【正文】 ................................................................................. 25 參考文獻 ................................................................................................................. 25 3 第 1 章 機械加工工藝規(guī)程設計 零件的分析 零件的作用 轉(zhuǎn)速器盤是調(diào)速機構。 Φ 10mm 孔裝一偏心軸，此軸一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉(zhuǎn)動手柄，偏心軸轉(zhuǎn)，油門拉桿即可打開油門或關小油門。Φ 6mm 孔裝兩銷，起限位作用，手柄可在 120176。范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)無級調(diào)速。該零件通過Φ 9mm 孔用 M8 螺栓與柴油機 體連接。 本設計任務給定的零件轉(zhuǎn)速器盤，即傳遞運動并保持其他零件正確工作方式和保持互相之間的正確位置。其對加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比 較復 雜，不成規(guī)則，故加工過程中需要用到復雜的 夾具。 零件的工藝性分析和零件圖的審查 該零件圖的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術都符合要求。但是，零件的加工過程，需要有較高的平面度，某些地方需要較細的表面粗糙度，各裝配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會影響機器設備的性能和精度。由于零件的結構比較復雜 ,加工時需要較復雜的夾具才能準確 的定位，并保持適當?shù)膴A緊力，可以用花盤進行定位加緊，并用墊塊進行輔助定位。 4 零件的生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型 生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)量。 假定該機器年產(chǎn)量為 80 臺，且每臺機器中僅有一件，由零件的特征可知，它屬于機體類小零件，因此，可以確定其生產(chǎn)類型為 單件 生產(chǎn)。 零件的加工工藝分析 轉(zhuǎn)速器盤共有九個機械加工表面，其中，兩個直徑為Φ 9mm 的螺栓孔與Φ 10mm孔有位置要求； 120176。圓弧端面與Φ 10mm孔的中心線有位置度要求?，F(xiàn)分述如下： ⑴ 兩個直徑為Φ 9mm 的螺栓孔 兩個直徑為Φ 9mm的螺栓孔的表面粗糙度為 ，螺栓孔中心線與底平面的尺寸要求為 18 ? mm；兩個螺栓孔的中心線距離為 ? mm；螺栓孔與直徑為 Φ10mm 的孔中心線距離為 ? mm；與柴油機機體相連的后平面，其表面粗糙度為 。 ⑵ Φ10mm 的孔及 120176。圓弧端面 Φ10mm的孔尺寸為 Φ10 ?? mm，表面粗糙度為 ，其孔口倒角 179。 45176。， 5 兩 個 Φ6 ? mm 的孔表面粗糙度為 ， 120176。圓弧端面相對 Φ10mm 孔的中心線有端面圓跳動為 ，其表面粗糙度為 。 從以上分析可知，轉(zhuǎn)速器盤的加工精度不是很高。因此，可以先將精度低的加工面加工完后，再以加工過的表面為定位基準加工精度較高的 Φ10mm 和 Φ6mm孔。 零件主要技術條件分析及技術關鍵問題 從轉(zhuǎn)速器盤的各個需要加工的表面來分析：后平面與機體相連，其長度尺寸精度不高，而表面質(zhì)量較高；兩個 Φ9mm 的螺栓孔，因需要裝配螺栓進行連接，還要用于夾具 定位，其加工精度可定為 IT9 級； Φ25mm 圓柱上端面和 120186。圓弧端面位置精度要求不高；兩個 Φ6mm 的孔需要裝配定位銷，表面質(zhì)量要求高；Φ10mm孔需要裝配偏心軸，其表面質(zhì)量要求高；各加工面之間的尺寸精度要求不高。 從以上分析可知，該零件在大批量生產(chǎn)條件下，不需要采用專用的機床進行加工，用普通機床配專用夾具即可保證其加工精度和表面質(zhì)量要求。因此，該零件的加工不存在技術難題。為提高孔的表面質(zhì)量，在孔加工工序中采用鉸削對其進行精加工。 6 第 2 章 機械加工工序設計 本零件是有精度較高要求的孔的盤狀零件，平面和孔是設計的基準，也是裝配和測量的基準，在加工時，應盡量以大平面為基準。 