【正文】 按設計院審核通過的排版圖，在預制平臺上施工。下料前應對板材的質量和幾何尺寸進行檢查。鋼板表面不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、折痕、氣孔等缺陷。鋼板板邊不直度≤ 2mm，板寬偏差為177。1mm，板長對角線≤ 2mm。焊接組對前要認真清除板邊臟物、氧化鐵瘤，用砂紙打磨去鐵銹。鋼板下料及開坡口后錘擊以清除切割殘余應力。焊接組對時，將4 張6 6000 的鋼板組對成6 600 6000 板，留1mm 間隙，控制兩板錯邊量在1mm 以內，點焊固定。焊接時每條焊縫均采用兩名焊工分段退焊法施焊，同時采用小電流細焊條等焊接工藝參數(shù)，以控制大拼板變形。大拼板以手工焊完一面后翻轉，翻轉時用兩只卡蘭卡住板邊，以兩根鋼絲繩通過吊梁起吊翻轉（圖1）后繼續(xù)焊接另一面。焊接完畢后，用大錘沿焊縫敲擊一遍，以消除焊接應力。預制大塊拼板采用煤油滲漏檢查，合格后再對其幾何尺寸檢查，允許偏差如表1。表1 預制板的尺寸偏差測量部位板寬板長對角線之差對接接頭允許偏差177。1177?！?搭接接頭允許偏差177。2177?！?除安裝焊縫兩側留50mm 外，大塊拼板按設計要求涂刷防腐漆。 底板的劃線、鋪設根據(jù)排版圖在中心定位板上劃出縱橫向中心線，就位時使該中心線與基礎中心線重合，然后連接兩端鋪設中心條板。沿中心條板兩側鋪設中二條板、中三條板、中四條板.。如圖2 所示。底板的鋪設直徑應比設計直徑大2‰，鋪設完畢后，須進行檢查測量。根據(jù)排版圖從基準線開始依次向兩側鋪設邊環(huán)板。所有焊接襯板在大塊底板吊裝就位前按設計尺寸定位焊在底板邊，并在焊縫處補刷油漆，隨大塊底板一起吊裝就位。 大塊底板的吊裝就位吊裝底板要設計如圖3 所示的專用吊架，吊裝時通過基礎外環(huán)道上的起重機利用吊架來實施。中幅板全部就位后，根據(jù)焊接工藝要求調整對口間隙和對接錯邊量，并用卡具進行固定?？ň唛g距約為500mm，在底板與焊接襯板間間隙大于1mm 處，可適當增加夾具。全部底板組裝完畢后，要進行平整度檢查，局部凹凸不平處用圖4所示方法予以校平。 底板焊接底板的焊接采用手工電弧焊。施焊時先焊中心條板短縫，然后焊中二條板、中三條板、中四條板……短縫，最后焊接各條之間長縫。中幅板焊對將邊環(huán)板與中幅板連接處的夾具（角鋼楔子）松開，暫不焊接。中幅板的長縫兩端距邊環(huán)內緣亦留出500mm 左右暫不焊接，待邊環(huán)板找正定位焊后，再進行焊接。施焊時每條短縫均由兩名焊工同時從中間向兩側以分段退焊法施工，長縫由十二名焊工焊，并應采取相同的工藝參數(shù)。第二、第三遍的施焊方法與條一遍相同，但焊縫接頭處應錯開。邊環(huán)板下中幅板焊接時，必須安排24 名焊工等距離分段跳焊法和相同的焊接參數(shù)作業(yè)。 水槽壁板預制和安裝 定位、劃線底板安裝結束后，壁板安裝前，應進行定位和劃線工作。（1） 圓心定位。氣柜的水槽壁和塔塔塔塔塔5 壁板是半徑不同的同心圓。它們的圓周尺寸和安裝位置準確與否，將對氣柜升降有很大影響，其圓心是否同心關鍵在于中心點固定。實際上底板中心點在劃線時很難控制得好，為此我們采用在中心點焊接中心底座板方法來保證圓心定位。固定時先將中心標記底座凹形板直接焊接在底板中心處，再在上面安裝一個可以拆卸的中心桿，并有凸形底座頂板壓緊固定。測量時，將盤尺一端套入中心桿上，以此來保證中心點的相對固定。