【正文】 方案減速器、聯(lián)軸器的檢修。皮帶、托輥檢修。拉緊裝置檢修。清掃刮板機(jī)構(gòu)并檢修。分離器部分：更換磨損的折向擋板，緊固折向擋板螺栓，處理椎體鋼板磨損部位。更換密封墊或石棉繩。檢查隔板磨損情況并做記錄，超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)的部位應(yīng)更換或貼補(bǔ)。檢查鋼板的磨損情況及部位，并進(jìn)行貼補(bǔ)處理。三、管道改造施工方案（一）管道預(yù)制為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，將大部分管道的預(yù)制工作放在管道加工廠內(nèi)進(jìn)行。管道預(yù)留段、設(shè)計(jì)更改部分等在安裝現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行預(yù)制。管道組成件的檢驗(yàn)⑴管道的管子或管件應(yīng)抽10%，進(jìn)行外徑、壁厚、橢圓度的檢查，尺寸偏差符合標(biāo)準(zhǔn)的要求規(guī)范的要求。⑶ 法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。⑷ 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無(wú)劃痕、毛刺等缺陷，應(yīng)配合良好，無(wú)松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。⑸ 閥門檢驗(yàn)A、壓力管道使用的閥門檢驗(yàn)，執(zhí)行我公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《壓力管道用閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)工藝標(biāo)準(zhǔn)》，并專門成立閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)小組，其成員應(yīng)由施工班組、相關(guān)技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員組成。B、閥門試驗(yàn)、檢驗(yàn)前，必須進(jìn)行專門的技術(shù)交底，并配置相應(yīng)的工裝設(shè)備。C、閥門應(yīng)100%逐個(gè)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。D、管道的閥門均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。E、。F、閥門的殼體壓力試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)必須用潔凈水進(jìn)行。G；試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體、填料無(wú)滲漏為合格。H、除止回閥、節(jié)流閥外，閥門的密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面無(wú)泄漏為合格。I、試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排凈內(nèi)部積水、吹干密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。J、安全閥按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的定壓值進(jìn)行調(diào)試，允許偏差為177。3%。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時(shí)，優(yōu)先采用氮?dú)庹{(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時(shí)，應(yīng)使用液體調(diào)試。調(diào)壓時(shí)的壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無(wú)前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全閥進(jìn)出口壓差較大，不進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)，密封試驗(yàn)時(shí)，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口貼紙進(jìn)行目測(cè)。在調(diào)試過(guò)程中，業(yè)主及監(jiān)理單位應(yīng)有代表在現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督確認(rèn)。管道材料切割下料⑴施工班組在預(yù)制施工時(shí)，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)單線圖與平面圖，核對(duì)基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，重要部位需進(jìn)行實(shí)測(cè)實(shí)量，并將測(cè)量結(jié)果標(biāo)注于軸測(cè)圖上。對(duì)于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。⑵根據(jù)圖紙下料前應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)記，確認(rèn)無(wú)誤后方可開(kāi)始切割工作，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確、標(biāo)識(shí)明顯。切割完成后做好標(biāo)記的移植。⑶鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：DN≤50的碳鋼管采用機(jī)械切割；DN＞50的碳鋼管用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨；管子切口表面應(yīng)平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過(guò)3mm。⑷坡口形式及加工要求管道可用氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機(jī)磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見(jiàn)焊接工藝規(guī)程。管道組對(duì)⑴壁厚相同的管道組成件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過(guò)壁厚的10%。⑵壁厚不同的管道組成件組對(duì)，應(yīng)按要求進(jìn)行加工、組對(duì)。預(yù)制件的存放，保護(hù)與運(yùn)輸預(yù)制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運(yùn)輸和安裝。（二）管道安裝管道安裝應(yīng)具備的條件⑴與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機(jī)器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；⑵預(yù)制件已檢驗(yàn)合格，可以在地面上進(jìn)行的工作盡可能的完成；⑶預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無(wú)雜物。管道安裝的基本順序工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支線；若受到管件、配件的到貨時(shí)間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。管道安裝的一般要求⑴管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進(jìn)行，重點(diǎn)注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。⑵管道安裝時(shí)，不宜采用臨時(shí)支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時(shí)支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計(jì)單位書面同意，嚴(yán)禁變動(dòng)其型式或規(guī)格，特別是熱力管線和機(jī)器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進(jìn)行管道安裝。⑶固定接縫可采用卡具來(lái)組對(duì)。但不得使用強(qiáng)力組對(duì)、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來(lái)消除固定接縫端面的過(guò)量空隙偏差、錯(cuò)口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進(jìn)行返修和矯正。⑷法蘭應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。