【正文】 均所得稅后利潤 8845 萬元， 投資利潤率為 %，靜態(tài)投資回收期為 年（含建設(shè)期 年）。各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)評(píng)價(jià)指標(biāo)遠(yuǎn)好于行業(yè)基準(zhǔn)值，項(xiàng)目經(jīng)濟(jì)效益較好，并具有一定抗風(fēng)險(xiǎn)能力，在經(jīng)濟(jì)上是完全可行的。 ㈢ 本項(xiàng)目的建設(shè)不僅可以解決副產(chǎn)劣質(zhì)煤焦油污染問題，同時(shí)也可解決部分國內(nèi)油品緊張。總之，本裝置的建設(shè)是必要的，應(yīng)加快建設(shè)速度。 第二章 原料來源、生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品方案 第一節(jié) 原料來源及生產(chǎn)規(guī)模 一、原料來源 煤焦油原料主要來自 ***等地焦化廠的焦?fàn)t副產(chǎn)煤焦油 13 萬噸 /年作為本裝置原料（加氫進(jìn)料 10 萬噸 /年 ），其性質(zhì)見表 211。 二、生產(chǎn)規(guī)模： 公稱規(guī)模： 10 萬噸 /年；實(shí)際加工量 10 萬噸 /年；最大加工量 12 萬噸 /年。加氫裝置實(shí)際處理煤焦油餾分 10 萬噸 /年。 三、年開工時(shí)數(shù) 8000 小時(shí)。 表 211 原料油全餾份性質(zhì)表 項(xiàng)目 全餾分原料油 密度（ 20℃） /g cm3 殘?zhí)浚?m% S, m% N, m% C, m% H, m% 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 組成， m% 烷烴 0 環(huán)烷烴 0 芳烴 膠質(zhì)及其他 金屬含量 μ g g1 其中： Cu Ca Mg Ni V Fe Na ∑ 第二節(jié) 產(chǎn)品方案 根據(jù) ***焦?fàn)t焦油分析數(shù)據(jù)，本裝置以焦?fàn)t焦油為原料，主要產(chǎn)品石腦油（ C5～ 177℃）硫、氮、烯烴含量及其它雜質(zhì)均很低，可作為石腦油出廠；燃料油（ 177℃）安定性好、硫含量低，可作為優(yōu)質(zhì)燃料油出廠；煤瀝青作為瀝青調(diào)和組分出廠或調(diào)和重質(zhì)燃料油。 第三節(jié) 產(chǎn)品市場分析 優(yōu)質(zhì)燃料油作為工業(yè)燃料是一種理想的汽柴 油替代品，廣泛用于電廠、電站、冶煉、鍛壓、鍛造等工業(yè)窯爐進(jìn)行燃燒。據(jù)有關(guān)部門統(tǒng)計(jì)，全國僅用于工業(yè)窯爐使用的柴油達(dá) 2200 萬噸 /年以上。并且，隨著環(huán)保要求的不斷提高，燃煤爐窯將逐漸淘汰，同時(shí)工業(yè)燃油數(shù)量將逐步增加。 根據(jù)周邊地區(qū)市場調(diào)查，僅本地區(qū)工業(yè)燃油即達(dá) 20 萬噸 /年。本項(xiàng)目投產(chǎn)后， 10 萬噸 /年煤焦油加氫改質(zhì)單元，生產(chǎn)的的 萬噸 /年輕質(zhì)燃料油及 萬噸 /年石腦油產(chǎn)品，其產(chǎn)量對當(dāng)?shù)丶爸苓吺袌鲂枨蠖?，可?shí)現(xiàn)當(dāng)?shù)劁N售，不存在市場問題。 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 10 萬噸 /年煤焦油加氫改質(zhì)單元原料預(yù)分餾塔底重油作為瀝青。 10 萬噸 /年煤焦油加氫改質(zhì)單元副產(chǎn)氣體可作裝置燃料氣使用，屬于公司內(nèi)部物料，不存在市場問題。 7000 Nm3/h 凈焦?fàn)t氣氫提純單元尾氣也可以作為裝置自用燃料。 