【正文】 設(shè)計成圓錐形，因 ABS 的流動性為中性，故其錐度取 3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為 。 （ 2） 主流道大端呈圓角，其半徑取 r=1～ 3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=. （ 3） 在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。 （ 4） 為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑為 r2=r1+(1～ 2),其小端直徑D=d+(～ 1),凹坑深度常取 3～ 4mm。在此模具中取 r2=11～ 12mm。 （ 5） 由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度 H=5～ 10mm。同時因該 牙簽桶 采用 ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。 如圖 : 廣東技術(shù)師范學院 Page 10 of 27 圖 冷料井設(shè)計 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流 道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑?；诒敬卧O(shè)計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構(gòu)成。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構(gòu)運動。利用球頭形的拉料桿配合冷料井。 如圖 : 圖 分流道設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的 效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U形。 分流道設(shè)計要點 ： （ 1） .在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應以圓弧過度。 （ 2） .分流道較長時，在分流道的末端應開設(shè)冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井。 廣東技術(shù)師范學院 Page 11 of 27 （ 3） .分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 （ 4） .分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。 分流道的長度 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。 分流道的斷面 分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。 因 ABS的推薦斷面直徑為 ～ (查表 42)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融 料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的份流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與 S 澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。 分流道的布局 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)本模具的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各型腔澆口的長度，斷面形狀，尺寸都 相同的布置形式。它要求各對應部位的尺寸相等。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。 澆口選擇 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。其主要作用是： （ 1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。 （ 2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的～ ，澆口的長度約為 ～ 2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在 試模是逐步糾正。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力廣東技術(shù)師范學院 Page 12 of 27 損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇： （ 1）澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。 （ 2）澆口設(shè)置應有利于排氣和補塑。 （ 3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形。采 側(cè)澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。 （ 4）澆口位置的設(shè)置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成 明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。 （ 5）澆口位置應避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。 因點口在脫開時會傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到點澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點繞口。分流道與澆口的連接。在利用了 Pro/E 的塑料顧問對其進行模仿 CAE的注塑之后選擇了更具優(yōu)勢的澆口，由于 牙簽桶 的側(cè)內(nèi)壁與鬧鐘芯存在一定的空隙，所以即使是在脫模的時候流在一定的澆口痕也不 會影響裝配。 廣東技術(shù)師范學院 Page 13 of 27 5 成型零部件系統(tǒng)的設(shè)計與工作尺寸計算 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。由于牙簽桶 須與前蓋配合，所以只有 牙簽桶 的邊緣的榫才起著配合決定性的作用，還有 牙簽桶 與電池蓋的配合，故需要計算相對于榫和鉸鏈的凹，凸模的尺寸，凹，凸模型腔尺寸則直接按產(chǎn)品尺寸確定。因 ABS 的成型收縮率為 ～ %,所以平均收縮率取 S=%圖 : 1 型腔的徑向尺寸 （ LM） 0+δ =[（ 1+S） Ls(～ )△ ] 0+δ =[ △ ] 0+δ 其中 LM為型腔的基本尺寸公差值為正偏差， Ls塑件的基本尺寸。塑件公差△為負偏差， S為塑料的平均收縮率，δ z為模具成型零件的制造公差取 1/4～1/6△，模具型腔按六級精度制造，根據(jù)型腔的尺寸，代入數(shù)據(jù)得： （一）、 Ls=81mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (二 )、 Ls=1mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (三 )、 Ls= . 經(jīng)計算得： LM=+。 (四 )、 Ls= . 經(jīng)計算得： LM=+。 (五 )、 Ls=10mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (六 )、 Ls=7mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (七 )、 Ls=2mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 廣東技術(shù)師范學院 Page 14 of 27 (八 )、 Ls=3mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (九 )、 Ls=4mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (十 )、 Ls=6mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (十一 )、 Ls=8mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (十二 )、 Ls=16mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (十三 )、 Ls=12mm . 經(jīng)計算得： LM=+ 2 型芯的計算 （ 1） 芯徑向尺寸的計算： LM=[（ 1+S） Ls+3/4△ ]211。0 其各字母的含義與前相同，型芯按六級精度制造，根據(jù)型芯的基本尺寸，代入數(shù)據(jù)得： （一）、 Ls=81mm 經(jīng)計算得： LM=。 （二）、 Ls=1mm 經(jīng)計算得： LM=。 （三）、 Ls= 經(jīng)計算得： LM=。 （四）、 Ls= 經(jīng)計算得： LM=。 (五 )、 Ls=10mm . 經(jīng)計算得： LM= (六 )、 Ls=7mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (七 )、 Ls=2mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (八 )、 Ls=3mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (九 )、 Ls=4mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (十 )、 Ls=6mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (十一 )、 Ls=8mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (十二 )、 Ls=16mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (十三 )、 Ls=12mm . 經(jīng)計算得： LM=。 （ 2） 型芯高度尺寸的計算： HM=[（ 1+S） Hs+3/4△ ] 211。0,按六級精度制造 Hs=15mm 經(jīng)計算得： HM=。 3模具型腔壁厚的計算 如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產(chǎn)中的精確性，我們可以根據(jù)書中的經(jīng)驗值來取的。成型零件材料選擇。 為實現(xiàn)高性能的目的；選用模具材料應具有高耐磨性，高耐蝕睡，良好的穩(wěn)定性和良好的導熱性。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但廣東技術(shù)師范學院 Page 15 of 27 不需要耐腐蝕性，因為 ABS 沒有腐蝕性?？梢圆捎?Cr12，經(jīng)過調(diào)質(zhì)，淬火加低溫回火，正火。 HRC≥ 55?？梢匀バ颓槐诤駷椋?+17=33。 頂出機構(gòu)的確定 在對 牙簽桶 塑件進行脫模是必須遵循以下原則： 因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模。因為塑件的壁厚的關(guān)系我們可以利用推板。 頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等處。作用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。 為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。將頂桿設(shè)計在塑件的內(nèi)部型腔。 若頂出部位需設(shè)在塑件使用或裝配的基準面上時，對不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件 ；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。