【正文】 拆除。③傳動設(shè)備配管，配管時，應(yīng)先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上。管道的水平度或垂直度允許偏差為：SHBⅠ級管道為＜1mm/m，SHBⅡ。④固定口應(yīng)選定在遠(yuǎn)離機(jī)器管口的位置。⑤管道安裝完畢后,拆開機(jī)器進(jìn)出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計無規(guī)定時，允許偏差符合下表規(guī)定。法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機(jī)器旋轉(zhuǎn)速度(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間 距(mm)＜3000≤≤墊片厚+3000～6000≤≤墊片厚+＞6000≤≤墊片厚+（5）閥門安裝①安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。②閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。③安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，‰，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時進(jìn)行隔離保護(hù)。安全閥最終調(diào)校，宜在線進(jìn)行，其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。④井室安裝閘閥時,井底距承口或法蘭盤的下緣不得小于100MM,井壁與承口或法蘭盤外緣的距離不應(yīng)小于250MM,閘閥的啟閉桿中心應(yīng)與井口對中。⑤安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。4 管道的焊接（1）焊接方法與材料①焊接方法：本工程管道焊接采用手工電弧焊 。②焊接材料1）根據(jù)設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定，工藝管道焊接選用TGS51T焊絲。E4303焊條。2）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。設(shè)計文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)對焊接材料有復(fù)驗(yàn)或特殊檢驗(yàn)要求時，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)合格。3）焊接材料應(yīng)建立專門焊材庫，按規(guī)定進(jìn)行貯存保管；焊材庫應(yīng)按要求配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備，并應(yīng)進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控和記錄。4）焊接材料應(yīng)建立焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干技術(shù)要求見下表焊材類別焊條牌號烘干溫度烘干時間（h）電焊條E4303150℃左右15）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120～200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。6）焊工應(yīng)使用焊條保溫筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條保溫筒一并退回焊材室。（2）焊接環(huán)境:壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：① 風(fēng)速：手工電弧焊＜8m/s；② 相對濕度：＜90%；當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護(hù)措施。（3）焊前準(zhǔn)備①管道施焊前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和相應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件。②碳鋼管道施焊前，應(yīng)組織施焊人員進(jìn)行詳細(xì)的焊接施工技術(shù)交底；必要時，應(yīng)組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。③管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)。管道組對焊口的坡口形式和尺寸應(yīng)符合下表的規(guī)定。（4）管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求項(xiàng)次厚度δ(mm)坡口類型坡口形式坡口尺寸備注間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度α(β)(176。)11～3I型坡口0～3～60～23～9V型坡口0～20～265～759～260～30～355～659～264～60～2①管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且應(yīng)≤；②焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10～15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。（5）定位焊① 管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。②定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)≤6mm；定位焊的焊縫長度為10～30mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為2～5點(diǎn)。③ 管口的組對點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。（6）焊接工藝①管道施焊前，必須依據(jù)相應(yīng)焊接工藝評定報告編制專項(xiàng)焊接工藝卡，并嚴(yán)格按照專項(xiàng)焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝要求進(jìn)行焊接施焊。②管道焊接工藝流程如下圖所示：管道焊接工藝流程圖返修預(yù)熱焊接施工準(zhǔn)備管口組對預(yù)熱點(diǎn)焊竣工資料試壓檢測外觀檢查③管道焊接時，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯開。④管道焊接完成后，應(yīng)及時清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，應(yīng)在距焊縫20～30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。