【正文】 倒角。 2． 軸上兩對稱鍵槽。 3． 內(nèi)錐孔保證錐度Δ 7： 24 4． 拉削孔Φ 17，Φ 22 5． 鉆孔、攻絲 M12， M6 6． 銑槽 由于零件的幾個加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用專用夾具。鉆端面螺紋孔 M12， M6采用的鉆模，加工兩對稱鍵槽所需的銑床夾具。況且為了提高生產(chǎn)率保證加工質(zhì)量，降低勞動強度也需采用專用夾具。 零件圖分析 零件圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要任務(wù)。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓 銑床主軸加工工藝及程序編制 8 幾何要素分析以及精度和技術(shù)要求分析 。此外還應(yīng)分析零件結(jié)構(gòu)和加工要求的合理性，選擇工藝基準。 尺寸標注方法分析 零件圖上的尺寸標注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床的加工特點，以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，又有利于設(shè)計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統(tǒng)一。如果零件圖上各方向的尺寸沒有統(tǒng)一的設(shè)計基準，可考慮在不影響零件精度的前提下選擇統(tǒng)一的工藝基準。計算轉(zhuǎn)化各尺寸，以簡化編程計算。 輪廓幾何要素分析 在手工編程時，要計算工件每個節(jié)點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在零件圖 分析時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。 精度和技術(shù)要求分析 對加工零件的精度和技術(shù)進行分析，是零件工藝性分析的重要內(nèi)容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎(chǔ)上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。其主要內(nèi)容包括：分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、是否合理；分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖紙要求，若達不到，允許采取其他加工方式彌補時，應(yīng)給后續(xù)工序留有余量；對圖紙上有位置精度要求的表面，應(yīng)保證在一次裝夾下完成；對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)采用恒線速度切削（注意：在車削 端面時，應(yīng)限制主軸最高轉(zhuǎn)速 )。 銑床主軸加工工藝及程序編制 9 零件圖如下 ： 圖 2— 1 銑床主軸加工工藝及程序編制 10 毛坯圖如下： 圖 2— 2 銑床主軸加工工藝及程序編制 11 第三章 工藝規(guī)程設(shè)計 確定毛坯的制造方法 零件材料為 40CR，且是一根中空的棒料，生產(chǎn)批量為中小批，同時，由于該零件機械性能要求較高。鍛件和型材的組織結(jié)構(gòu)致密。機械性能好，但鍛件的纖維組織方向明顯。且該軸工作時所受循環(huán)載荷和沖擊較大，不宜采用鍛件，而型材可獲得符合零件受力要求的纖維組織，故采用圓棒料。 基面的選擇 定位基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中最重要的環(huán)節(jié)?；孢x擇正確合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。 粗基準的選擇，對 軸類零件來說一般以外圓定為粗基準。因此，選該軸外圓作為粗基準。 精基準的選擇，應(yīng)考慮到基準重合問題。若設(shè)計基準與工序基準不重合時必須進行尺寸計算。 工藝路線的制定 制定工藝路線的出發(fā)點是應(yīng)使用零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到妥善保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用外能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還必須考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)盡量下降。 