【正文】 原始誤差轉(zhuǎn)移到不影響或少影響加工精度的方向上。例如：車床的誤差敏感方向是工件的直徑方向，所以，轉(zhuǎn)塔車床在生產(chǎn)中都采用立刀安裝法，把刀刃的切削基面放在垂直平面內(nèi)，這樣可把刀架的轉(zhuǎn)位誤差轉(zhuǎn)移到誤差不敏感的切線方向。 均分原始誤差法： 采用分組調(diào)整，把誤差均分：即把工件安誤差大小分組，若分成n組，則每組零件的誤差就縮小1/ n。 “就地加工”法： 例如：車床尾架頂尖孔的軸線要求與主軸軸線重合，采用就地加工，把尾架裝配到機(jī)床上后進(jìn)行最終精加工。又如六角車床轉(zhuǎn)塔上六個(gè)安裝刀架的大孔及端面的加工。 （二）、 誤差補(bǔ)償技術(shù)： 在線檢測(cè)： 加工中隨時(shí)測(cè)量工件的實(shí)際尺寸，隨時(shí)給刀具補(bǔ)償?shù)姆椒ā?偶件自動(dòng)配磨： 此法是將互配的一個(gè)零件作為基準(zhǔn)，去控制另一個(gè)零件加工精度的方法。
為了保證機(jī)器的使用性能和延長(zhǎng)使用壽命，就要提高機(jī)器零件的耐磨性、疲勞強(qiáng)度、抗蝕性、密封性、接觸剛度等性能，而機(jī)器的性能主要取決于零件的表面質(zhì)量。 機(jī)械加工表面質(zhì)量與機(jī)械加工精度一樣，是機(jī)器零件加工質(zhì)量的一個(gè)重要指標(biāo)。機(jī)械加工表面質(zhì)量是以機(jī)械零件的加工表面和表面層作為分析和研究對(duì)象的。經(jīng)過機(jī)械加工的零件表面總是存在一定程度的微觀不平、冷作硬化、殘余應(yīng)力及金相組織的變化，雖然只產(chǎn)生在很薄的表面層，但對(duì)零件的使用性能的影響是很大的。本節(jié)主要討論機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義、表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響、表面質(zhì)量產(chǎn)生的機(jī)理等。對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中發(fā)生的表面質(zhì)量問題，如受力變形、磨削燒傷、裂紋和振紋等問題從理論上作出解釋，提出提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的途徑。機(jī)械零件的破壞，一般總是從表面層開始的。產(chǎn)品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取決于零件表面層的質(zhì)量。研究機(jī)械加工表面質(zhì)量的目的就是為了掌握機(jī)械加工中各種工藝因素對(duì)加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便運(yùn)用這些規(guī)律來控制加工過程，最終達(dá)到改善表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品使用性能的目的。一、 基本概念（一） 加工表面的幾何形狀誤差 表面粗糙度：是加工表面的微觀幾何形狀誤差，其波長(zhǎng)與波高的比值一般小于50。 表面波度：加工表面不平度中，波長(zhǎng)與波高的比值等于501000的幾何形狀誤差稱為波度。 傷痕：是加工表面上一些個(gè)別位置上出現(xiàn)的缺陷。例如：砂眼、氣孔、裂痕等。（二） 表面層的物理及機(jī)械性能 表面層的加工硬化：機(jī)械加工過程中，使表面層金屬的硬度有所提高的現(xiàn)象。一般情況評(píng)定冷作硬化的指標(biāo)有如下三項(xiàng)： （1） 表層金屬的顯微硬度H； （2） 硬化層深度h； （3） 硬化程度△H，其按下式計(jì)算： △H=（HH0）/H0 % 式中：H 0 為工件內(nèi)部金屬原來的硬度。 表面層金屬的金相組織的變化：機(jī)械加工過程中，由于切削熱的作用引起表面層金屬的金相組織發(fā)生變化。 表面層金屬的殘余應(yīng)力：已前已經(jīng)介紹，在此不重復(fù)。二、機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器使用性能的影響（一）表面質(zhì)量對(duì)耐磨性的影響一個(gè)剛加工好的摩擦副的兩個(gè)接觸表面之間，最初階段只在表面粗糙的的峰部接觸，實(shí)際接觸面積遠(yuǎn)小于理論接觸面積，在相互接觸的峰部有非常大的單位應(yīng)力，使實(shí)際接觸面積處產(chǎn)生塑性變形、彈性變形和峰部之間的剪切破壞，引起嚴(yán)重磨損。零件磨損一般可分為三個(gè)階段，初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。表面粗糙度對(duì)零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小，其磨損性愈好。但表面粗糙度值太小，潤(rùn)滑油不易儲(chǔ)存，接觸面之間容易發(fā)生分子粘接，磨損反而增加。因此，接觸面的粗糙度有一個(gè)最佳值，其值與零件的工作情況有關(guān)，工作載荷加大時(shí)，初期磨損量增大，表面粗糙度最佳值也加大。加工表面的冷作硬化使摩擦副表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，這是因?yàn)檫^分的冷作硬化將引起金屬組織過度疏松，甚至出現(xiàn)裂紋和表層金屬的剝落，使耐磨性下降。（二）表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響金屬受交變載荷作用后產(chǎn)生的疲勞破壞往往發(fā)生在零件表面和表面冷硬層下面，因此零件的表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度影響很大。在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞底能力就愈差。、冷作硬化對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響殘余應(yīng)力對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響很大。表面層殘余拉應(yīng)力將使疲勞裂紋擴(kuò)大，加速疲勞破壞；而表面層殘余應(yīng)力能夠阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展，延緩疲勞破壞的產(chǎn)生。表面冷硬一般伴有殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，可以防止裂紋產(chǎn)生并阻止已有裂紋的擴(kuò)展，對(duì)提高疲勞強(qiáng)度有利。（三)表面質(zhì)量對(duì)耐蝕性的影響零件的耐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積腐蝕性物質(zhì)就愈多。抗蝕性就愈差。