【正文】 《防腐保溫施工記錄》、《檢驗記錄》、《隱蔽工程記錄》、《安全活動記錄》、《進貨檢驗記錄》等。 1．2人員組織準備。 我公司項目部基地靠近項目所在地，施工人員及主要施工機械能保證在最短的時間內(nèi)進場施工。1．3辦理安全作業(yè)許可證。本工程按照業(yè)主公司的要求需要辦理《安全工作許可證》，同時還需根據(jù)施工工序的進展情況辦理《電氣工作許可證》、《開挖許可證》、《起重作業(yè)安全許可證》、《高空作業(yè)許可證》、《高熱及明火許可證》及《進入密閉空間許可證》等專項作業(yè)施工許可。1．4原材料準備。 所有進場的防腐保溫材料均應有生產(chǎn)廠家的材質證明書，并經(jīng)審核合格后方可入庫。1．5施工場地準備。 規(guī)劃施工用地，場地整平、鋪石，根據(jù)實際情況硬化；拋丸機設備基礎基坑開挖，拋丸車間基礎定位；現(xiàn)場辦公室、倉庫定位搭設。2 . 自動拋丸機表面處理及流程(除罐底板)鋼板材料自動拋丸施工流程：原材料進場 → 材料檢驗合格 → 材料堆放平整,按不同規(guī)格堆放 → 由我公司叉車送入拋丸車間 → 表面清理及拋丸除銹 → 表面處理檢驗合格 → 油漆材料檢驗合格 → 噴涂無機硅酸鋅車間底漆15μm → 檢測厚度,產(chǎn)品外觀質量檢驗 → 產(chǎn)品噴碼標識 → 產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護 → 養(yǎng)護合格驗收→ 由我公司叉車送至堆場（中轉場） → 與安裝交接（成品保護）。（含防火鋼結構）、管道(除埋地管)材料自動拋丸施工流程：原材料進場 → 材料檢驗合格 → 材料堆放平整,按不同規(guī)格堆放→ 由我公司叉車送入拋丸車間 → 表面清理及拋丸除銹 → 表面處理檢驗合格 → 油漆材料檢驗合格 → 噴涂環(huán)氧富鋅底漆50μm → 檢測厚度,產(chǎn)品外觀質量檢驗 → 產(chǎn)品標識 → 產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護 → 養(yǎng)護合格驗收→ 由我公司叉車送至堆場（中轉場） → 與安裝交接（成品保護）。 罐體底板、埋地鋼管材料自動拋丸施工流程：原材料進場 → 材料檢驗合格 → 材料堆放平整,按不同規(guī)格堆放 → 由我公司叉車送入拋丸車間 → 表面清理及拋丸除銹 → 表面處理檢驗合格 → 油漆材料檢驗合格 → 涂刷環(huán)氧瀝青漆（其中罐體底板涂裝厚度為120μm、埋地鋼管涂裝厚度為150μm2遍）→ 檢測厚度,產(chǎn)品外觀質量檢驗 → 產(chǎn)品標識 → 產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護 → 養(yǎng)護合格驗收 → 由我公司叉車送至堆場（中轉場） → 埋地鋼管在安裝完畢且試壓完成后再對焊縫進行打磨處理，并對焊縫重涂環(huán)氧瀝青。 保溫設備及保溫管道鋼材自動拋丸施工流程：原材料進場 → 材料檢驗合格 → 材料堆放平整,按不同拋丸要求分別編號 → 由我公司叉車送入拋丸車間 → 表面清理及拋丸除銹 → 表面處理檢驗合格 → 油漆材料檢驗合格 → 管道涂刷酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆80μm（設備噴涂無機硅酸鋅車間底漆15μm） → 檢測厚度,產(chǎn)品外觀質量檢驗 → 產(chǎn)品噴碼標識 → 產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護 → 養(yǎng)護合格驗收 → 由我公司叉車送至堆場（中轉場） → 保溫設備及管道在安裝完畢試壓完成后再對焊縫進行打磨處理（磨光機除銹），并對焊縫重涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆。 自動拋丸質量控制要點 拋丸表面處理工藝是否符合要求是防腐施工成敗的關鍵因素之一,所以我們防腐人員必須嚴格把守這一關。所有需防腐的鋼結構均須按拋丸除銹工藝進行表面處理，將構件表面的氧化皮、銹斑、鐵屑、防銹涂膜、油脂、灰塵和固體污染物等徹底除凈。