中心定位板安裝形式如圖 5 （2） 劃線1） 劃線內容：①、通過圓心相互垂直的十字基準線；②、水槽底板外沿尺寸線；③、水槽壁板的圓周位置線；④、水槽壁板外側立柱的等分位置線；⑤、墊梁安裝位置線；⑥、塔1—塔5 下水封安裝位置線。2） 劃線半徑R。劃線半徑R 應考慮基礎坡度和焊接收縮。即：式中：R實際劃線半徑 （mm）r設計圖紙所標之半徑 （mm）h坡度造成的中心高度 （mm）C收縮余量，取設計圖紙所標半徑的2‰ 水槽壁板預制根據(jù)現(xiàn)場供應板材規(guī)范繪制板圖，要注意底板邊板焊縫，立柱邊緣與壁板縱縫的錯開距離應大于200mm。根據(jù)排板圖切割。切邊前在距切割線200mm 處劃出檢查線并作為自動切割機的軌道放置線，切割機運行的軌道邊緣必須與檢查線重合。切邊完畢后調整切割機割頭的角度，切割坡口。坡口切割完畢后，應錘擊鋼板邊緣以消除切割殘余應力。放線切割后的誤差必須符合GB5020595《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》鋼結構制作部分的放樣號料切割的規(guī)定。鋼板切割坡口后，再進行滾圓，用弧形樣板檢驗弧度合格后，用吊機吊至施工平面圖上指定地點的臨時胎具上，以防變形。詳見弧形壁板運輸胎架。 水槽壁板安裝水槽壁板安裝采用正裝法施工。水槽壁板按圖紙設計共七層圈板，自下而上壁板厚度分別為20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法為：調整底板邊環(huán)板水槽壁板安裝處墊梁的水平度，并劃出水槽下圈壁板內側安裝位置線；設置內側卡具（并用弧形卡具固定縱縫處114 個）；組對點焊下圈壁板，縱縫點焊固定，留兩個收縮活口，環(huán)縫暫不點焊；焊接縱縫（與組裝同時進行），最后焊接活口縱縫；設置第二圈壁板組裝卡具（在下圈壁板上部焊下卡具縱縫，然后焊接第一圈壁板與底板T 角縫，內外各114 個）；以同樣的方法組裝焊接第二圈壁板；再以兩樣的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平臺架）。當?shù)谝蝗Ρ诎褰M裝經(jīng)激光測距儀測量符合要求、焊接完成收縮活口后，在氣柜水槽內側設置內靠山，其中9 米高靠山56 組，底腳靠山11個。9 米高靠山采用18工字鋼，底腳靠山采用φ1084 的鋼管，底腳靠山不能直接焊在氣柜底板上，只能在氣柜底板上焊接250250mm ,δ=8mm 加強板，靠山底部焊在加強板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊裝每圈壁板時，為控制水槽橢圓度，在靠山外側加不同壁厚的鋼板并點焊到靠山外側。水槽壁板每圈組對結束后都要用激光測距儀進行測量，并用同一把50mm 鋼盤尺對水槽外側周長進行測量，以保證水槽的橢圓度和水平度，在水槽壁板安裝過程中，同時進行焊縫無損探傷，水槽壁板16Mn 與底板Q235A 焊接采用E4315 電焊條焊接。水槽壁板16mm 與水槽壁板焊接采用E5015 電焊條焊接，焊條必須烘干，焊條烘干溫度350℃，恒溫150℃。水槽壁板焊縫“X”射線探傷比例如下表：板厚（mm）縱縫（%）環(huán)縫（%）T 型縫（%）合格標準81210515JB473094 要求Ⅲ級合格＞1220530水槽壁板組焊結束后，及時拆除56 組內靠山以及卡具，補焊被靠山卡具覆蓋處焊縫，補焊的焊縫質量要求和水槽壁板質量要求一樣。