【正文】 定顎板時(shí)，已破碎的物料在重力作用下由破碎機(jī)排料口排出。顎式破碎機(jī)構(gòu)造簡(jiǎn)單、堅(jiān)固耐用、維修檢修方便、生產(chǎn)費(fèi)用低。b) 旋回破碎機(jī)旋回破碎機(jī)主要由機(jī)架、活動(dòng)圓錐、固定圓錐、主軸、大小傘輪和 偏心套筒等組成?；顒?dòng)圓錐靠近固定圓錐時(shí)，礦石受到擠壓而破碎；離開時(shí)，破碎產(chǎn)品靠自重經(jīng)排礦口排出。c) 圓錐破碎機(jī)圓錐破碎機(jī)主要用于物料的中、細(xì)碎。其工作原理與旋回破碎機(jī)的工作原理基本相同，但結(jié)構(gòu)上有許多不同。中、細(xì)碎圓錐破碎機(jī)生產(chǎn)能力大、功率消耗低、破碎比大、產(chǎn)品粒度均勻，目前廣泛用于各種硬度礦石的中碎和細(xì)碎，但不宜處理粘性物料。d) 輥式破碎機(jī)輥式破碎機(jī)的工作部分是兩個(gè)相對(duì)回轉(zhuǎn)的輥?zhàn)?。輥?zhàn)颖砻婵梢詭X牙，稱為齒輥式破碎機(jī)。選煤廠常采用齒輥式破碎機(jī)，它以劈裂破碎為主兼有擠壓折斷破碎。輥?zhàn)尤鐬楣饷娴姆Q為光輥式破碎機(jī)，它以擠壓破碎為主，兼有研磨作用。雙齒輥破碎機(jī)由兩個(gè)相對(duì)回轉(zhuǎn)的齒輥組成；單齒輥破碎機(jī)由一個(gè)旋轉(zhuǎn)的齒輥和一個(gè)弧形的破碎板組成。齒輥式破碎機(jī)的特點(diǎn)是能耗小，產(chǎn)品多呈立方形，過(guò)粉碎程度低，在選煤廠多用于大塊原煤破碎，也可用于中煤的破碎。e) 錘式破碎機(jī)錘式破碎機(jī)是利用高速回轉(zhuǎn)錘子的打擊作用而進(jìn)行破碎的。作時(shí)，鉸接的錘頭高速回轉(zhuǎn)，對(duì)給入的大塊物料進(jìn)行打擊，并使其拋向機(jī)體內(nèi)壁的承擊板上，在承擊板上物料進(jìn)一步?jīng)_擊破碎后，落到下面的蓖條上，粒度合格的產(chǎn)物從篦條縫隙中排出，蓖條上的物料繼續(xù)被錘頭打擊、擠壓或研磨，直至全部透過(guò)篦條為止。錘式破碎機(jī)具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、機(jī)器緊湊、處理能力大、破碎比大以及功率消耗小等優(yōu)點(diǎn)。其主要缺點(diǎn)是物料含水分過(guò)高時(shí)易堵塞篦條縫和錘頭磨損較快。f) 反擊式破碎機(jī)反擊式破碎機(jī)也是利用沖擊作用進(jìn)行破碎的。工作時(shí)，轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)，物料由給料口經(jīng)過(guò)篩板與細(xì)粒分離后，大塊通過(guò)鏈幕后進(jìn)人破碎腔，受到錘頭的沖擊，遭到第一次破碎，并以很大的速度拋向反擊板再次破碎，然后又從反擊板彈回到錘頭打擊區(qū)，繼續(xù)重復(fù)上述過(guò)程。物料在錘頭和反擊板間的往返途中，也相互碰撞。物料經(jīng)多次沖擊，就會(huì)沿節(jié)理面破碎成小塊。當(dāng)物料粒度小于錘頭與反擊板間的間隙時(shí)，則可進(jìn)人下一個(gè)破碎腔，再經(jīng)過(guò)反復(fù)破碎，直至達(dá)到合格粒度時(shí)，便從機(jī)內(nèi)下部排出。反擊式破碎機(jī)具有以下優(yōu)點(diǎn)：利用沖擊進(jìn)行破碎，使物料沿脆弱面破開，破碎效率高， 能耗小，處理能力大，產(chǎn)品粒度均勻；破碎比大；具有選擇性破碎的特點(diǎn)；結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造方便；反擊式破碎機(jī)常用于脆性物料的中碎和細(xì)碎，也可用于粗碎[9]；同時(shí)還有超級(jí)錘式破碎機(jī)、輥式破碎機(jī)等多種破碎機(jī)。