第三章 10 萬噸 /年煤焦油加氫改質(zhì)單元工藝技術(shù)方案 第一節(jié) 工藝技術(shù)方案選擇 一、確定技術(shù)方案的原則 采用上海博申工程技術(shù)有限公司提供的成套工藝技術(shù)。 采用配套的工藝技術(shù)和成熟、可靠、先進(jìn)的工程技術(shù)，確保裝置設(shè)計(jì)的整體合理性、先進(jìn)性和長周期安全穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。 合理用能，有效降低裝置的能耗，合理回收裝置余熱，達(dá)到合理的先進(jìn)水平。 提高環(huán)保 水平，加強(qiáng)安全措施，環(huán)保設(shè)施與主體工程同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)投產(chǎn)。 在保證性能可靠的前提下，降低裝置投資，最大限度實(shí)現(xiàn)設(shè)備國產(chǎn)化。 提高裝置操作靈活性，增強(qiáng)對市場的適應(yīng)能力。 二、原料加工目的 焦?fàn)t副產(chǎn)焦油的汽、柴油餾份含有大量的烯烴、多環(huán)芳烴等不飽和烴及硫、氮化合物，酸度高、膠質(zhì)含量高。采用加氫改質(zhì)工藝，可完成脫硫、不飽和烴飽和、脫氮反應(yīng)、芳烴飽和，達(dá)到改善其安定性、降低硫含量和降低芳烴含量的目的，獲得優(yōu)質(zhì)石腦油和燃料油。 三、國內(nèi)外相近加氫技術(shù)現(xiàn)狀 目前國內(nèi)煤焦油加氫處理裝置僅有上海博申提供成 套技術(shù)而建成的一套 5 萬噸 /年裝置。 國外相關(guān)的煤焦油加工技術(shù)未見報(bào)道，但日本存在煤瀝青加氫生產(chǎn)炭材料的報(bào)道和相關(guān)裝置。 四、該裝置使用的加氫工藝技術(shù)主要操作條件 根據(jù)煤焦油分析數(shù)據(jù)，該裝置反應(yīng)器主要操作條件如下： 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 表 311 工藝條件 反應(yīng)總壓 /MPa 保護(hù)劑體積空速 /h1 保護(hù)劑平均反應(yīng)溫度 /℃ 345 主精制劑體積空速 /h1 主精制劑平均反應(yīng)溫度 /℃ 375 精制油硫含量 /?g?g1 179 精制油氮含量 /?g?g1 954 *注：采用專用焦油加 氫催化劑。 表 312 177℃汽油餾分性質(zhì) S/?g?g1 N/?g?g1 組成分析 /% 烷 烴 環(huán)烷烴 芳 烴 芳 潛 /% 表 313 177～ 360℃柴油餾分性質(zhì) 密度 (20℃ ) /g cm3 餾程 /℃ IBP/10% 175/198 30%/50% 231/264 70%/90% 302/339 95%/EBP 341/359 粘度 (20℃ ) /mm2 s1 凝點(diǎn) /℃ 50 殘?zhí)?,% 閃點(diǎn) /℃ 83 十六烷值（計(jì)算值） S/?g?g1 37 N/?g?g1 360 本可研按上海博申的煤焦油加氫專用催化劑考慮。 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 五、工藝流程選擇 熱分流程與冷分流程：由于裝置規(guī)模較小，熱分流程較冷分流程流程復(fù)雜、投資高、不便操作，故選用冷分流程。 循環(huán)氫脫硫：加氫裝置原料氮含量 7132PPm，硫含量 4369PPm，為氮多硫少的情況，循環(huán)氫硫化氫含量很低，不必設(shè)置投資昂貴的循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)。 分餾塔系統(tǒng)：采用“分餾塔 +穩(wěn)定 塔”流程 分餾塔設(shè)置重沸爐，使分餾塔具備精餾段和提餾段，實(shí)現(xiàn)汽油與柴油的清晰分割，柴油收率高，與蒸汽汽提操作方式相比，可避免柴油霧濁問題，并因減少水存在量大大減弱或避免了分餾塔頂系統(tǒng)和穩(wěn)定塔頂系統(tǒng)有液態(tài)水存在位置的濕硫化氫腐蝕，利于保證分餾部分的“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”操作。 