【正文】 使管子和閥門等重量和附加 DN≤ 100 DN100 2L? 3L? 5L? 室外 目 室內(nèi) 室外 允許偏差 25 15 60 177。 20 177。 15 177。 25 最大 50 最大 80 最大 30 15 20 坐 標(biāo) XX 工程公司 10 力矩不能作用在機(jī)器上。管道與機(jī)器連接前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合 下表規(guī)定： 法蘭平行偏差徑向偏差及間距 (mm) 法蘭平行偏差徑向偏差及間距 (mm) 機(jī)器轉(zhuǎn)速 rpm 3000 3000～ 6000 6000 平行偏差 ≤ ≤ ≤ 徑向偏差 ≤ ≤ ≤ 間 距 墊片厚度 + 墊片厚度 + 墊片厚度 + 與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下，所有 螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。 管道靜電接地 (1) 有靜電接地的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設(shè)防靜電跨 接線，具體要求見管道設(shè)計說明第八部分“管道防靜電” 。 (2) 管道系統(tǒng)靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應(yīng)符合設(shè)計要求。 (3) 用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必須除銹，并連接可靠。 (4) 有絕熱層管道靜電接地跨接線及接 線柱應(yīng)包覆在絕熱層內(nèi)，導(dǎo)線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。 (5) 管道靜電接地安裝完畢測試合格后應(yīng)及時填寫靜電測試記錄。 管道支架安裝 (1) 管道安裝時應(yīng)同時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)解工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支撐 面接觸應(yīng)良好。 (2) 無熱位移吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道吊架，其吊點應(yīng)與位移方向相反，按位移值 1/2 偏 位安裝。 (3) 固定、限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求安裝，固定支架應(yīng)在補償器予拉伸或予壓縮前固定。 (4) 導(dǎo)向支架和滑動支架應(yīng)潔凈平整，不得有 歪斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙其位移。 (5) 彈簧支、吊架彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，彈簧支架限位板應(yīng)在試車前拆除。 (6) 支、吊架的焊接，焊縫不得有漏焊，裂紋，高度和長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時管子表面不得 有咬邊現(xiàn)象。 (7) 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架，當(dāng)使用臨時支、吊架時不得將其焊在管道上，在管道安裝完后 應(yīng)及時更換正式支、吊架。 (8) 管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對，確認(rèn)支、吊架的形式和位置。 XX 工程公司 11 管道補償器安 裝 1)、 “∩”形補償器安裝應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的 10%，且不大于 10 毫米。 “∩”形補償器水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。 2)、波形補償器安裝，應(yīng)按下列要求進(jìn)行： (1) 按設(shè)計文件要求預(yù)拉或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻； (2) 波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。 (3) 波形補償應(yīng)與管道保持同軸，不得有偏斜。 (4) 波形補償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮后應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運行前再拆除臨時約束裝置。 3)、補償安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。 管道安裝有間斷時應(yīng)及時封閉管口。 閥門安裝 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)解余量； 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向，確定其安裝方向； 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝； 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關(guān)閉； 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活； 安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應(yīng)均勻； 安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 安全閥應(yīng)垂直安裝； (2) 管道投入運行時，應(yīng)及時調(diào)校安裝閥； (3) 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定； (4) 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴(yán)密，具體見下圖： XX 工程公司 12 XX 工程公司 13 六、焊接 一般規(guī)定 施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書施焊。如原有焊接 工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進(jìn)行焊接工藝評定。 焊工必須有當(dāng)?shù)貏趧硬块T或國家質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項 目內(nèi)從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過技能培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格方能上崗。 無損檢測人員應(yīng)取得勞動部門頒發(fā)的資格證書才能從事無損檢測。 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴(yán)格按照焊條說明書的要求進(jìn)行，領(lǐng)用焊條應(yīng)置 于焊條保溫筒內(nèi)，使 焊條保持干燥。 管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一而未采取防護(hù)措施時應(yīng)停止焊接工作： (1) 手工電弧焊接時，風(fēng)速等于或大于 8 米 /秒； 手工氬弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于 2 米 /秒； (2) 相對濕度大于 90%； （指電弧 1M 范圍內(nèi)的相對濕度） (3)下雨。 手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在 %以上。 焊接工藝要求 焊接工藝 1） 工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯(lián)焊； 2） 其中 DN50 的以下工藝管道對接縫采 用全氬電焊； 3） DN40 的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。 4） 小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。 焊材選用 序號 1 材質(zhì) 20 、 Q235A 焊接方法 SMAW+GTAW 焊條 E4303（ J422） 焊絲 H08Mn2Si XX 工程公司 14 2 3 4 Q235B 1Cr18Ni9Ti UPVC SMAW GATW E4315（ J427） H0Cr21Ni10Ti 根據(jù)設(shè)計要求 焊條的烘烤、發(fā)放 和回收 (1) 焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)嚴(yán)格按照說明書要求進(jìn)行。常用焊條烘干溫度和時間應(yīng)符合下表規(guī)定： 序號 1 2 牌號 J422 J42 J507 烘烤溫度176。C/h 150/1 350— 400/1 恒溫溫度176。 