本設(shè)計(jì)選用：錘式破碎機(jī),型號(hào)為PCG2022Ⅰ 1臺(tái)產(chǎn)量：600 t/h 臺(tái) 主電機(jī)功率： 800kw、水泥磨和煤磨系統(tǒng)在水泥生產(chǎn)中，粉磨過(guò)程是能耗最高的過(guò)程，而且其中的能量利用又極低，所消耗的能量大部分轉(zhuǎn)化成熱能而白白地浪費(fèi)，僅有3%～6%的能量用于增加物料比表面積。因此，如何提高粉磨效率，降低粉磨電耗，提高磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量是我國(guó)水泥工作者極為關(guān)注的課題。隨著ISO水泥強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)的全面實(shí)施，對(duì)水泥細(xì)度及其顆粒級(jí)配的要求更高，因而對(duì)水泥粉磨系統(tǒng)提出了更高的要求。粉磨系統(tǒng)的每一個(gè)環(huán)節(jié)，如粉磨工藝、選粉機(jī)、磨機(jī)結(jié)構(gòu)、研磨體級(jí)配等都有潛力可挖，均可通過(guò)技術(shù)改造優(yōu)化選擇使粉磨系統(tǒng)的能力得到充分發(fā)揮，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗。水泥熟料粉磨設(shè)備及工藝流程的選擇是降低粉磨電耗的關(guān)鍵，隨著水泥新標(biāo)準(zhǔn)的實(shí)施，對(duì)水泥質(zhì)量的控制提出了更高的要求，許多廠家紛紛采用開流粉磨系統(tǒng)以改善水泥的顆粒級(jí)配組成來(lái)提高水泥質(zhì)量。：水泥廠目前采用的生料粉磨裝備主要有傳統(tǒng)的球磨機(jī)、立式磨、輥壓機(jī)等。傳統(tǒng)的球磨機(jī)雖然具有烘干兼粉磨的功能，生料粉電耗高，一般球磨系統(tǒng)單位生料粉磨電耗要22千瓦小時(shí)／噸，隨著生產(chǎn)線規(guī)模大型化，磨機(jī)的能力也隨之增大。日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線，生料磨機(jī)的配用功率要達(dá)到5500千瓦以上。從節(jié)能的角度看，將有逐步為節(jié)能粉磨所取帶的趨勢(shì)。輥壓機(jī)生料粉磨系統(tǒng)是一種節(jié)能粉磨系統(tǒng)，用于生料粉磨系統(tǒng)主要有兩種工藝配置形式：一種是終粉磨系統(tǒng)，全部成品由輥壓機(jī)產(chǎn)生，取消了球磨機(jī)，能大幅度節(jié)能，單位生料粉磨電耗可低于15千瓦小時(shí)／噸；另一種是部分終粉磨系統(tǒng)，與球磨機(jī)、選粉機(jī)配合組成生料粉磨系統(tǒng)，輥壓機(jī)出來(lái)的料先經(jīng)過(guò)選粉機(jī)，分選出部分成品后，粗料再入磨機(jī)，使球磨機(jī)的負(fù)荷大大減輕，因而粉磨電耗也較低，一般在16－18千瓦小時(shí)／噸。為日產(chǎn)5000噸生產(chǎn)線配套的輥壓機(jī)產(chǎn)量要達(dá)到350－400噸／小時(shí)，配用功率也要達(dá)到3500－4000千瓦。當(dāng)前國(guó)際上餛壓機(jī)終粉磨系統(tǒng)只能滿足日產(chǎn)4000噸生產(chǎn)線規(guī)模需要。如KHD公司的Rp20．0／170～180，配用功率3000千瓦，生產(chǎn)能力300－350噸／小時(shí)，用于沙特MALkHET水泥廠和中國(guó)南昌水泥廠；POLYSIUS公司為直徑2．