工藝方案的比較與分析 加工方案的制定如表 1所示： 兩方案的特點：方案一先車后磨且螺紋安排在精 車后，便于保證精度要求，以加工好的表面為定位基準，這種方案符合典型軸類零件的機械加工工藝過程，能較好地保證各種技術(shù)要求，保證另工質(zhì)量；方案二是先加工軸表面然后發(fā)中心線為定位基準加工軸端面螺紋孔 M6， M12，這樣難以保證加工質(zhì)量，易產(chǎn)生形位誤差。況且使加工 銑床主軸加工工藝及程序編制 12 復(fù)雜，生產(chǎn)效率低。 綜合考慮采用方案一進行加工 其具體工藝過程如下： 表 1 工藝方案表 工藝路線方案一（工序 1） 工藝路線方案二（工序 2） 1）正火 1）預(yù)先熱處理（正火） 2）車端面 2）粗車各外圓 3）粗車外圓 3）熱處理（調(diào)質(zhì)） 4）拉削 Φ 17 孔 4）半精車 5）熱處理（調(diào)質(zhì)） 5） 車 螺紋 6）半精車 6） 拉削Φ 17孔 7）銑凹槽 7） 鉆螺紋孔 M12， M6 8）鉆螺紋孔 8）熱處理（淬火） 9）鉗工 9）鉗工（去毛刺） 10）熱處理（淬火） 10 銑凹槽 11）精車 11）精車 12）鉗（去毛刺） 12）立銑對稱鍵槽 13）粗磨 13）熱處理 14）成型刀銑削加工（花鍵） 14）粗磨 15）熱處理 15）半精磨 16）鉗工 16）車 M45Ｘ 17）半精磨 17）精磨 18）車 M45Ｘ 18）鉗工（去毛刺） 19）精磨 19）檢驗入庫 20）鉗工（去毛刺） 21）檢驗入庫 表格 3— 1 銑床主軸加工工藝及程序編制 13 故采用方案一 其具體工藝過程如下： 1. 熱處理（正火） 2. 車端面 3. 粗車各外圓留余量 2mm,車大外圓 Φ 92mm，車小端面 4. 拉削Φ 17 孔，車大端面，倒角 C1 5. 熱處理（調(diào)質(zhì)） 6. 半精車，退刀槽倒角 2 X 45 車錐度 7： 24 內(nèi)錐孔 Φ 25 孔 7. 銑凹槽 8. 鉆螺絲紋孔 M M12 攻絲 Φ 5，Φ 11 9. 鉗工 10. 熱處理（淬火） 11. 精車各外圓車 + 孔 12. 鉗（去毛刺） 13. 粗磨各外圓 14. 成型刀銑削加工（花鍵） 15. 熱處理（油煮定性） 16. 鉗 17. 半精磨各處圓，磨內(nèi)錐孔Φ 18. 車螺紋 M45 X 19. 精磨各外圓 20. 鉗（去毛刺） 21. 檢驗入庫 銑床主軸加工工藝及程序編制 14 第四章 定機械加工余量 ， 工序尺寸 ， 毛坯尺寸 該軸材料為 40G 硬度為 HB200—— 250，生產(chǎn)類型為中小批量生產(chǎn)，采用模鍛毛坯由上述原始資料及加工工藝過程，分別對各加工表面的機械加工余量，工序尺寸，毛坯尺寸確定如下： 毛坯尺寸的確定采用查表法（查《機械制造工藝設(shè)計手冊》） 名義直徑 表面加工方法 加工余量（ mm） 說明 粗車 半精車 精車 Φ 粗磨 半精磨 精磨 粗車 半粗車 粗車 Φ 65mm 粗磨 半精磨 精磨 粗車 半精車 精車 粗磨 毛坯直徑的確定 工件直徑 公差 加工余量 毛坯公差 毛坯尺寸 Φ 88mm 2 1 Φ 100 銑床主軸加工工藝及程序編制 15 Φ 65mm 2 2 Φ 75 Φ 55mm 2 2 Φ 65 毛坯長度的確定 由表《機械制造工藝手冊》知 L1=（ 102/2） tg20176。 = 取 L1=20mm L2= 35+4+4=43 取 L2=43mm L3= 64+23=63 取 L3=63mm L4= 3372+3=335 取 L4=335mm L5=（ 68/2） tg20186。= 取 L5=12mm 故毛坯長度 L=L2+L3+L4=443mm 毛坯過度圓角的確定 (1) L2 毛坯的最小余量 Z1min=2 (++++)= 故其名義余量 Z1名 = Z1min+1= (2) L3 段毛坯的最小余量 Z2min=2 = 故其名義余量 Z2名 = Z2min+2= (3) L4 段毛坯的最小余量 Z1min=2 = 故其名義余量 Z3名 = Z3min+2= (4) 棒料毛坯圓角的確定 由 r180。=r2+z 名 r180。毛 1≥ r180。毛 2≥ r180。毛 3≥ 加工余量的確定 加工余量可以根據(jù)加工條件采用查表法確定，查〈〈機械制造工藝手冊〉〉 表 1— 27 得如下： 銑床主軸加工工藝及程序編制 16 計算項目 計算內(nèi)容及過程 計算結(jié)果 工序 3 毛坯Φ 92 Φ 粗車Φ 外圓 半精車Φ ??? 精車Φ 外圓 粗磨Φ 半精磨Φ 精磨 ??? 毛坯Φ 76 ??? 粗車Φ 外圓 半精車Φ 精車Φ 粗磨Φ 半精磨Φ 精磨 ??? Φ 42mm 已粗車至Φ 外圓 粗車Φ 半精車Φ 精車Φ 42 0 ? 已粗車至Φ 外圓 粗車Φ 半精車Φ 精車Φ 粗磨Φ 粗磨Φ 40 Φ 40h11 已粗車至Φ 外圓 半精車Φ 銑床主軸加工工藝及程序編制 17 精車Φ 40h11 鉆孔Φ 17 內(nèi)錐孔 粗車Φ Φ 44mm 半精車Φ 錐度 7： 24 粗磨Φ