主要核心工藝條件 裝置生產(chǎn)靈活性和可靠性的核心在于反應(yīng)空速的控制及原料芳烴含量的控制。 裝置設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù) 試驗(yàn)提供原料基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，經(jīng)優(yōu)化試驗(yàn)后才能確定完整的裝置工程設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。 六、主要操作條件 根據(jù)建設(shè)單位所提供的原料油分析數(shù)據(jù)及對 產(chǎn)品的要求，裝置的主要操作參數(shù)見表 314。柴油改質(zhì)目標(biāo)是加氫柴油十六烷值達(dá)到 33以上。 表 314 精制方案模擬計(jì)算的工藝條件 催化劑 專用催化劑 反應(yīng)器入口氫分壓 MPa 進(jìn)料量 104t/a 10 催化劑床層個(gè)數(shù) 3 催化劑裝填比例 第一床層 第二床層 第三床層 10% 35% 55% 主劑體積空速 h1 反應(yīng)溫度 ℃ 催化劑床層平均溫度 ℃ 總溫升 ℃ 初期 340 125 末期 385 121 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)周期， 年 催化劑總壽命， 年 1 3 分餾塔操作條件 T1 原料預(yù)分餾塔 塔頂壓力 MPaG： 塔頂溫度℃ ： 120 塔底溫度℃ ： 180 汽提蒸汽 t/h ： T2 原料預(yù)分餾塔 塔頂壓力 kPaG： 塔頂溫度℃ ： 180 塔底溫度℃ ： 360 T3 分餾塔 塔頂壓力 MPaG： 塔頂溫度℃ ： 178 塔底溫度℃ ： 310 塔頂冷卻負(fù)荷 KW ： 523 塔頂冷卻負(fù)荷 KW ： 264 T4 穩(wěn)定塔 塔頂壓力 MPaG： 塔頂溫度℃ ： 120 塔底溫度℃ ： 217 塔頂冷卻負(fù)荷 MMKal/h ： 187 塔頂冷卻負(fù)荷 MMKal/h ： 255 七、工程技術(shù)主要特點(diǎn) 反應(yīng)部分采用爐前混氫、冷高分流程。 為盡量減少換熱器結(jié)垢和防止反應(yīng)器頂部催化劑床層堵塞，以及提高換熱器傳熱效率和延長運(yùn)轉(zhuǎn)周期，要求罐區(qū)原料油儲(chǔ)罐采用惰性氣體保護(hù)。原料油進(jìn)裝置經(jīng)過濾器（反沖洗介質(zhì)為自身原料油），脫除大于 25 微米的固體雜質(zhì)顆粒。 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐采用純輻射型圓筒爐。 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 精制柴油高于 100℃以上熱量用于加熱穩(wěn)定塔重沸液和低分油。 催 化劑采用分級(jí)裝填技術(shù)，有效降低反應(yīng)器的壓降，降低床層溫差，提高催化劑效率。 高壓換熱器采用混合原料，提高換熱效率，減少換熱面積。 采用新型加氫反應(yīng)器分布器技術(shù)，更均勻的分散物流，使催化劑床層的徑向溫差更小。 高分液位控制采用高低液位開關(guān)方式，安全可靠，準(zhǔn)確性高。 催化劑預(yù)硫化采用濕法硫化方法。 正常操作反應(yīng)器入口溫度通過調(diào)節(jié)換熱器操作來實(shí)現(xiàn)，第二、第三反應(yīng)器床層入口溫度通過調(diào)節(jié)急冷氫量來控制。 1采用三相 (油、氣、水 )分離的立式冷高壓分離器。 1催化劑再生采用器外再生方式。 1分餾部分采用“分餾 +穩(wěn)定”流程，分餾塔按設(shè)重沸爐方式操作。 