0I．2米，配用功率為2800千瓦，生產(chǎn)能力300噸／小時(shí)，已用于秘魯ATO－CONGO水泥廠。輥壓機(jī)本身不兼有烘干作用，原料水分大時(shí)，還要增加輔機(jī)進(jìn)行烘干。立式磨是集中碎、粉磨、烘干、選粉等功能于一體的節(jié)能粉磨系統(tǒng)，流程簡(jiǎn)單，便于布置。立式庭是應(yīng)用料床粉磨原理，粉磨電耗低。立式磨系統(tǒng)的單位生料粉磨電耗為球磨的75％－90％，而且烘干能力強(qiáng)，特別適用干SP窯或NSP窯，可以利用窯尾低溫度氣進(jìn)行烘干，甚至不需要建廠房，大大節(jié)省了基建投資。立式磨的人自原料粒度大、控制靈活、漏風(fēng)少、噪音低、運(yùn)轉(zhuǎn)率高、金屬磨耗少，因而成為當(dāng)今生料粉磨系統(tǒng)的主導(dǎo)設(shè)備。通過(guò)以上比較看出，立式磨已成為當(dāng)今大型化生料磨的首選系統(tǒng)。另外，20世紀(jì)90年代以來(lái)，法國(guó)的FCB公司開發(fā)出HOROMILL（又叫臥式輥磨），它是將一圓筒形殼體通過(guò)大齒圈小齒輪驅(qū)動(dòng)實(shí)施例臨界轉(zhuǎn)動(dòng)，該驅(qū)動(dòng)裝置包含有自由旋轉(zhuǎn)輥、其通過(guò)液壓系統(tǒng)作用于殼體上，新物料由殼體一側(cè)進(jìn)入并受到離心力作用，由刮板從殼體帶走。而后借助于受控偏移系統(tǒng)落下。而此系統(tǒng)將物料重新混合，使得輥向的物料速度可以沿磨機(jī)調(diào)整，并已可以調(diào)整在輥?zhàn)优c殼體間物料的受輥壓次數(shù)。這種HOROMlLL磨被譽(yù)為是繼輥壓機(jī)、立式磨之后發(fā)展起來(lái)的第三代粉磨技術(shù)。作為終粉磨系統(tǒng)，主機(jī)設(shè)備少、工藝流程簡(jiǎn)單、布置方便，可大幅度降低土建工程費(fèi)用。粉磨電耗低，節(jié)電效果突出。系統(tǒng)內(nèi)負(fù)壓操作對(duì)環(huán)境無(wú)污染。原料綜合水分％時(shí)，可利用冷卻機(jī)廢氣（250℃）作為烘干介質(zhì)，在TSV選粉機(jī)內(nèi)供平，節(jié)省供干機(jī)。：現(xiàn)代粉磨技術(shù)中，有種類繁多的水泥粉磨形式，除了傳統(tǒng)的開流與圈流水泥粉磨系統(tǒng)外，又開發(fā)了立式磨、輥壓機(jī)等用于水泥粉磨系統(tǒng)。在各種水泥粉磨系統(tǒng)中，預(yù)粉碎上磨 加球磨機(jī)的圈流系統(tǒng)和輥壓機(jī)加球磨機(jī)的圈流 粉磨效率高、單位電耗低。就對(duì)固流球．磨的增產(chǎn)效果來(lái)看，立磨預(yù)粉磨系統(tǒng)，是當(dāng)今大型水泥廠較多采用的兩大節(jié)能型粉磨系統(tǒng)，其共同特點(diǎn)是粉磨效率高、單位電耗低。就對(duì)圈流球磨的增產(chǎn)效果來(lái)看，立磨預(yù)粉磨系統(tǒng)與輥壓機(jī)的混合粉磨系統(tǒng)基本相當(dāng)，單位水泥的能耗，立磨預(yù)粉磨系統(tǒng)比輥壓機(jī)的混合粉磨系統(tǒng)稍低；立磨預(yù)粉磨系統(tǒng)比輥壓機(jī)的混合粉磨系統(tǒng)稍低；立磨預(yù)粉磨系統(tǒng)的綜合費(fèi)用比輥壓機(jī)的混合粉磨系統(tǒng)稍低。從國(guó)內(nèi)前幾年引進(jìn)的輥壓機(jī)使用情況來(lái)看，輥壓機(jī)系統(tǒng)設(shè)備故障率較高，維修工作量較大，運(yùn)行的可靠性不甚理想。