【正文】 ，其定位方式則各有差異。一般加工外形時(shí)，以內(nèi)形定位；加工內(nèi)形時(shí)又以外形定位。因而可根據(jù)定位方式的不同來(lái)劃分工序。 按 粗、精加工劃分工序 根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來(lái)劃分工序時(shí)，可按粗、精加工分開(kāi)的原則來(lái)劃分工序，即先粗加工再精加工。此時(shí)可用不同的機(jī)床或不同的刀具進(jìn)行加工。通常在一次安裝中，不允 許將零件某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。 按所用刀具劃分工序 為了減少換刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換另一把刀加工其他部位。在專用數(shù)控機(jī)床和加工中心中常采用這種方法。 四、數(shù)控編程方法 （一） 數(shù)控編程的基本概念 編程就是將加工零件的加工順序、刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開(kāi)關(guān)、刀具夾緊、松開(kāi)等）加工 信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號(hào)組成的代碼，按一定格式編寫(xiě)成加工程序。數(shù)控機(jī)床程序編制過(guò)程主要包括：分析零件圖紙、工藝處理、數(shù)學(xué)處理、編寫(xiě)零件程序、程序校驗(yàn)。 （二） 數(shù)控編程步驟 數(shù)控編程是指從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過(guò)程。 分析零件圖樣和工藝處理 根據(jù)圖樣對(duì)零件的幾何形狀尺寸，技術(shù)要求進(jìn)行分析，明確加工的內(nèi)容及要求，決定加工方案、確定加工順序、設(shè)計(jì)夾具、選擇刀具、確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。 同時(shí)還應(yīng)發(fā)揮數(shù)控系統(tǒng)的功能和數(shù)控機(jī)床本身的能力，正確選擇對(duì)刀點(diǎn)，切入方式，盡量減少 諸如換刀、轉(zhuǎn)位等輔助時(shí)間。 數(shù)學(xué)處理 編程前，根據(jù)零件的幾何特征，先建立一個(gè)工件坐標(biāo)系，根據(jù)零件圖紙的要求，制定加工路線，在建立的工件坐標(biāo)系上，首先計(jì)算出刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡。對(duì)于形狀比較簡(jiǎn)單 的零件（如直線和圓弧組成的零件），只需計(jì)算出幾何元素的起點(diǎn)、終點(diǎn)、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點(diǎn)或切點(diǎn)的坐標(biāo)值。 編寫(xiě)零件程序清單 加工路線和工藝參數(shù)確定以后，根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指定代碼及程序段格式，編寫(xiě)零件程序清單。 程序輸入 程序校驗(yàn)與首件試切 如圖 1 所示，編程工作主要包括： 圖 1 數(shù)控程序編制的內(nèi)容及步驟 五、數(shù)控刀具的選用 （一）數(shù)控機(jī)床的刀具特點(diǎn) 數(shù)控加工對(duì)刀具的要求不僅精度高、強(qiáng)度大、剛度好、壽命長(zhǎng)。而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。 切削刀具由傳統(tǒng)的機(jī)械工具實(shí)現(xiàn)了向高科技產(chǎn)品的飛躍，刀具的切削性能有顯著的提高。切削技術(shù)由傳統(tǒng)的切削工藝向創(chuàng)新制造工藝的飛躍，大大提高 了切削加工的效率。刀具工業(yè)由脫離使用、脫離用戶的低級(jí)階段向面向用戶、面向使用的高級(jí)階段的飛躍，成為用戶可利用的專業(yè)化的社會(huì)資源和合作伙伴。