壁板安裝時，吊裝前的壁板需作好坡口，校正圓度，吊裝時需用臨時加強的掌架防止變形。每一圈壁板吊裝從相對兩點開始，各從開始點向兩側進行吊裝，最后匯合兩塊板必須留有足夠的余量。如圖6 所示。壁板垂直度的測量，糾正正式作應在吊裝過程中反復進行?？紤]到焊后收縮，一般上口稍許外傾。如圖7 所示。圖6 a壁板吊裝示意圖 圖7 壁板安裝過程中的垂直度 壁板每層上口水平不允許有階突變，如相差不大可局部修差，相差較多時應將高出部分全部修去。為保證水槽側壁高度，最上帶壁板高度應預先留有余量，經(jīng)高度測量，打過水平后將余量割去。 水槽立柱和平臺的安裝水槽立柱的安裝：待最上一圈壁板組裝、焊接完畢后，用垂直線將56 根水槽立柱在底板上的等分點返到罐壁上部，借助于吊車將立柱吊到組裝位置，利用活動平臺進行組裝和焊接。水槽平臺的安裝：根據(jù)正裝法的施工需要，先將水槽平臺預制好，當水槽最上一圈壁板在地面預制、焊接成型后，將水槽平臺支架焊在水槽最上圈的安裝位置。水槽組裝焊接后，檢查調整水槽壁上口的直徑偏差、局部凹凸度及上口水平度，確認符合要求，再將平臺鋪設安裝在平臺支架上。 充水試驗和基礎沉降觀察水槽施工完畢后立即進行充水試驗，同時進行基礎沉降觀察。（1） 沉降觀測點的分布：充水試驗情況下，每天早、晚各對基礎上的24 個觀測點測量一次，以掌握氣柜基礎的沉降情況。（2） 注水速度和檢測要求應符合表2（3） 如果沉降超過規(guī)定值，則應立即減速緩上水速度，甚至停止上水，直到沉降量達到穩(wěn)定后再恢復上水。注水加壓步驟每次注水高度（m）每次充水時間（h）每次靜止停放時間（h）允許沉降量（mm）181651028165103816510481651058165106816510781651088165109816510108165101181651012848510 (4)當基礎不均勻沉降數(shù)值較小時則可留待墊梁安裝時處理；如不均勻沉降量比較嚴重時，則應放水將沉降嚴重處用千斤頂把水槽頂起，然后用高壓泵向水槽底板下面充入干砂墊起，將水槽調平，即可進行鋼結構塔體安裝。（5） 在整個充水試驗過程中，水溫不應低于5℃。（6） 充水最大高度為水槽溢流堰高，（7） 充水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并應與土建專業(yè)密切配合。（8） 充水試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)底板漏水應立即放水修補。（9） 充水到最高液位持壓不應少于48h，槽壁無滲漏和異常變形，則認為槽壁的強度及嚴密性試驗合格。（10） 放水管管口必須遠離基礎，不得使基礎浸水。（11） 充水試驗后，如因基礎不均勻沉陷而造成水槽傾側，應進行調整。 塔體部分塔塔塔塔塔5 是15 萬m3 氣柜最重要的組成部分，它的安裝難度大，其質量好壞是關系到氣柜能否使用的關鍵，因此，必須認真對待每一道安裝工序，作到嚴格要求，精心施工，每一個檢測數(shù)據(jù)要做到準確無誤，不得馬虎。 上、下封預制（1）36槽鋼、20工字鋼彎制。根據(jù)現(xiàn)場材料每塔均勻分段制作，每段減去2mm 焊縫間隙（每圈水封頂制時，兩活口段留10mm 余量）。按設計尺寸在火工平臺上放好圓弧線，采用熱煨法煨制，必要時要用倒鏈或千斤頂加壓。