近幾年來(lái)，國(guó)內(nèi)立磨水泥預(yù)粉磨系統(tǒng)已開始采用，該系統(tǒng)調(diào)試方便，震動(dòng)較小，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，系統(tǒng)達(dá)產(chǎn)快，生產(chǎn)狀況良好，系統(tǒng)運(yùn)行可靠，能耗低，操作方便。影響磨機(jī)產(chǎn)量的因素有物料的硬度和粒度，磨機(jī)內(nèi)物料的厚度以及噴水量和配套風(fēng)機(jī)的能力等諸多因素。a)物料的硬度：物料越硬，其易磨性越差，磨機(jī)產(chǎn)量越低。當(dāng)研磨較硬的物料時(shí)，為了達(dá)到與易磨性好的物料同樣的產(chǎn)品細(xì)度，勢(shì)必增加對(duì)物料的研磨次數(shù)，延長(zhǎng)了物料在磨內(nèi)的停留時(shí)間，增加了磨內(nèi)的循環(huán)負(fù)荷，若此時(shí)為了追求高產(chǎn)量而向磨內(nèi)強(qiáng)制喂料，就會(huì)增加系統(tǒng)循環(huán)風(fēng)機(jī)負(fù)荷，這樣，磨內(nèi)物料逐漸加厚，且細(xì)料過(guò)多，磨機(jī)會(huì)產(chǎn)生劇烈振動(dòng)而無(wú)法正常運(yùn)行。b)物料的粒度：通常認(rèn)為給料越細(xì)，磨機(jī)的產(chǎn)量越高，給料粒度一般在0~80mm范圍內(nèi)為宜。而若物料太細(xì)就不能形成穩(wěn)定料層，磨將不能正常運(yùn)行。因此，磨的喂入物料必須控制在適宜的粒度范圍內(nèi)。c)磨機(jī)內(nèi)物料厚度隨著物料的加入，磨輥在磨盤的摩擦系數(shù)ｈ隨之增加，使輸入功率增大。但是如果料層過(guò)薄，就會(huì)造成研磨應(yīng)力過(guò)于集中，并且不易建立穩(wěn)定的料層厚度，使輸入能量及粉磨能轉(zhuǎn)換效率偏低，同時(shí)不穩(wěn)定的料層厚度會(huì)導(dǎo)致一部分能量轉(zhuǎn)化為磨輥對(duì)磨盤的沖擊，引起強(qiáng)烈的機(jī)體振動(dòng)。d)噴水無(wú)論是向磨內(nèi)噴水還是向皮帶上的物料噴水，都會(huì)使一些細(xì)小物料在磨內(nèi)不再呈懸浮狀態(tài)，減少了磨內(nèi)阻力，降低了磨內(nèi)壓差，減輕了系統(tǒng)循環(huán)風(fēng)機(jī)的負(fù)荷，使粒度合格的物料能及時(shí)從磨內(nèi)分離出去，從而在一定程度上提高了磨機(jī)產(chǎn)量。e)系統(tǒng)設(shè)計(jì)系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理，風(fēng)機(jī)選型是否與立磨匹配直接影響到磨產(chǎn)量的高低。生料磨在粉磨水泥生料時(shí)，多數(shù)是利用窯尾廢氣進(jìn)行烘干，因此，系統(tǒng)設(shè)計(jì)除了要確定系統(tǒng)基本結(jié)構(gòu)外，尚需通過(guò)熱工計(jì)算來(lái)確定典型操作參數(shù)，配套設(shè)備規(guī)格、型號(hào)，并制定必要的過(guò)程控制手段。系統(tǒng)設(shè)計(jì)的基本步驟是根據(jù)物料平衡要求，確定進(jìn)出磨的物料量、蒸發(fā)水量和進(jìn)出磨的風(fēng)量；然后根據(jù)熱平衡確定入磨風(fēng)的熱焓；最后按窯和磨的風(fēng)量，熱焓的比較結(jié)果，制定相應(yīng)工藝措施。f)安裝質(zhì)量設(shè)備安裝質(zhì)量直接關(guān)系到設(shè)備能否正常運(yùn)行。