如工件表面有酸、堿、鹽類等腐蝕物，可用清水沖洗干凈后自然風干或用壓縮空氣吹干；拋丸前應首先檢查鋼材內(nèi)外壁表面，確保鋼材表面無焊瘤、飛濺、針孔、飛邊和毛刺等。若與要求不符，則必須通過打磨加以清除，用清潔劑或溶劑將鋼材內(nèi)外表面的油漆、污垢清除干凈。拋丸用磨料：采用鑄鋼丸與鋼絲切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂染污過的磨料。磨料直徑≤，以后配比按9：1的比例使用。拋丸除銹處理后的質量標準要求及檢測質量標準：除銹后的鋼材內(nèi)外壁除銹標準應達到GB892388《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和 除銹等級》。粗糙度達到Ra3080μm。即：除銹后呈現(xiàn)金屬本色。表面無油脂、污垢等附著物。質量檢測：可按GB892388標準中相應照片或樣板進行目視比照，粗糙度采用塑膠貼紙法測量。注意事項：鋼材的表面溫度低于露點3℃時應停止拋丸作業(yè)，散落或回收的鋼丸應用清潔高壓空氣吹凈殘留的塵灰后再使用。設備初次調試合格、確定工藝參數(shù)并除銹達到標準，經(jīng)監(jiān)理、總包工程師驗收后、形成“拋丸除銹工作法”，以后拋丸除銹要嚴格按照“拋丸除銹工作法” 的要求進行。車間底漆的施工，第一遍底漆應在除銹完成4小時內(nèi)施工，以防發(fā)生第二次銹蝕，第一遍底漆施工前，必須清掃工件表面。每批鋼板及構件，依據(jù)其本身銹蝕程度的不同，予以分類，按照我公司的施工經(jīng)驗，其中銹蝕等級達到C、D級的（主要是每疊鋼板的最上面和最下面的那一張），因銹蝕相對比較嚴重，應采用高一級的除銹參數(shù)進行除銹。拋丸除銹之前，調試好各種類型的材料，如鋼板、小型鋼管、結構件在輥道上旋轉的位置。對構件移動的速度、拋丸角度、流量及開啟拋丸機的數(shù)量做一次全面的測試，并將測試的數(shù)值進行統(tǒng)計和分析，得出最佳的拋丸除銹參數(shù)。雨天盡量不拋丸除銹結構件和小型鋼管，因為雨水的存在會影響鋼丸，造成鋼丸返銹或結塊，進而影響除銹的質量。首次使用金屬磨料采用鑄鋼丸和鋼絲切丸按7：3混合的方式，磨料的直徑≤，以后磨料按9：1的混合比例進行添加。飛濺到設備外圍的鋼丸在回收之前，必須經(jīng)除塵處理后進行回收，以保證鋼丸中的含灰率≤‰正確選擇拋丸除銹的參數(shù)，按照試驗得出的拋丸參數(shù)要在生產(chǎn)階段予以嚴格控制。當發(fā)現(xiàn)經(jīng)拋丸除銹的金屬的粗糙度≥30μm時，應及時調整金屬磨料的粒徑，以保證基材粗糙度的要求。 自動拋丸表面處理過程中鋼板變形控制材料進入到防腐現(xiàn)場，按不同的材料類型，必須采用不同的吊裝夾具來裝卸材料。鋼板采用鋼板鉗和平衡梁（平衡梁的總長為10米），吊具采用高強度鋼板鉗進行吊裝，可以最大程度地保證鋼板在吊裝過程中受力均勻不變形。鋼板堆放的場地要平整，并保證每塊鋼板三至四道墊木，最大間隔不超過3米，同厚度鋼板疊層堆放，以保證鋼板進場后不因堆放原因而產(chǎn)生變形。在拋丸除銹階段，特別是鋼板單面銹蝕，防腐時更要注意鋼板的變形，一般來說采用下列方法可以減少鋼板的變形。1）拋丸除銹高強度壁板時，盡量使除銹面放在鋼板上表面，因重力作用可以減少變形。2）拋丸除銹中幅板（罐底板）宜采用兩塊鋼板疊加，并分別同時對兩塊鋼板的上下表面進行拋丸除銹，可以保證變形控制在3mm/m的變形范圍內(nèi)。3）拋丸除銹罐頂板較薄板時（一般鋼板清理機能清理的最小厚度為6mm），因而需調整上下各4個拋頭，控制好上、下拋頭的拋丸數(shù)量、拋射角度。4）頂板的起吊，考慮到鋼板較薄，我公司采用平衡梁+鋼板鉗的方法，平衡梁的長度為7米，鋼板吊鉤4只。，以降低勞動強度。 鋼材表面預處理過程的標識、養(yǎng)護、管理為保證每批鋼板質量的可追溯性，我公司對鋼板進行拋丸除銹時，將選擇沒有標識的這一面進行，并對該保留的標識進行復制和移植，在每張鋼板的下方進行標識，標識的內(nèi)容應和原標識基本一致。對鋼管的標識主要內(nèi)容有批號、規(guī)格及自編號，并應有表面預處理日期。