(7)焊接檢驗(yàn)①焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δh應(yīng)≤1+（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。②焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在； 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道進(jìn)行強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗(yàn)。(1)試驗(yàn)前的檢查邀請業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設(shè)計代表、施工單位代表進(jìn)行共檢，試驗(yàn)前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有：①管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求；②支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；③焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗(yàn)合格；④焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆；⑤管線規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計要求；⑥按流程圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；⑦按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求；⑧試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格,無損檢測工作已全部結(jié)束；(2)試驗(yàn)范圍的確定①為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗(yàn)壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個試壓包一次進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)前將不能參與試驗(yàn)的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。②試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上做出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。(3)壓力試驗(yàn)①液壓試驗(yàn)使用的介質(zhì)為潔凈水。試驗(yàn)前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。.②液體壓力試驗(yàn)時，至少安置兩塊經(jīng)校驗(yàn)合格的壓力表，～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗(yàn)時以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。③應(yīng)分級緩慢升壓，，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。④試驗(yàn)過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。⑤管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗(yàn)介質(zhì)排放到指定地點(diǎn)。⑥管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)需合同業(yè)主、監(jiān)理單位和管道安全監(jiān)察部門共同檢查確認(rèn),并及時填寫試壓記錄。5 管道系統(tǒng)吹掃管道吹掃工作，應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進(jìn)行。(1)吹掃準(zhǔn)備①管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，根據(jù)GB5023597的規(guī)定，在吹掃前應(yīng)編制吹掃方案。②吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹掃的元件拆除，待吹掃合格后復(fù)位。③管道系統(tǒng)吹掃前，管道吹掃系統(tǒng)中不參與吹掃的管道及設(shè)備，應(yīng)用加臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹掃系統(tǒng)隔離。④管道系統(tǒng)吹掃參數(shù)應(yīng)滿足下列要求：1）應(yīng)有足夠的流量；2）吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力；3）吹除流速不低于工作流速，且不應(yīng)低于20m/s。⑤吹洗時應(yīng)采取措施，防止管道的臟物進(jìn)入設(shè)備或設(shè)備的臟物進(jìn)入管道。(2)吹掃方法本消防工藝管道吹掃采用空氣吹掃。①氣源采用移動式空氣壓縮機(jī),空氣吹掃期間應(yīng)進(jìn)行間斷性排放，每次排放間隔一般為10～15min。若空氣流量較小而管線較大時，可進(jìn)行爆破吹掃，要注意將儲氣罐與其他管線及儀表的連接隔離。②空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過蓄氣容器和管道的設(shè)計壓力、流速不宜小于20 m/s。③空氣吹掃的檢驗(yàn)，應(yīng)在吹掃排放口的排放空氣目測無煙塵后，在出口設(shè)置涂白漆或貼白布的靶板進(jìn)行排氣檢驗(yàn)。(3)吹掃順序吹掃順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹出的臟物不得進(jìn)入已合格的管道。6 管道隱蔽（溝槽回填） 壓力試驗(yàn)合格，焊口內(nèi)外防腐及防腐補(bǔ)傷完畢并檢查合格后，方可進(jìn)行管道隱蔽（管溝回填）。 管道隱蔽前應(yīng)組織業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計、施工單位的質(zhì)檢、技術(shù)人員進(jìn)行隱蔽前的共檢，共檢內(nèi)容如下：(1)施工圖及設(shè)計變更；(2)鋼管及其它輔助材料的合格證；(3)管道安裝記錄；(4)管道焊口外防腐和防腐層補(bǔ)傷及焊接記錄；(5)管道水壓試驗(yàn)，嚴(yán)密性試驗(yàn)記錄；(6)管道竣工圖(7)隱蔽管道現(xiàn)場實(shí)地檢查。 