第二節(jié) 產(chǎn)品的主要技術(shù)規(guī)格 產(chǎn)品性質(zhì) 表 321 177℃汽油餾分性質(zhì) S/?g?g1 N/?g?g1 組成分析 /% 烷 烴 環(huán)烷烴 芳 烴 芳 潛 /% 表 322 177～ 360℃柴油餾分性質(zhì) 密度 (20℃ ) /g cm3 餾程 /℃ IBP/10% 175/198 30%/50% 231/264 70%/90% 302/339 95%/EBP 341/359 粘度 (20℃ ) /mm2 s1 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 凝點(diǎn) /℃ 50 殘?zhí)?,% 閃點(diǎn) /℃ 83 十六烷值（計(jì)算值） S/?g?g1 37 N/?g?g1 360 第四節(jié) 物料平衡 表 331 10 萬噸 /年煤焦油加氫改質(zhì)單元物料平衡 wt% 萬噸／年 t/h 入方 原料油 100 10 化學(xué)氫 小計(jì) 出方 H2S NH3 H2O C1 C2 C3 iC4 C4 石腦油 輕質(zhì)燃料油 小計(jì) 煤焦油加氫處理技術(shù)生產(chǎn)清潔輕質(zhì)燃料油可研 第四節(jié) 工藝流程 簡述 ㈠、生產(chǎn)流程簡述 裝置主要包括原料預(yù)分餾部分（脫水和切尾）、反應(yīng)部分和分餾部分。 原料預(yù)分餾部分 從罐區(qū)來的原料油經(jīng)原料油過濾器除去 ?25?的固體顆粒，與預(yù)分餾塔頂汽換熱升溫后，與預(yù)分餾塔中段回流液換熱升溫，然后與預(yù)分餾塔底重油換熱升溫，最后經(jīng)預(yù)分餾塔進(jìn)料加熱爐加熱至 ~180℃進(jìn)入原料油預(yù)分餾塔（脫水），塔頂汽經(jīng)冷凝后進(jìn)入預(yù)分餾塔頂回流罐并分離為汽油和含油污水，一部分汽油作塔頂回流使用，一部分汽油作加氫單元原料使用；預(yù)分餾塔（脫水）的拔頭油由塔底排出，再經(jīng)過換熱和加熱爐加熱達(dá)到～ 360℃后進(jìn)入預(yù)分餾塔 （切尾），預(yù)分餾塔（切尾）底重油，作為瀝青出裝置，而其他餾出餾分混合后作加氫單元原料使用。 反應(yīng)部分 經(jīng)過預(yù)處理后的煤焦油進(jìn)入加氫原料油緩沖罐，原料油緩沖罐用燃料氣氣封。自原料油緩沖罐來的原料油經(jīng)加氫進(jìn)料泵增壓后，在流量控制下與混合氫混合，經(jīng)反應(yīng)流出物 /反應(yīng)進(jìn)料換熱器換熱后，然后經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)所需溫度，進(jìn)入加氫改質(zhì)反應(yīng)器。裝置共有三臺(tái)反應(yīng)器，各設(shè)一個(gè)催化劑床層，反應(yīng)器間設(shè)有注急冷氫設(shè)施。 自反應(yīng)器出來的反應(yīng)流出物經(jīng)反應(yīng)流出物 /反應(yīng)進(jìn)料換熱器、反應(yīng)流出物 /低分油換熱器 、反應(yīng)流出物 /反應(yīng)進(jìn)料換 熱器依次與反應(yīng)進(jìn)料、低分油、反應(yīng)進(jìn)料換熱，然后經(jīng)反應(yīng)流出物空冷器及水冷器冷卻至 45℃，進(jìn)入高壓分離器 。為了防止反應(yīng)流出物中的銨鹽在低溫部位析出，通過注水泵將沖洗水注到反應(yīng)流出物空冷器上游側(cè)的管道中。 冷卻后的反應(yīng)流出物在高壓分離器中進(jìn)行油、氣、水三相分離。高分氣 (循環(huán)氫 )經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐分液后，進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓，然后分兩路：一路作為急冷氫進(jìn)反應(yīng)器；一路與來自新氫壓縮機(jī)的新