【正文】 r/min。T—刀具功能指令T12表示12號刀具；T0101，前兩位01表示刀具號，后兩位01表示刀具補償號。切削三要素：切削速度、進給量、背吃刀量。數(shù)控加工工藝的特點：1）工序內(nèi)容具體；2）工序內(nèi)容復雜；3）工序內(nèi)容嚴密；4）工序集中5)加工精度不僅取決于加工過程，還取決于程編階段(存在逼近誤差、圓整化誤差、插補誤差)數(shù)控加工工藝的內(nèi)容：1. 數(shù)控機床上加工零件的選擇；2. 數(shù)控工藝性分析；3. 工藝路線制訂；4. 工序設計；5. 工藝指令的處理。零件設計及工藝性的要求：1)零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應符合編程方便的原則；2)零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應符合數(shù)控加工的特點252。零件外形、內(nèi)腔最好采用統(tǒng)一幾何類型和尺寸（減少刀具規(guī)格和換刀時間）252。內(nèi)槽圓角半徑不應過小原因：內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，如果太小，剛度不足，影響表面加工質(zhì)量，工藝性較差。因而內(nèi)槽圓角半徑應大一些。252。銑削零件底面時，槽底圓角半徑r不應過大原因：圓角r越大，d 越?。╠=D2r，D為銑刀直徑），即銑刀端刃銑削平面的面積越小，加工表面的能力越差，工藝性也越差。當r大到一定程度時，甚至必須用球頭刀加工，此時切削性能較差，應盡量避免。3)定位基準分析：便于定位和夾緊，且裝夾次數(shù)要少數(shù)控機床的夾具與傳統(tǒng)夾具結(jié)構(gòu)的差別?答：夾具體＋定位＋夾緊，不需要導向和對刀功能，夾具比較簡單。設計或選用要求基準重合，以減少定位誤差；統(tǒng)一基準，減少重復定位次數(shù)，減少重復定位誤差；夾緊要可靠，盡量避免振動；夾緊點分布要合理，夾緊力大小要適中且穩(wěn)定，減少夾緊變形；夾具結(jié)構(gòu)應力求簡單，加工部位要敞開 ；一次裝夾應盡可能裝夾多個工件，以提高加工效率。刀具的選擇——應滿足：安裝調(diào)整方 便、剛性好、精度高、耐用度高等要求刀具結(jié)構(gòu)：1）整體式；2）機夾式；3）內(nèi)冷式；4）抗振式；5）特殊型式。銑刀選擇：252。①大平面：面銑刀；②加工凹槽、小臺階面及平面輪廓：立銑刀；③加工空間曲面、模具型腔等：模具銑刀；④加工封閉鍵槽：鍵槽銑刀；⑤加工變斜角零件：鼓形銑刀；⑥特殊形狀：成形銑刀。切削用量的選擇：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本； 大吃刀量半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。切削用量：主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度、進給量。切削深度（也稱背吃刀量）：主要根據(jù)工件的加工余量和由工件、刀具、夾具、機床組成的工藝系統(tǒng)剛度所決定，在剛度允許的情況下，最好在留出精加工余量的基礎上，一次切凈余量，這樣可減少走刀次數(shù)，提高加工效率，同時又能提高加工精度和改善表面質(zhì)量。確定進給速度⑴當工件質(zhì)量能得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選較高的進給速度。一般在100200mm/min范圍內(nèi)選取。⑵在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在 2050mm/min范圍內(nèi)選取。⑶當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在2050mm/min范圍內(nèi)選取。⑷刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以選擇該機床數(shù)控系統(tǒng)給定的最高進給速度。主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)已經(jīng)選定的切削深度、進給量及刀具耐用度選擇切削速度。S＝1000Vc/πD在選擇切削速度時，還應考慮以下幾點：⑴應盡量避開積屑瘤產(chǎn)生的切削速度區(qū)域；⑵斷續(xù)切削時，要適當降低切削速度；⑶在易發(fā)生振動的情況下，應避開自激振動的臨界速度；⑷加工大件、細長件和薄壁件時，應選用較低切削速度；⑸加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速度。何謂對刀點？—刀具相對工件運動的起點選擇準則：選在零件的設計基準或工藝基準上；便于對刀、觀察和檢測；簡化坐標值的計算；精度高、粗糙度低的表面。如何對刀？—“刀位點”與“對刀點”重合。所謂“刀位點”就是表征刀具特征的點。對刀：千分表、激光對刀、自動接觸式對刀加工路線確定：加工路線是指刀具相對于被加工工件的運動軌跡，不但包含了工步的內(nèi)容，而且也反映了工步的順序。q①保證零件的加工精度和表面粗糙度要求；q②簡化數(shù)值計算，減少程編工作量；q③縮短加工路線，減少刀具空行程時間，提高加工效率。切向切入切出：避免法向切入切除，會產(chǎn)生接刀痕跡。順銑、多次走刀、避免進給停頓； 曲面加工：行切法直線、圓弧類零件的數(shù)學處理直線、圓弧類零件的輪廓一般由直線、圓弧組成。相鄰幾何元素間的交點或切點稱之為基點?