經(jīng)四方共檢合格后在《隱蔽工程記錄》上共同簽字確認(rèn)，施工單位進(jìn)行管道隱蔽（管溝回填）。管道安裝完后進(jìn)行回填砂處理，管上砂厚200mm. 地腳螺栓的安裝(1)地腳螺栓的直徑應(yīng)依照設(shè)備底座上的地腳螺栓孔徑?jīng)Q定，螺母和墊圈與設(shè)備底座的接觸均應(yīng)良好，擰緊螺母后，螺栓露出螺母，長度宜為螺栓直徑的1/3～2/3。(2)地腳螺栓應(yīng)垂直，無傾斜。(3)地腳螺栓任一部分離基礎(chǔ)孔壁的距離均應(yīng)大于15mm，并底端不碰孔底。(4)地腳螺栓上的油脂和氧化皮應(yīng)清除干凈，但螺紋部分應(yīng)涂有少量油脂。 墊鐵的安裝與制作(1)地腳螺栓旁至少應(yīng)有一組墊鐵，墊鐵應(yīng)位于設(shè)備底筋部位的下面，在不影響灌漿的情況下，應(yīng)靠近地腳螺栓及底座主要受力部位下方。(2)相鄰兩墊鐵組間距離宜為500～1000mm。(3)墊鐵旋轉(zhuǎn)應(yīng)平正，平墊鐵應(yīng)露出底座10～30mm，斜墊鐵應(yīng)露出10～50mm，墊鐵組伸入設(shè)備底面的長度應(yīng)超過地腳螺栓中心。(4)單機(jī)試運(yùn)正常后，墊鐵的兩側(cè)應(yīng)點(diǎn)焊固定，然后進(jìn)行灌漿、抹面。(5)每組墊鐵不應(yīng)超過3塊，如基礎(chǔ)標(biāo)高低，應(yīng)采用較厚的墊鐵。 施工前的準(zhǔn)備1）、汽油管線工程防腐材料的選用，應(yīng)符合國家有關(guān)技術(shù)指標(biāo)的規(guī)定，材料進(jìn)場應(yīng)具有產(chǎn)品出廠合格證。2）、 油漆工施工作業(yè)應(yīng)有特殊工種作業(yè)操作證。3）、汽油管線前應(yīng)對原結(jié)構(gòu)進(jìn)行檢查和驗(yàn)收，是否符合結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和剛度，以防不可設(shè)想的質(zhì)量事故發(fā)生。4）、在防腐涂裝作業(yè)場地應(yīng)有安全防護(hù)措施，有防腐和通風(fēng)措施，防止發(fā)生火災(zāi)和人員中毒事故。5）、露天防腐施工作業(yè)應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)奶鞖?，大風(fēng)、遇雨、嚴(yán)寒等均不應(yīng)作業(yè)。工藝流程1）、基面清理—→底漆涂裝—→面漆涂裝—→檢查驗(yàn)收2）、基面清理①、汽油管線工程的油漆涂裝應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)安裝驗(yàn)收合格后進(jìn)行。油漆涂刷前，應(yīng)將面涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接尺濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。②、基面清理除銹質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系到涂層質(zhì)量的好壞。因此涂裝工藝的基面除銹質(zhì)量分為一級和二級。等級、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、除銹方法1）、汽油管線表面露出金屬色澤噴砂、拋丸、酸洗。 2）、汽油管線表面允許存留干凈的軋制表皮一般工具（鋼絲刷、砂布）清除。3）、為了保證涂裝質(zhì)量，根據(jù)不同需要可以分別選用以下除銹工藝。①、噴砂除銹，它是利用壓縮空氣的壓力，連續(xù)不斷地用石英砂或鐵砂沖擊鋼構(gòu)件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，是比較先進(jìn)的除銹工藝。②、酸洗除銹，它是把需涂裝的鋼構(gòu)件浸放在酸池內(nèi)，用酸除去構(gòu)件表面的油污和鐵銹。采用酸洗工藝效率也高，除銹比較徹底，但是酸洗以后必須用熱水或清水沖洗構(gòu)件，如果有殘酸存在，構(gòu)件的銹蝕會更加厲害。③、人工除銹，是由人工用一些比較簡單的工具，如刮刀、砂輪、砂布、鋼絲刷等工具，清除鋼構(gòu)件上的鐵銹。這種方法工作效率低，勞動條件差，除銹也不徹底。4）、底漆涂裝：①、調(diào)合紅丹防銹漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時應(yīng)充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。②、刷第一層底漆時涂刷方向應(yīng)該一致，接槎整齊。③、刷漆時應(yīng)采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜。④、待第一遍刷完后，應(yīng)保持一定的時間間隙，防止第一遍未干就上第二遍，這樣會使漆液流墜發(fā)皺，質(zhì)量下降。⑤、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向應(yīng)與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。⑥、底漆涂裝后起碼需4~8h后才能達(dá)到表干、表干前不應(yīng)涂裝面漆。5）、面漆涂裝：①、油罐設(shè)備、管線涂裝底漆與面漆一般中間間隙時間較長。鋼構(gòu)件涂裝防銹漆后送到工地去組裝，組裝結(jié)束后才統(tǒng)一涂裝面漆。這樣在涂裝面漆前需對鋼結(jié)構(gòu)表面進(jìn)行清理，清除安裝焊縫焊藥，對燒去或碰去漆的構(gòu)件，還應(yīng)事先補(bǔ)漆。②、面漆的調(diào)制應(yīng)選擇顏色完全一致的面漆，兌制的稀料應(yīng)合適，面漆使用前應(yīng)充分?jǐn)嚢?，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度?yīng)保證涂裝時不流墜，不顯刷紋。③、面漆在使用過程中應(yīng)不斷攪和，涂刷的方法和方向與上述工藝相同。6）、涂層檢查與驗(yàn)收①、表面涂裝施工時和施工后，應(yīng)對涂裝過的工件進(jìn)行保護(hù)，防止飛揚(yáng)塵土和其它雜物。②、涂裝后的處理檢查，應(yīng)該是涂層顏色一致，色澤鮮明光亮，不起皺皮，不起疙瘩。③、涂裝漆膜厚度的測定，用觸點(diǎn)式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點(diǎn)厚度，取其平均值。4. 保證項(xiàng)目應(yīng)符合下列規(guī)定：1）、涂料、稀釋劑和固化劑等品種、型號和質(zhì)量，應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2）、涂裝前鋼材表面除銹應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：經(jīng)化學(xué)除銹的鋼材表面應(yīng)露出金屬色澤。處理后的鋼材表面應(yīng)無焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。3）、不得誤涂、漏涂，涂層應(yīng)無脫皮和返銹。