已進行車間底漆涂裝好的鋼材必須加以保護，在養(yǎng)護階段，盡量保證涂裝后2小時內(nèi)不受雨淋，以漆膜完全固化（視涂料的性能而定）為準，避免涂層劃傷、碰撞。對涂裝好的壁板，按照經(jīng)驗應避免雨露天氣對壁板進行卷形，當鋼板表面結露時，應該停止卷板。對由于卷板破壞的涂料，應及時加以修補，避免因時間長使鋼板基材銹蝕而影響涂層質量。涂裝好的產(chǎn)品必須按規(guī)定進行疊放，并保證空氣流通，使漆膜盡快固化。壁板運出施工車間后，對壁板在運輸、裝卸、下料、卷板過程中漆膜的損傷進行統(tǒng)計，并提出改進計劃，報業(yè)主、監(jiān)理和安裝單位，以便及時改進和提高，以保證壁板的防腐性能。3 .防腐涂裝施工流程 罐體每圈板安裝后,焊縫處理及底漆防腐施工流程。在安裝公司的罐體提升過程中,每安裝提升一圈板完畢 → 對壁板進行清掃及補涂處理 →預留35㎝焊縫 → 根據(jù)設計要求輥涂環(huán)氧富鋅底漆50μm → 檢測厚度 → 檢查修補 →工程自檢待中間交工驗收。 罐體整體試壓后,中間漆及面漆外防腐施工流程。在罐整體安裝并試壓完畢后 → 在罐外壁安裝升降式吊籃 →檢驗合格 →對焊縫進行機械打磨除銹及補涂處理（磨光機） →根據(jù)設計要求對焊縫補涂環(huán)氧富鋅底漆50μm → 表面處理補涂檢驗合格 →噴涂環(huán)氧云鐵中間漆55μm （設計要求為70μm，但扣除車間底漆15μm）→ 檢測厚度 → 按設計要求噴涂聚氨酯面漆80μm（40μm兩道施工） → 檢查厚度 → 工程自檢待驗收。 基礎油罐、添加劑罐、均質罐內(nèi)壁防腐施工流程在罐整體安裝并試壓完畢后→ 在罐體內(nèi)架設鋼管移動式腳手架 →檢驗合格 → 用高壓水對罐內(nèi)表面沖冼浮銹（甲方提供水源） → 根據(jù)招標要求刷涂基礎油 → 工程驗收。鋼結構及非保溫管道防腐前表面處理工藝按“”方式執(zhí)行，待安裝完畢試壓后 → 對焊接縫進行機械打磨除銹及補涂處理 → 根據(jù)設計要求刷涂環(huán)氧富鋅底漆50μm → 檢測厚度 → 根據(jù)設計要求噴涂環(huán)氧云鐵中間漆70μm → 檢測厚度 → 按設計要求噴涂聚氨酯面漆80μm（40μm兩道施工） → 檢查厚度 → 工程自檢待驗收。 保溫設備及保溫管道防腐施工流程保溫設備、管道防腐前表面處理工藝按“”方式中相應保溫設備部分執(zhí)行，待安裝完畢試壓后 → 再對焊縫進行打磨處理 → 并對焊縫重涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆80μm（設備焊縫不需要再涂車間底漆,直接涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆）→ 中間交工，交付保溫組施工。注:車間底漆只是先防腐后卷板安裝的過渡臨時性保護漆,所以保溫設備焊縫處直涂酚醛環(huán)氧耐熱耐高溫漆 生產(chǎn)車間內(nèi)鋼平臺外表面施工流程（碳鋼防火鋼結構）防腐前表面處理工藝按“”方式執(zhí)行，待安裝完畢后→ 搭設鋼門形架→ 對焊接縫進行機械打磨除銹及補涂處理 → 根據(jù)設計要求噴涂環(huán)氧富鋅底漆50μm → 檢測厚度 → 根據(jù)設計要求噴涂環(huán)氧云鐵中間漆50μm → 檢測厚度 → 按設計要求涂裝超薄型防火涂料（環(huán)氧漆410一道50μm ）→ 檢查厚度 → 工程自檢待驗收。 消防給排水管防腐施工流程 待消防鍍鋅鋼管安裝完畢后 → 對管體表面清除油污及灰塵 → 根據(jù)設計要求涂環(huán)氧磷酸鋅底漆40μm → 檢測厚度 → 根據(jù)設計要求噴涂聚氨酯面漆50μm→ 檢查厚度 → 工程自檢待驗收（消防管防腐施工與罐壁板面漆施工同時）。4 . 高壓無氣噴涂工藝涂料開桶：開桶時，首先應將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入漆桶內(nèi)。開桶后若發(fā)現(xiàn)有結皮現(xiàn)象，則應將漆皮整塊或分成若干塊取出，而不能將漆皮搗碎混入漆中，以免影響質量。嚴禁使用不合格或變質的涂料。