【正文】 。 產(chǎn)生的原因 1）、混凝土配合比不當或砂、石子、水泥等材料以及加水量計量不準，造成砂漿少、石子多； 2）、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗部密實；3）、下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子、砂漿離析； 4）、混凝土未分層下料，振搗部密實，或漏振，或振搗時間不夠；5）、模板縫隙未堵嚴實，水泥漿流失； 6）、鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或塌落度過小； 37）、基礎(chǔ)、柱、墻根部未 稍加間隙時間就繼續(xù)灌注上層混凝土。 防止措施 1）認真設(shè)計，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，塌落度適當；混凝土下料高度超過 2m 應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，澆灌應(yīng)分層下料，分層搗鼓，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆筑中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱根部應(yīng)在下部澆筑完后間隙一定時間，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。 2）、小蜂窩：先洗刷干凈后，用 1:2 或 1: 水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩。鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級別細石混凝 土填塞仔細搗鼓密實，較深的蜂窩，如清除較困難，可以埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌注混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。 （二）、麻面 現(xiàn)象主要表現(xiàn)為：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗燥面，但無鋼筋外露。 產(chǎn)生原因 1）、模板表面粗糙或粘附性水泥槳等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。 2）、模板未澆水或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。 3）、模板拼縫不嚴，局部漏漿。 4）、模板隔離劑涂刷不勻，氣 泡未排出，停在模板表面形成麻點。 防治措施 41）、模板表面清理干凈，不得粘結(jié)干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙應(yīng)采用雙面膠紙粘貼等堵嚴，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排出氣泡為止。 2）、表面作粉刷，課不處理，表面無粉刷，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比砂漿，將麻面抹平壓光。 （三）、孔洞 現(xiàn)象，表現(xiàn)為混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。 產(chǎn)生的原因 1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土； 2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。3）混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞； 4）混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。 防治的措施 1）、在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿 ，認真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈； 2）、將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。 5 （四）、露筋 現(xiàn)象?；炷羶?nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。 產(chǎn)生的原因 1）、灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露； 2）、結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水 泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋； ）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4）、混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； 5）、木模扳未澆水濕潤。吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋 防治的措施 1）、澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過 2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。 2）、表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹 1： 2 或 1： 水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用 比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。 6 （五）、縫隙、夾層 現(xiàn)象。混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。 產(chǎn)生的原因 1）、施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土； 2）、施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈； 3）、混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析； 4）、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 防治的措施 1）、認真按施工驗收規(guī)范 要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆 50 一 100mm 厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。 2）、縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用 1：2 或 1： 水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。 三、質(zhì)量通病領(lǐng)導小組 項目部成立以常務(wù)副經(jīng)理為組長，以總工、工程部長為副組長 ，由工程部、安質(zhì)部、現(xiàn)場施工員、以及各班組長為組員的質(zhì)量通病領(lǐng)導小組，全面負責混凝土施工質(zhì)量通病的預(yù)防、檢查及處理。 重點加強混凝土施工各工序的檢查及監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)問題及時整改、處理，盡量杜絕混凝土通病的發(fā)生，確保工程質(zhì)量的優(yōu)良。 7 第三篇：混凝土外觀質(zhì)量通病 (原因分析、整改措施 ) 混凝土外觀質(zhì)量通病 現(xiàn)工程已進入大面積混凝土施工階段，為保證混凝土質(zhì)量，項目安質(zhì)部對混凝土施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病進行控制，從而加強混凝土質(zhì)量。 混凝土常見缺陷有：脹模、麻面、露筋、蜂窩、孔洞、夾層、裂縫、缺棱掉角（損傷）、錯臺、爛根、砂線等。本方案針對濟青高鐵項目一分部混凝土質(zhì)量的通病。 混凝土表面明顯看出突起，不平整。 模板加工搭接不嚴密，有錯縫。 將鋼模板調(diào)整、修復，試拼后進行檢查驗收，待滿足要求方可使用。 對已澆筑的混凝土表面接縫處用磨光機進行打磨。 施 每次模板拼裝完后仔細檢查，使模板縫隙拼接嚴密、平整。 紋、裂縫 由于搗固人員的水平有高低，出現(xiàn)搗固不均勻，存在過搗和欠搗，此時混凝土會產(chǎn)生泌水、失水現(xiàn)象，表面會形成一層硬殼，和以后灌筑的混凝土之間會形成一個分界面，由于搗固人員的過搗，分界面處的混凝土表面水泥凈漿和粉煤灰增多，混凝土的抗拉強度將會降低。 鋼筋混凝土保護層過大。 拆摸時間太長，鋼模板散熱快，受環(huán)境溫度影響大，養(yǎng)護工作難于開展，因此混凝土表層和環(huán)境氣溫差也大。 對混凝土搗固人員進行技術(shù)交底，采用理論講課和現(xiàn)場實際輔導相結(jié)合，提高作業(yè) 人員的素質(zhì)，提高混凝土的搗固質(zhì)量。特別是不能出現(xiàn)混凝土的過搗現(xiàn)象，搗固棒的插入位置不能靠近摸板太近。 在實體段埋設(shè)測溫管，記錄混凝土變化曲線，掌握混凝土內(nèi)部溫度 1 最高峰，改變外部溫度，對