先銑出下表面，以下表面為基準，加工出上端 面和上 表面， 再以上端面 為基準加工下端面 ，以上端面為基準鉆出 I,II,III 3 個孔；加工前后端面時，先以 上端面 和 I,II,為基準，在銑床上銑出后端面，再以后端面為基準，加工出 2個 Φ9 的孔的前端面。 由于扇形部分的表面比較不易加工，首先以加工出來的下端面為基準加工出I,II,III 孔處的各個上端面，再以上端面為基準，加工出 I 孔處的下端 面；零件的 2 個 Φ9 孔的上 邊緣 表面是不能用來作為定位基準的。 如圖 2 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 前端面 后端面 7 下表面上表面上端面下端面 表面加工方案的選擇 ⑴ 后平面 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑； ⑵ Φ 18mm 圓柱端面 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT11，加工方案確定為：粗銑； ⑶ Φ 9mm螺栓孔 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT9，加工方案確定為：鉆削→鉸孔； ⑷ Φ 25mm 圓柱上端面 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT9，加工方案確 定為：粗銑→精銑； ⑸ Φ 10mm 孔 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT9，加工方案確定為：鉆削→粗鉸→精鉸→孔倒角； 8 ⑹ 120186。圓弧端面 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑； ⑺ Φ 6mm孔 表面粗糙度為 ，經(jīng)濟精度為 IT9，加工方案確定為：鉆削→鉸孔。 制訂機械加工工藝路線 制訂機械加工工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使 工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。 工藝路線一： 工序 1：鉗工劃線；以上 邊緣 面為粗基準，劃下表面的加工線。 工序２： 銑， 以上端面為定位粗基準，粗銑出零件下表面 。 工序 3： 銑， 在以下表面為基準，粗銑出 I,II,III,孔的上端面和其他次要表面；倒角。 工序 4： 銑， 以上端面為定位基準，粗銑出零件下 端 面 工序 5： 精 銑， 以下 端 面為基準，對 上端 面進行精銑，使表面粗糙度達到 的要求。 工序 6： 鉆孔，以 下 端 面為基準，預鉆出 I,II,III 孔，留出 1mm 左右的加工 量； 工序 7 ： 鉸 ， 在 鉸 床上進行 鉸 孔，粗 鉸 Φ10 孔 I；粗 鉸 2個 Φ 6 孔；倒角。 工序 8： 銑， 以 I 為基準，對 上表 面進行精銑，使表面粗糙度達到 的要求。 工序 9： 銑， 以 I,和下表面為基準，銑出前 端面 工序 10：精銑 Φ 9 孔 前 端面 工序 11：銑， 以 前端面為基準，銑出后 端面 。 工序 12：鉆 ， 以 I,和下表 面為基準 ，鉆出 2個 Φ9 孔 。 工序 13：鉗工去毛刺。 工序１ 4：終檢。 工序１ 5：涂油入庫。 工藝路線二： 工序 1：鉗工劃線；以上表面為粗基準，劃下表面的加工線。 9 工序２：以上端面為定位粗基準，粗銑出零件下表面； 在以下表面為精基準，粗銑出２個 Φ9 孔的上端面，以及 I,II,III,孔的上端面和其他次要表面；倒角。 工序３：以下表面為基準，對這３個孔的上端面進行精銑，使表面粗糙度達到 的要求。 工序４：以 Φ10 孔的上表面為基準，精銑 Φ10 孔 I的下端面。 工序５：以下表面為基準，在 鉸 床上粗銑或半精銑出后端面，再以后端面為基準，加工出 2個 Φ9 的孔的前端面。 工序６：鉆孔，以后表面為基準，預鉆出 I,II,III 孔，留出 1mm 左右的加工余量；再以下端面為基準，預鉆出 2 個 Φ9 孔，留出 1mm 的加工余量 、 工序７：在 鉸 床上進 行 鉸 孔，粗 鉸 Φ10 孔 I；粗 鉸 2 個 Φ9孔；倒角。 工序８：精 鉸 Φ6 孔 II,III，使粗糙度達到 的要求 工序９：鉗工去毛刺。 工序１０：終檢。 工藝路線三 : 工序 1：鉗工劃線；上表面為粗基準，劃下表面的加工線。 工序２：銑， 以上端面為定位粗基準，粗銑出零件下表面； 工序 3： 在以下表面為精基準，粗銑出２個 Φ