C/h 100— 120/1 100— 120/1 (2) 焊條烘干應(yīng)防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落； (3) 焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時間不能超過 4 小時，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干 次數(shù)不得超過三次 (4) 焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。 (5) 焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。 、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)； (2) 庫房內(nèi)溫度不得低于 5℃，空氣相對濕度不得高于 60%； (3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于 300 毫米，并嚴(yán)防焊材受潮； (4) 焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放； (5) 焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。 焊前準(zhǔn)備及接頭組對 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接，熱處理 (如有要求 )檢驗， 同時應(yīng)符合下列要求： (1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬 度的五倍，且不小于 100mm。 (2) 管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)： a. 直管段環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管外徑； b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于 50mm。 (3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍 倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng) 100%進(jìn)行射線探傷。 (4) 管道上被補強圈或支座板復(fù)蓋的焊接接頭，應(yīng) 100%射線探傷合格后方可復(fù)蓋。 XX 工程公司 15 (5) 鋼板卷管筒節(jié)組對相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚 3 倍，且不小于 100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不 應(yīng)小于 200mm。 焊 縫 的 坡 口 形 式 和 尺 寸 應(yīng) 符 合 設(shè) 計 文 件 和 焊 接 作 業(yè) 指 導(dǎo) 書 的 規(guī) 定 ， 無 規(guī) 定 時 應(yīng) 符 合 GB5023698 附錄 C 第 條的規(guī)定。 管子坡口宜用機(jī)械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修 磨，去除氧化皮、 焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平整。 焊接接頭組對前，應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)不得有油 漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。 焊接接頭組對前應(yīng)確認(rèn)坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚 10%，且不大于 2mm。 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過第 條規(guī) 定或外壁錯邊量大于 2mm 時應(yīng)對焊件進(jìn)行加工。如下圖所示： T1 15176。 T2 T1T2 內(nèi)壁尺寸不相等 15176。 15176。 T1 T2 T1 15176。 T2 外壁尺寸不相等 T1T2 內(nèi)、外壁尺寸不相等 除設(shè)計規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進(jìn)行強力組對，焊件組對時應(yīng)墊置牢固，防 止焊接時變形。 組對后的定位焊， 臨時卡具， 臨時支架的焊接 與正式焊接工藝相同， 定位焊焊縫長度宜為 10～ 15mm，高宜為 2mm，且不超過壁厚的 2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。 焊接工藝要求 焊接必須采用全焊透工藝，并嚴(yán)格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求進(jìn)行。 不得在焊件表面引弧和試驗電流。 焊接過程中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)填滿弧坑，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開 30～ 50mm。 XX 工程公 司 16 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)采取緩冷等防止裂紋 措施，再焊時必須檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 公稱直徑等于或大于 500mm 的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進(jìn)行封底 焊。 管子焊接時要防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。 焊前預(yù)熱和焊后熱處理根據(jù)材質(zhì)和壁厚決定或按設(shè)計要求。 以焊接方式連接的鍍 鋅管，焊前應(yīng)除去焊口兩側(cè)各 50mm 以內(nèi)的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓 合格后補涂防腐涂料。 不銹鋼小口徑管焊接要求。 1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。 2）焊接完畢后應(yīng)及時清理焊縫表面，并進(jìn)行酸洗鈍化處理。 焊接質(zhì)量檢驗 焊縫應(yīng)在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。 焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度每邊坡口邊緣 2mm 為宜，角焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑 過渡。 焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： (1) 不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。 (2) 碳鋼管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于 ，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大于 該焊縫長度 10%。 (3) 焊縫表面不得低于母材表面 100%射線探傷焊縫 △ h≤ 1+ 且≯ 2mm 焊縫余高△ h 其余焊縫 注： b1焊接接頭坡口最大寬度 △ h≤ 1+ 且≯ 3mm 焊縫內(nèi)部無損檢測缺陷等級評定應(yīng)按《壓力容器無損檢測》 GB473094 的規(guī)定進(jìn)行。 XX 工程公司 17 管道焊縫 X射線探傷檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。 設(shè)計對管道焊縫 X射線探傷要求應(yīng)遵照執(zhí)行 設(shè)計未明確的，按下述要求執(zhí)行：可燃、有毒介質(zhì)管道按 SH35012021 規(guī)定 SHB 級管道，設(shè) 計壓力 P ，設(shè)計溫度 29℃≤ t400℃其 X射線探傷比例為 10%,Ⅱ級合格。 SHC 級管道 X射線探 傷比例為 5%，Ⅲ級合格。 ≤ P≤ ， t≤ 370℃中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為 10%。輸送 P ≤ ， t≤ 400℃非可燃，無毒介質(zhì)管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比 例應(yīng)占抽檢比例 40%。當(dāng)需要在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔直徑 倍范圍焊縫或補強板覆 蓋焊縫進(jìn)行 X射線探傷，其合格等級同原焊縫要求，確認(rèn)合格后方可開孔，補強板覆蓋焊縫應(yīng)磨平。 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射 線探傷百分率，且不少于一道焊縫。 當(dāng)管道公稱直徑等于或大于 500mm 時，其焊縫射線探傷的百分率應(yīng)按每條焊縫長度計算。 角焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或液體滲透探傷。 抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會同總包監(jiān)理單位根據(jù)