表面層的殘余拉應(yīng)力會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕開裂，降低零件的耐磨性，而殘余壓應(yīng)力則能防止應(yīng)力腐蝕開裂。（四）表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質(zhì)量。對(duì)于間隙配合，粗糙度值大會(huì)使磨損加大，間隙增大，破壞了要求的配合性質(zhì)。對(duì)于過盈配合，裝配過程中一部分表面凸峰被擠平，實(shí)際過盈量減小，降低了配合件間的連接強(qiáng)度。一、切削加工影響表面粗糙度的因素切削加工時(shí)影響表面粗糙度的因素有三個(gè)方面：幾何因素、物理因素和工藝系統(tǒng)振動(dòng)。刀具相對(duì)于工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時(shí)刀具幾何形狀的復(fù)映。減小進(jìn)給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。此外，適當(dāng)增大刀具的前角以減小切削時(shí)的塑性變形程度，合理選擇潤(rùn)滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時(shí)的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。加工塑性材料時(shí)，由刀具對(duì)金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料時(shí)，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。二、磨削加工影響表面粗糙度的因素正像切削加工時(shí)表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也時(shí)由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。影響磨削表面粗糙度的主要因素有：砂輪粒度：主要是表明磨粒的尺寸大小，粒度號(hào)數(shù)越大，磨粒的尺寸越小。砂輪的粒度號(hào)數(shù)越大，磨粒的尺寸越小，參加磨削的磨粒就越多，磨削出的表面就越光滑。：修整質(zhì)量越高，磨削出的表面就越光滑。砂輪磨削速度v越高，單位時(shí)間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)就越多，工件表面就越光滑。注：磨削加工中，工件的速度越高，單位時(shí)間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)將減少，反而會(huì)使表面粗糙度值增加。? ：在切削加工中，工件由于受到切削力和切削熱的作用，使表面層金屬的物理機(jī)械性能產(chǎn)生變化，最主要的變化是表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化和殘余應(yīng)力的產(chǎn)生。由于磨削加工時(shí)所產(chǎn)生的塑性變形和切削熱比刀刃切削時(shí)更嚴(yán)重，因而磨削加工后加工表面層上述三項(xiàng)物理機(jī)械性能的變化會(huì)很大。一、表面層冷作硬化機(jī)械加工過程中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移,晶粒被拉長(zhǎng)和纖維化，甚至破碎，這些都會(huì)使表面層金屬的硬度和強(qiáng)度提高，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化（或稱為強(qiáng)化）。表面層金屬?gòu)?qiáng)化的結(jié)果，會(huì)增大金屬變形的阻力，減小金屬的塑性，金屬的物理性質(zhì)也會(huì)發(fā)生變化。被冷作硬化的金屬處于高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，只有一有可能，金屬的不穩(wěn)定狀態(tài)就要向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化，這種現(xiàn)象稱為弱化。弱化作用的大小取決于溫度的高低、溫度持續(xù)時(shí)間的長(zhǎng)短和強(qiáng)化程度的大小。由于金屬在機(jī)械加工過程中同時(shí)受到力和熱的作用，因此，加工后表層金屬的最后性質(zhì)取決于強(qiáng)化和弱化綜合作用的結(jié)果。評(píng)定冷作硬化的指標(biāo)有三項(xiàng)，即表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h和硬化程度N。①刀具1） 切削刃鈍圓半徑的影響： 切削刃鈍圓半徑↑徑向切削分力↑表層金屬的塑性變形程度↑導(dǎo)致冷硬↑2） 前角γ0的影響： 前角γ0在177。20176。范圍內(nèi)，對(duì)表層金屬的冷硬沒有顯著影響。在此范圍以外，則 前角γ0↑塑性變形↓冷硬↓3） 其它角度：對(duì)冷硬影響較小。②切削用量1） 切削速度v的影響：切削速度v越大，刀具與工件的作用時(shí)間縮短，金屬的塑性變形就越小，因而可使加工表面層的硬化程度和深度降低。2） 進(jìn)給量f的影響：a、進(jìn)給量f超過一定值時(shí)，加大進(jìn)給量，切削力將隨之增大，表層金屬的塑性變形加劇，使冷硬程度增加。b、進(jìn)給量f過小，切削厚度也小，刀刃圓弧對(duì)工件表面層將產(chǎn)生擠壓，反而使表面層硬化程度增大。③工件材料——工件材料的塑性愈大，冷硬現(xiàn)象就愈嚴(yán)重。二、表面層材料金相組織變化當(dāng)切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后，表層金屬的金相組織將會(huì)發(fā)生變化。當(dāng)被磨工件表面層溫度達(dá)到相變溫度以上時(shí)，表層金屬發(fā)生金相組織的變化，使表層金屬?gòu)?qiáng)度和硬度降低，并伴有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時(shí)，可能產(chǎn)生以下三種燒傷：①回火燒傷如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度較低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為回火燒傷。②淬火燒傷如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次淬火，使表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現(xiàn)了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為淬火燒傷。③退火燒傷如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無(wú)冷卻液進(jìn)入，表層金屬將產(chǎn)生退火組