影響磨產(chǎn)量的因素很多，除上述因素外，熱風(fēng)來(lái)源、溫度的高低、風(fēng)量的大小等都是影響產(chǎn)量的因素，需根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況，具體分析，采取有針對(duì)性的措施。 燒成系統(tǒng)30年來(lái)，以預(yù)分解密為中心的新型干法生產(chǎn)技術(shù)得到迅速發(fā)展，隨著新型干法生產(chǎn)工藝各環(huán)節(jié)的不斷發(fā)展、完善與優(yōu)化，預(yù)分解密熟料燒成向著大型化、自動(dòng)化、高效率、低能、低污染的方向發(fā)展。關(guān)于預(yù)熱器，國(guó)外各大公司采用的多級(jí)預(yù)熱器結(jié)構(gòu)形式各有特點(diǎn)，為實(shí)現(xiàn)節(jié)能、高效，一般多從結(jié)構(gòu)上或工作參數(shù)上進(jìn)行優(yōu)化，達(dá)到降低預(yù)熱器的壓損，提高分高效率。最低的系統(tǒng)壓損已降到4000帕以下。根據(jù)原產(chǎn)綜合水分及余熱利用的要求不同，一般預(yù)熱器都沒(méi)計(jì)為46級(jí)，本設(shè)計(jì)采用5級(jí)低壓損型旋風(fēng)預(yù)熱器，可以降低一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器出口的廢氣溫度，減小熱能消耗。關(guān)于分解爐，國(guó)外各大公司也有各具特色的爐型（見表14）。為適應(yīng)不同燃料燃燒的一需要和低Nox排放，各公司對(duì)爐型都進(jìn)行了改進(jìn)，已達(dá)數(shù)10種之多。入窯物料碳酸鈣分解率達(dá)到90％－95％，為適低揮發(fā)性質(zhì)煤和無(wú)煙煤的燃燒，出現(xiàn)了多種在主爐外增加預(yù)燃爐或后燃燒裝置的組合型分解爐。為減少Nox排放，在分解爐初始段造成還原氣氛是其通用的做法。預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它將原在回轉(zhuǎn)窯中以堆積態(tài)進(jìn)行氣固熱交換過(guò)程中的一部分轉(zhuǎn)移到窯尾預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)中進(jìn)行。由于在預(yù)分解系統(tǒng)中，生料呈懸浮態(tài)與高溫氣流進(jìn)行熱交換，氣、固之間的接觸面積較堆積態(tài)呈數(shù)量級(jí)地增加，從而導(dǎo)致系統(tǒng)熱耗大幅度下降，產(chǎn)量增加。預(yù)分解系統(tǒng)主要由分解爐、旋風(fēng)筒、聯(lián)結(jié)管道及附件（如撒料盒、翻板閥、吹堵系統(tǒng)等）組成。其中，分解爐是預(yù)分解系統(tǒng)的核心設(shè)備。在爐內(nèi)要完成燒成所需的60%的燃料煅燒和90%~95%的碳酸鈣分解任務(wù)。分解爐問(wèn)世30多年來(lái)，一直在不斷的發(fā)展和完善，其性能日趨完善。如今，分解爐主要朝著適應(yīng)不同燃料品種、提高入窯分解率及簡(jiǎn)化爐體結(jié)構(gòu)等方向發(fā)展。世界各大水泥公司對(duì)不同的分解爐型進(jìn)行相互借鑒，取長(zhǎng)補(bǔ)短，以使?fàn)t內(nèi)流場(chǎng)和溫度場(chǎng)分布更趨均勻，燃料燃燒更加充分，氣體和物料在爐內(nèi)停留時(shí)間得以延長(zhǎng)，從而使燃料在爐內(nèi)更充分燃燒、生料在爐內(nèi)更好分解，使入窯物料表現(xiàn)分解率達(dá)到90～95%。1)PYROCLONRP分解爐是洪堡公司推出的分解爐。