攪拌：由于漆中各成分密度的差異可能會有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn)，在油漆使用前須將桶內(nèi)的油漆及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。配比：雙組分的涂料，在使用前必須將甲、乙兩組分各自攪拌均勻后，按指定的比例均勻混合。雙組分涂料一般是由基料、粉料組成的，通過粉料和基料混合后的化學反應來實現(xiàn)涂料的第一步反應?；虾头哿蠎獓栏癜凑照f明書所規(guī)定的比例來混合，兩個組分一旦混合在一起，就必須在規(guī)定的時間內(nèi)用完。所以，必須掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪費。熟化：對于雙組分的涂料，嚴格掌握產(chǎn)品說明中規(guī)定的熟化時間，要求將兩組分混合均勻后，再放置一定的時間（10min）才能使用，使漆內(nèi)的基料和粉料進行一定程度的化學反應，以保證施工性能和漆膜的性能。稀化：一般涂料產(chǎn)品在出廠時，已將粘度調節(jié)到適宜于施工要求的粘度范圍，開桶后經(jīng)攪拌即使用，但由于貯存條件、施工方法、作業(yè)環(huán)境、氣溫的高低等情況不同，在使用時，有時需用稀釋劑來調整粘度。各種涂料使用的稀釋劑以及稀釋劑的最大用量都在說明書中有明確的規(guī)定。必須使用規(guī)定的專用稀釋劑，用量不得超過規(guī)定的數(shù)量，否則會造成涂料的報廢或性能下降等后果。過濾：涂料在使用前，一般都需要過濾，將涂料中可能產(chǎn)生的或混入的固體顆粒、漆皮或其他雜質濾去，以避免這些雜質堵塞噴嘴、影響施工進度和漆膜的性能及外觀。一般可使用80120目的金屬網(wǎng)或尼龍篩進行過濾。 攪拌：由于采用無機硅酸鋅涂料，涂料在使用過程中很容易沉淀，因而涂料在噴涂時，必須保證容器內(nèi)的涂料按一定的速度進行攪拌，我公司將在噴漆間配備1臺攪拌機，以保證涂料不沉淀和成分均勻。 涂裝技術要求涂裝施工采用高壓無氣自動噴涂工藝。無氣噴涂涂料揮發(fā)性成份少，現(xiàn)場漆霧飛揚少，涂料利用率高，漆膜質量好，工作環(huán)境得以改善。調節(jié)高壓無氣噴涂槍頭時,應將上下兩支槍頭的噴涂范圍分布均勻，以免造成漆膜不均。噴槍不能停頓，以防噴出涂料在一處積累太多造成流掛。遇表面粗糙、邊緣、彎曲處，應特別注意。在焊縫、切痕、凸出部位等，可用手工噴涂加補一道。對噴涂不能到達的隱蔽部位可用手工噴涂補充。噴射角度可控制在30176。～80176。之間，一般應避免正面噴射，以防漆霧反彈；噴幅可控制在30～40厘米左右，噴槍距工件控制30～40厘米左右，以減少漆幅搭接，保持一定的漆液沖擊力，達到增強漆膜附著力的效果。潮濕氣候、霧天、上一遍噴涂的涂層表面未完全干透或涂裝環(huán)境中揚塵過多時，涂裝作業(yè)應停止。所有清潔完畢后2小時內(nèi)且保證在清潔表面再次生銹發(fā)生前完成第一遍底漆。在溫度、濕度偏高時，清潔后應盡量縮短完成第一遍底漆時間間隔。涂漆應按規(guī)定的漆膜厚度進行。高壓無氣噴涂是目前最先進的涂裝方法，涂裝速度快、均勻， 又可獲得厚膜。使用無氣噴涂需要更高的技巧，噴槍與被涂物面應維持在一個水平距離上，操作時要防止噴槍作長距離或弧形的揮動。噴涂邊、角、孔、洞及焊縫等部位，應在噴涂前用油漆刷預涂一遍，以確保這些部位的膜厚。漆膜厚度的控制，為了使涂料能發(fā)揮其最佳性能，足夠的漆膜厚度極其重要。因此必須嚴格控制漆膜的厚度，用刷涂或滾涂的每道漆膜較薄，所以其涂裝道數(shù)至少要比高壓無氣噴涂的噴涂道數(shù)多一倍，才能達到所規(guī)定的厚度。施工時應按用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保證涂層厚度的均勻。按涂布面積大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定干膜厚度，未達到規(guī)定膜厚，必須補涂。遵照設計要求和涂料廠方推薦的條件進行涂裝作業(yè)。尤其應注意涂料廠家提供的有