設(shè)計(jì)溫度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時(shí)，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉等）。（5）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時(shí)拆卸掉，安裝正式墊片。（6）墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖進(jìn)行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符，安裝時(shí)應(yīng)保證與法蘭同心。閥門安裝⑴閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對(duì)焊閥門與管道連接時(shí)為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時(shí)不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過(guò)熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時(shí)，閥門也不宜關(guān)閉。⑵安裝前按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時(shí)注意閥門上的方向與工藝要求一致。⑶閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。⑷升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。⑸安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，‰，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時(shí)進(jìn)行隔離保護(hù)。安全閥最終調(diào)校，宜在線進(jìn)行，其開(kāi)啟壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。⑹安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時(shí)填寫記錄并簽章。（三）壓力管道的焊接總則⑴本節(jié)的規(guī)定適用于與壓力管道有關(guān)的所有的焊接作業(yè)，包括管道對(duì)接焊縫、承插焊縫、密封焊縫、開(kāi)孔角焊縫、支架與受壓管道組成件間的焊縫等的制作。焊接工藝準(zhǔn)備⑴根據(jù)本工程管道材料的具體情況，嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行焊接.⑵所有焊接工藝規(guī)程應(yīng)有焊接工藝評(píng)定記錄(PQR)的支持，否則應(yīng)對(duì)無(wú)評(píng)定記錄的工藝進(jìn)行評(píng)定。⑶焊接工作進(jìn)行前，將焊接工藝規(guī)程以卡片形式下發(fā)到有關(guān)焊接人員。焊接人員和機(jī)具準(zhǔn)備⑴本裝置管道的焊接工作，必須由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。⑵要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。并在焊接施焊過(guò)程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對(duì)焊工實(shí)施持證施焊管理。⑶需用的焊接設(shè)備準(zhǔn)備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。應(yīng)及早對(duì)所有焊接設(shè)備進(jìn)行檢查調(diào)試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計(jì)量?jī)x表完好，并經(jīng)檢定合格。焊接材料管理⑴焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。設(shè)計(jì)文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)對(duì)焊接材料有復(fù)驗(yàn)或特殊檢驗(yàn)要求時(shí)，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)合格。⑵設(shè)立專門的焊材庫(kù)，焊材庫(kù)內(nèi)配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備，并應(yīng)進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控和記錄。⑶焊接材料應(yīng)建立焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。⑷焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120～200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過(guò)4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過(guò)兩次。⑸焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。焊接環(huán)境控制⑴壓力管道施焊時(shí)，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：A、風(fēng)速：手工電弧焊＜8m/s；B、相對(duì)濕度：＜90%；C、環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃ 時(shí)，對(duì)在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15℃ 以上；當(dāng)環(huán)境溫度低于10℃時(shí)，除應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱外，還須對(duì)焊口采取焊后保溫措施。⑵ 當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時(shí)，必須采取有效防護(hù)措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制做可移動(dòng)式小型焊接防護(hù)棚等。焊前準(zhǔn)備壓力管道施焊前，應(yīng)對(duì)管口組對(duì)質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)，管道焊口組對(duì)質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：A、管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%，且應(yīng)≤；B、焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10～15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、夾層等缺陷。定位焊⑴管道焊口組對(duì)定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。⑵定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)≤6mm；定位焊的焊縫長(zhǎng)度為10～30mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為2～5點(diǎn)。⑶管口的組對(duì)點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。正式焊接⑴厚壁管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，并應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：A、其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；B、單焊道的擺動(dòng)寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。（2）壓力管道焊接時(shí)，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流；施焊過(guò)程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。管道焊接完成后，應(yīng)及時(shí)清理和檢查焊縫表面，并在距焊縫20～30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。外觀檢查⑴焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過(guò)渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過(guò)坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δh≤1+（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。