該系統(tǒng)中，分解爐采用離線布置形式，窯尾廢氣不進(jìn)分解爐，直接進(jìn)入預(yù)熱器。分解爐內(nèi)燃燒的空氣則由三次風(fēng)管從冷卻機(jī)抽取，從而達(dá)到降低分解爐內(nèi)CO2分壓和碳酸鈣分解溫度，提高入爐氣體及爐內(nèi)氧氣分壓、燃料燃燼率和生料分解率的目的。2)PYROCLONPYROTOP分解爐是洪堡公司在PYROCLONRP基礎(chǔ)上推出的分解爐。這種新型分解爐是在原分解爐頂部增加切向進(jìn)風(fēng)和切向出風(fēng)的罐式分解爐，通過(guò)該罐式分解爐將一部分粗物料返回到爐上游，實(shí)現(xiàn)物料在爐外循環(huán)，以延長(zhǎng)物料在爐內(nèi)的停留時(shí)間，從而有助于提高燃料的燃燼率與物料的分解率；同時(shí)還通過(guò)氣體速度突然減慢和氣流的旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)降低氣體流速、分離物料的作用。在分解爐底部設(shè)置3個(gè)縮口，增強(qiáng)了分解爐的噴騰效果，使物料混合均勻，溫度分布也較均勻，有利于燃燒和分解反應(yīng)的進(jìn)行。3)RSP分解爐主要由預(yù)燃室、渦流分解室和混合室三部分組成。通過(guò)預(yù)燃室將燃料迅速燃燒，高溫氣體通過(guò)渦流效應(yīng)均勻與生料混合，使生料快速分解。新型RSP分解爐設(shè)計(jì)均采用延長(zhǎng)混合室和出口管道的辦法來(lái)達(dá)到延長(zhǎng)物料停留時(shí)間，提高燃料燃燼率和生料分解率。4)SLC噴騰型分解爐為離線式分解爐，三次風(fēng)全部進(jìn)分解爐，使煤粉在空氣中快速燃燒，從而提高燃料燃燼率。分解爐出口管道與窯尾上升煙道相連接，提高燃料燃燼率和生料分解率。該分解爐在底部噴騰效應(yīng)的作用下，物料產(chǎn)生一定的反混，提高了物料停留時(shí)間，增大了氣固之間的速度差，使煤粉燃燒、生料分解得以強(qiáng)化。ILC分解爐屬于在線式分解爐，窯尾廢氣與三次風(fēng)一道進(jìn)入分解爐，由于窯尾廢氣中O2含量低、CO2含量高，這對(duì)燃劣質(zhì)煤、低揮發(fā)分煤是不利的。史密斯公司研究分解爐燃無(wú)煙煤時(shí)，在SLCS分解爐的基礎(chǔ)上提出雙噴騰分解爐，生料分上下兩部分進(jìn)入上下分解爐，以減少分解爐下部物料量，提高爐底溫度，提高燃料燃燼率。這種分解爐對(duì)于燒無(wú)煙煤是比較好的，目前該公司還在繼續(xù)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以使該爐更好地適用于無(wú)煙煤的燃燒。5)MFC分解爐 在MFC分解爐中，爐底部設(shè)計(jì)了流化床。物料和三次風(fēng)由流化床上部進(jìn)入，物料在底部流化空氣作用下，在爐內(nèi)處于流化狀態(tài)，氣體速度較低，物料停留時(shí)間較長(zhǎng)。最新推出的NMFC分解爐大大增加了高徑比，使?fàn)t內(nèi)物料和燃燒熱氣體間的熱交換得到增強(qiáng)，從而達(dá)到提高物料熱交換、強(qiáng)化燃料燃燒的目的。MFC分解爐的不足之處是：一是流化風(fēng)通常不加熱，即使加熱因擔(dān)心溫度過(guò)高而結(jié)焦，流化風(fēng)溫度控制也明顯偏低，因而熱耗較高；二是助燃空氣溫度低，且生料在爐底部流化層區(qū)域混合濃度高，雖然物料和燃料在流化層區(qū)域內(nèi)停留時(shí)間長(zhǎng)，但由于生料分解的強(qiáng)烈吸熱效應(yīng)，爐底流化層區(qū)域?qū)嶋H操作溫度低（僅為400℃～600℃），因此無(wú)煙煤在此區(qū)域內(nèi)的燃燒效率非常差[13]。6) CDC分