切削刀具從低值易耗品過(guò)渡到全面進(jìn)入“三高一專（高效率、高精度、高可靠性和專用化）”的數(shù)控刀具時(shí)代，實(shí)現(xiàn)了向高科技產(chǎn)品的飛躍。成為現(xiàn)代數(shù)控加工技術(shù)的關(guān)鍵技術(shù)。與現(xiàn)代科學(xué)的發(fā)展緊密相連，是應(yīng)用材料科學(xué)、制造科學(xué)、信息科學(xué)等領(lǐng)域的高科技成果的結(jié)晶。 （二）刀具材料 數(shù)控車(chē)床使用的刀具材料一般為 高速鋼、 硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金和陶瓷。在數(shù)控切削加工時(shí)，數(shù)控刀具切削部分與切屑、工件相 互接觸的表面上承受很大的壓力和摩擦， 數(shù)控刀具在高溫下進(jìn)行切削的同時(shí)，還承受切削力、沖擊和振動(dòng)，因此數(shù)控刀具材料應(yīng)滿足以下基本條件： 硬度 刀具材料必須具有高于工件材料的硬度，常溫硬度應(yīng)在 62HRC 以上，并要求保持較高的高溫硬度。 耐磨性 耐磨性表示刀具抵抗磨損的能力，它是刀具材料力學(xué)性能、組織結(jié)構(gòu)和化學(xué)性能的綜合反映。 強(qiáng)度和韌性 一種好的刀具材料，應(yīng)根據(jù)它的使用要求，兼顧硬度和耐磨性兩方面的性能，有所側(cè)重。滿足高切削力、沖擊和振動(dòng)的條件。 耐熱性 數(shù)控刀具材料應(yīng)在高溫下保持較高的硬 度、耐磨性、強(qiáng)度和韌性，并有良好的抗擴(kuò)散、抗氧化能力。 導(dǎo)熱性和膨脹系數(shù) 在其他條件相同的情況下，刀具材料的熱導(dǎo)率越大，則由刀具傳出的熱量越多，有利于降低切削溫度和提高刀具使用壽命。線膨脹系數(shù)小，則可減少刀具的熱變形。 工藝性 為了便于制造，要求數(shù)控刀具材料有較好的可加工性，包括鍛、軋、焊、切削加工和可耐磨性、熱處理特性。材料的高溫特性對(duì)熱軋刀具十分重要。 （三）數(shù)控刀具的選擇 刀片形狀的選擇：正型（前角）刀片：對(duì)于內(nèi)輪廓加工，小型機(jī)床加工，工藝系統(tǒng)剛性較差和工件結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜應(yīng)優(yōu)先選擇正 型刀片。負(fù)型（前角）刀片：對(duì)于外圓加工，金屬切除率高和加工條件較差時(shí)應(yīng)優(yōu)先選擇負(fù)型刀片。 一般外圓車(chē)削常用 80176。凸三角形、四方形和 80176。菱形刀片；仿形加工用 55176。 、35 176。菱形和圓形刀片；在機(jī)床剛性、功率允許的條件下，大余量、粗加工應(yīng)選擇刀尖角較大的刀片，反之選擇刀尖角較小的刀片。 前角的作用。大負(fù)前角用于：切削硬材料；需切削刃強(qiáng)度大，以適應(yīng)斷續(xù)切削、切削含黑皮表面層的加工條件。 大正前角用于：切削軟質(zhì)材料易切削材料被加工材料及機(jī)床剛性差時(shí)。 后角的作用：小后角用于：切削硬材料；需切削刃強(qiáng)度高 時(shí)。大后角用于：切 削軟材料；切削易加工硬化的材料。 。 （四）切屑用量的選擇 數(shù)控加工時(shí)對(duì)同一加工過(guò)程選用不同的切削用量，會(huì)產(chǎn)生不同的切削效果。合理的切削用量應(yīng)能保證工件的質(zhì)量要求（如加工精度和表面粗糙度），在切削系統(tǒng)強(qiáng)度、剛性允許的條件下充分利用機(jī)床功率，最大限度地發(fā)揮刀具的切削性能，并保證刀具具有一定的使用壽命。 粗車(chē)時(shí)切削用量的選擇： 粗車(chē)時(shí)一般以提高效率為主，兼顧經(jīng)濟(jì)性和加工成本。提高切削速度、加大進(jìn)給量和切削深度都能提高生產(chǎn)率。其中切削速度對(duì)刀具壽命的影響最大，切削深度對(duì)刀具壽命的影響最小， 所以考慮粗加工切削用量時(shí)首先應(yīng)選擇一個(gè)盡可能大的切削深度，以減少進(jìn)給次數(shù)，其次選擇較大的進(jìn)給速度，最后在刀具使用壽命和機(jī)床功率允許的條件下選擇一個(gè)合理的切削速度。 精車(chē)、半精車(chē)時(shí)切削用量的選擇： 精車(chē)和半精車(chē)的切削深度是根據(jù)零件加工精度和表面粗糙度要求及粗車(chē)后留下的加工余量決定的，一般情況是一次去除余量。