；c的計算方法可以是通過聯(lián)立方程組求解，也可利用幾何元素間的三角函數(shù)關(guān)系求解。非圓曲線節(jié)點坐標計算數(shù)控加工中把除直線與圓弧之外可以用數(shù)學方程式y(tǒng)=f（x）表達的平面輪廓曲線，稱為非圓曲線。數(shù)學處理比較復雜，應在滿足允許的編程誤差條件下，用若干直線段或圓弧段去逼近給定的非圓曲線，相鄰逼近線段的交點或切點稱為節(jié)點。用直線段逼近非圓曲線時節(jié)點的計算弦線逼近中計算節(jié)點的方法主要有等間距法、等步長法和等誤差法。等步長法：用直線段逼近非圓曲線時，如果每個逼近線段長度相等，則稱等步長法。等誤差法：用直線段逼近非圓曲線時，如果每個逼近誤差相等，則稱等誤差法。用圓弧段逼近非圓曲線時節(jié)點的計算 用圓弧段逼近非圓曲線的方法有曲率圓法、三點圓 法、相切圓法、雙圓弧法等。曲率圓法：用彼此相交的圓弧逼近非圓曲線。三點圓法：三點圓法是在已求出的各節(jié)點基礎上，通過 連續(xù)三點作圓弧，求出圓心坐標和圓的半徑。相切圓法：過曲線上A、B、C、D點作曲線的法線，分別交于M、N點，并分別以點M、N為圓心，AM、ND為半徑作圓M和N圓，使圓M和圓N相切于K點。為了使兩段圓弧相切，必須滿足雙圓弧法：指在兩相鄰的節(jié)點間用兩段相切的圓弧逼近曲線的方法。第三章 數(shù)控加工編程方法數(shù)控車床(按主軸位置分)：立式數(shù)控車床(回轉(zhuǎn)直徑較大的盤類零件)；臥式數(shù)控車床(軸向尺寸較長或小型盤類零件)。數(shù)控車床(按功能分)：經(jīng)濟型數(shù)控車床：屬低檔型，一般采用步進電動機和單片機控制,成本較低,車削精度也不高；普通數(shù)控車床：數(shù)控系統(tǒng)功能強，具有刀補、固定循環(huán)等功能，同時控制兩軸，即X軸和Z軸，普遍應用于企業(yè)的實際生產(chǎn)中。車削加工中心：在普通數(shù)控車床基礎上，增加了C軸和銑削動力頭，有的還配備了刀庫和機械手，除一般車削外，可進行徑向和軸向銑削、曲面銑削、中心線不在零件回轉(zhuǎn)中心的孔和徑向孔的鉆削等加工。數(shù)控車削主要適合對象①高精度回轉(zhuǎn)零件；②難于控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件；③帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)零件(導程不一樣)；④表面形狀復雜的回轉(zhuǎn)體零件。數(shù)控車床編程特點：①絕對坐標編程常用代碼X 和Z表示；增量坐標編程時用U 和 W 表示，可按絕對坐標編程、增量坐標編程或兩者混合編程。一般不用G90、G91指令。②由于車削常用的毛坯為棒料或鍛件，加工余量較大，可充分利用各種固定循環(huán)功能，達到多次循環(huán)切削目的。③直徑方向按絕對坐標編程時常以直徑值表示，按增量坐標編程時，以徑向?qū)嶋H位移量的2倍值表示。常用指令介紹快速點定位：G00 X（U）_ Z（W）_ ； 直線插補：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；圓弧插補：{G02/G03} X (U ) _ Z(W)_ I_ K_ F_ ；{G02/G03} X (U ) _ Z(W)_ R_ F_ F、S指令設置G99 F_；（每轉(zhuǎn)進給模式）G98 F_；（每分鐘進給模式）恒切削速度的設置方法為G96 S_ ；（S的單位為m/min）也可設置成G97 S_ ；（S的單位為r/min）恒切削速度設置時，為防主軸轉(zhuǎn)速過高，預先設置主軸最高轉(zhuǎn)速。指令格式為：G50 S_ ；（S的單位為r/min）G96 S150 表示切削點線速度控制在 150 m /min。對圖所示的零件，為保持A、B、C各點的線速度在150 m /min，則各點在加工時的主軸轉(zhuǎn)速分別為：V=pDn/1000A：n=1193r/min B：n=795r/min C：n=682r/min暫停指令G04在車削加工中，該指令可用于車削環(huán)槽、不通孔以及加工螺紋等場合。G04 U_（或P_）在G98進給模式下，指令中輸入的時間即為停止進給的時間；在G99進給模式下，則為暫停進刀的主軸回轉(zhuǎn)數(shù)。車削常用固定循環(huán)指令多重復合循環(huán) G70G76在多重復合循環(huán)中，只須指定精加工路線、粗加工的背吃刀量和退刀量、精車余量等，系統(tǒng)就會自動計算出粗加工路線和走刀次數(shù)。切削深度為5mm，退刀量為1mm，X向精車余量為2mm，Z向精車余量為2mm。N20 G00 S750 T0202 M03；N30 G71 ；N35 G71 P40 Q100 S500；N40G00 S750；N50 G01 ；N60 Z110；N70 ；N80 ；N90 ；N100 ；端面車加工循環(huán)G72G72 U（△d） R（e）；G72 P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F_S_T_；N（ns）Z(W)_……N（nf）……精車循環(huán)G70在采用G7G7G73指令進行粗車后，用G70指令可以作精加工循環(huán)切削，程序段格式為G70 P_ Q_ ；端面切斷循環(huán)G74外徑、內(nèi)徑切斷循環(huán)G75復合螺紋循環(huán)G76刀尖半徑補償 （G4G4G40）用假想刀尖（實際不存在）編程時，當車外徑或端面時，刀尖圓弧大小并不起作用，當車削倒角、錐面或圓弧時，則會引起過切或欠切。刀尖半徑補償指令程序段格式為G41/G42 X（U）