵槽刀粗銑 4 個長槽，側(cè)壁留余量 1mm N20 X28.； N22 G01 Z5.； N24 G00 X0 Y70.； N26 G01 Z6. F100； N28 Y28.； N30 G01 Z5.； N32 G00 X70. Y0； N34 G01 Z6. F100； N36 X28.； N38 G01 Z5.； N40 G00 X0 Y70.； N42 G01 Z6. F100； N44 Y28.； N46 G01 Z5.； N48 M09； N50 G00 Z200.； N52 M05； N54 M00； 程序暫停，轉(zhuǎn)成手動方式，手動換 T02 刀具 N56 G00 G40 G90 G80 G49； 2 號刀具半徑補償粗銑輪廓，留精余量 N58 G54 X0 Y0 M03 S50