當(dāng)零件精度要求較高時(shí)，通常留 ~ mm （直徑值）的精車(chē)余量。精車(chē)和半精車(chē)的切削深度較小，產(chǎn)生的切削力也較小，所以可在保證表面粗糙度的情況下適當(dāng)加大進(jìn)給量。 六、 夾具選擇和裝夾 工件在 數(shù)控車(chē)床上的裝夾： 常用裝夾方式：三爪自定心卡盤(pán)裝夾；兩頂尖之間裝夾；卡盤(pán)和頂尖裝夾；雙三爪定心卡盤(pán)裝夾。 采用找正的方法：找正裝夾時(shí)必須將工件的加工表面回轉(zhuǎn)軸線（同時(shí)也是工件坐標(biāo)系 Z 軸）找正到與車(chē)床主軸回轉(zhuǎn)中心重合。一般為打表找正。通過(guò)調(diào)整卡爪，使工件坐標(biāo)系 Z 軸與車(chē)床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。 薄壁零件的裝夾：薄壁零件容易變形，普通三爪卡盤(pán)受力點(diǎn)少，采用開(kāi)縫套筒或扇形軟卡爪，可使工件均勻受力，減小變形。也可以改變夾緊力的作用點(diǎn)，采用軸向夾緊的方式。 七、零件加工編程實(shí)例 （一）零件的工藝分析 圖 2 零 件 分析零件圖樣： 如圖 2 所示 ,該零件包括有圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面；其多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)的尺寸公差和表面粗糙度值等要求；球面 SΦ 50mm 的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。 該零件材料為 45鋼，可以用Φ 60mm 棒料，無(wú)熱處理和硬度要求。 選定設(shè)備： 根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選定數(shù)控車(chē)床；其數(shù)控系統(tǒng)為 FNAUC。 確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式： 定位基準(zhǔn)：確定坯件軸線和左端大端面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。 裝夾方式：左端采用三爪自定心卡盤(pán)夾緊、右端采用活動(dòng)頂尖支頂?shù)难b夾方式。 確定切削用量 （ 1）背吃刀量：粗車(chē)時(shí)，確定其背吃刀量為 3mm 左右；精車(chē)時(shí)為 。 （ 2）主軸轉(zhuǎn)速： 車(chē)直線和圓弧輪廓時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速。參考表 1 并根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)確定其切削速度為90m/min；粗車(chē)時(shí)確定主軸轉(zhuǎn)速為 500r/min，精車(chē)時(shí)確定主軸轉(zhuǎn)速為 800 r/min。編程中還可以對(duì)直線、圓弧采用不同的主軸轉(zhuǎn)速。 車(chē)螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速。主軸轉(zhuǎn)速定為 320 r/min。 （ 3） 進(jìn)給速度：粗車(chē)時(shí)，按式時(shí)，按式υ f=nf 可選擇υ f1=200mm /min；精車(chē)時(shí)，兼顧到圓弧插補(bǔ)運(yùn)行，故選擇其υ f2=60mm /min 左右；短距離空行程的υ f3=300mm /min。 （二）確定加工路線 按由粗到精、由近到遠(yuǎn)（由右到左）的原則，確定加工路線。加工路線自右向左加工，先用 1 號(hào)刀用 G70 粗加工出零件外輪廓，具體路線為先倒角（ 2 45176。）→切削螺紋實(shí)際外徑Φ → 切削Φ 26→切削Φ 36→切削圓弧部分→切削Φ 34→切削錐度部分→切削Φ 56,最后切削螺紋。 （三）制定加工方案 用 1 號(hào)刀粗車(chē)外形，留 （直徑量）的半精車(chē)余量。 用 2 號(hào)刀車(chē)螺紋。 螺紋大徑 d1 ==*= 螺紋小徑 d2 = d1 =*= 用 2