彎曲成形后，有2m 樣板檢查，其間隙不大于3mm 。在平臺上檢查其水平翹由度，間隙不大于4mm。兩段接口線的夾角要求準確，端口修磨V 形坡口。（2） 水封立板預制。根據(jù)第（1）條的每塔分段尺寸及內外立板寬度確定內外立板尺寸，每邊允許偏差1mm，對角線允許偏差2mm，打安裝孔。（3） 水封組裝。在胎具上組焊外角焊縫，胎具由五組20工字鋼組成。整個牛腳及臺階水平度不大于2mm ，內外立板接口均與槽鋼錯開200mm（反向）。外角焊焊好后，掛圈翻轉，要求水封內、外全部滿焊。 立柱預制將∠10010 角鋼放在工作平臺上拼接，按圖紙要求雙面間斷焊。焊好后用火工校正。立柱斷面翹由不大于2mm ，縱向彎曲全長不大于3mm，如角鋼需對接，則用V 型坡口雙面焊。兩對接角鋼拼接立柱時，對接縫要錯開250mm，打安裝孔。 導軌預制 各塔高度、半徑、立柱數(shù)量、導軌規(guī)格數(shù)量一覽表塔位半徑（mm）高度（mm）立柱數(shù)量（根）導軌型號（Kg/m）導軌數(shù)量單根螺旋導軌長度（mm）導軌重數(shù)（t）第一塔35700920084385613280第二塔35150920072244813210第三塔34600920064243213210第四塔34050920064243213210第五塔33500920064242413210 導軌預制螺旋導軌的安裝必須要先預制必須先放線制作胎具。導軌在滾板上45176。滾壓后在胎具上校正。只要導軌在胎具面上的“S”形點吻合后，才達到了預制的目的。（1） 螺旋導軌胎具的放樣本工程分塔塔塔塔塔5。塔塔塔5 螺旋向右；塔塔4 螺旋向左。計劃制作三個胎具，塔塔3 一個胎具；塔塔4 一個胎具；塔5 一個胎具，故放線也要三次放線。塔塔3 的平均半徑為：（35700+34600）/2=35150mm塔塔4 的平均半徑為：（35150+34050）/2=34600mm塔5 的半徑為： 33500mm塔體的高度均為： 9200mm以塔塔3 合用胎具為例放線方法如下：按1：1 放線弧長得到弦，并把弦平均分40 等份，再以弦的一等份為準，再把弧長從一端開始量40 次，得到40 個點，再把弦的40 個點及弧的40 個點向塔體高度H9200mm 的直三角形斜投影，取得球面體的“S”_________各點，為胎具操作方便增加高度a=1000mm。（2） 導軌胎具的制作為便于操作和胎具穩(wěn)定，胎具下端增設4 根I32 工字鋼，并用δ=12mm 鋼板上下端封堵，胎具的前后側分別增加10 根高2m 的12槽鋼，每槽鋼鉆M=30mm 的孔，焊接短管M2050，以便用螺栓M2020 調整導軌，筋板δ=1012mm 鋼板，胎具面板采用δ=12mm 鋼板，筋板方向向左端45176。，筋板寬度800mm ,角焊縫不低于6mm。以同樣方法放線制作三個胎具。（3） 導軌的加工螺旋導軌加工一般分二至三次，即初步加工，采用輥床以45176。角放入反復軋制，使其基本符合線型，然后進行第二步、第三步加工。第三步加工為矯形，即將初步加工后的導軌放在導軌胎架上進行局部矯形，直到符合導軌胎回上的線型要求（采用M20 螺線擠壓加熱冷卻，使其達到“S”形上的點的位置）。（4） 螺旋導軌焊接包括導軌接頭焊接及導軌與墊板的焊接。1）導軌接頭的焊接焊縫坡口見下圖，鋼軌頭部采用Ｕ型坡口，腹板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接頭部分