《m工具故障管理》ppt課件-文庫吧
2024-12-26 01:03 本頁面
【正文】 蹤管理 效果 OK？ 結(jié)束 Y Y Y Y N Y N N N N 步 驟 1）現(xiàn)狀把握 2）恢復(fù)過程 3）真因分析 4）再發(fā)生防止對策 5）缺陷改善 6）橫向展開 7）快速作業(yè)方法 8）效果確認 9）標準化 內(nèi) 容 準確把握故障現(xiàn)象，分析原因 消除故障，恢復(fù)運行 5W分析，可以運用魚刺圖 制定再發(fā)生防止對策 因固有缺陷導(dǎo)致故障的必須改善。 對策在同類結(jié)構(gòu)或設(shè)備中展開。 編制要領(lǐng)書、展開 OPL培訓(xùn) 確認對策效果 修訂維保標準 重大故障管理必須做到的九個過程： 為了深化對故障的分析，我們強調(diào)要找到故障的真因，這是防止故障復(fù)發(fā)的重要前提條件。 一般地，超過 10分鐘的故障，要填寫 《 故障分析表 》 ，并進行展開和在生產(chǎn)會上匯報。 在分析故障時，我們推薦“ 5Ｗ”方法，即針對故障原因，至少問五個為什么。例如：主軸報警 —— 為什么報警／軸承咬死 —— 為什么咬死／滾珠磨損 —— 為什么磨損／潤滑不良 —— 為什么不良／油量不足 ——為什么不足／周期太長 …… 分析過程中，我們可以運用魚刺圖工具。 針對重要的零部件，我們還推薦采取失效分析方法。針對零部件的損壞進行機理分析，還原造成零部件劣化的所有條件、劣化過程、劣化規(guī)律，并力爭量化，反過來指導(dǎo)我們的維修方法。 三、故障真因分析 —— 5個 W 通常，許多故障背后都反應(yīng)了設(shè)備存在的固有缺陷。發(fā)現(xiàn)缺陷后， 不能簡單恢復(fù)了事，而是要改掉缺陷。換句話說，我們不能手懶。只有 一個個地去改善車間設(shè)備存在的缺陷，故障誘因才會越來越少，鐵杵總 有磨成針的一天。 改善也分幾個層次：
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