燈罩殼沖壓工藝及其模具設(shè)計(jì)論文(已改無(wú)錯(cuò)字)
2022-07-25 15:33:45 本頁(yè)面
【正文】 立柱距離：896mm工作臺(tái)尺寸前后：900mm工作臺(tái)尺寸左右：1400mm工作臺(tái)孔尺寸前后：480mm工作臺(tái)孔尺寸左右：750mm工作臺(tái)孔直徑：600mm墊板尺寸厚度：170mm墊板尺寸直徑：300mm模柄孔尺寸直徑：100mm模柄孔尺寸深度：120mm 壓力中心的確定：由于工件結(jié)構(gòu)大體對(duì)稱，并采用中間導(dǎo)柱模架，工件厚度很小,受力平穩(wěn)，壓力中心不會(huì)超出模柄端面積之外，故不必計(jì)算壓力中心的位置。 落料凹模刃口尺寸的確定：由于沖件為落料，故以凹模為基準(zhǔn)，配作凸模。圖22沖件及落料凸、凹模刃口尺寸（a）沖件圖；（b）落料凹模刃口輪廓；（c）落料凹模尺寸標(biāo)注；（d）落料凸模尺寸標(biāo)注凹模磨損后其尺寸有變大、變小和不變?nèi)N情況，如上圖22.（b）凹模磨損后變大的尺寸：、刃口尺寸計(jì)算公式為 查[1]P96 表315查[1]P94 表314 得=、=、=、=1 ==(mm) == (mm) == (mm) == (mm)凹模磨損后不變的尺寸：、刃口尺寸計(jì)算公式為 查[1]P96 表315 = (mm) = (mm) 沖孔凸模刃口尺寸的確定：由于沖件為沖孔，故以凸模為基準(zhǔn)，配作凹模。孔中心距：mm=（+）=140 (mm)== (mm)尺寸增大，按下式計(jì)算[3]= (mm)：凸凹模外緣刃口按落料凹模實(shí)際刃口尺寸配作，～。凸凹模內(nèi)緣刃口按沖孔凸模實(shí)際刃口尺寸配作，～。第三章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 落料凹模的設(shè)計(jì) 凹模尺寸的確定：落料凹模采用矩形板結(jié)構(gòu)和直接通過(guò)螺釘、銷釘與上模座固定的結(jié)構(gòu)形式，由于沖件為中批量生產(chǎn)考慮到凹模的磨損和保證沖件的質(zhì)量，凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，凹模的輪廓尺寸確定如下：（1）凹模壁厚：查[2]P82，表1140，取C=48mm（2）凹模寬度：=191+248=483(mm)（3）凹模長(zhǎng)度：=483+248=579(mm)（4）凹模厚度計(jì)算：查[4]P211，公式116得 H=Kb,取k=,b=483mm H=483=(mm) 取凹模厚度為58mm所以凹模的輪廓尺寸為：LBH=579mm287mm58mm：查[2]P190，表166凹模的材料可選用T10A，工作部分進(jìn)行淬火處理淬硬為60～64HRC。 沖孔凸模的設(shè)計(jì)：查[2]P190，表166凸模的材料可選用T10A，工作部分進(jìn)行淬火處理淬硬為58～62HRC。：（1）壓應(yīng)力校核： ==320Mpa(2)彎曲應(yīng)力校核 ==732（mm） L=76mm 滿足要求。 凸凹模的設(shè)計(jì)：查[3]P190，表166凸凹模的材料可選用T10A，工作部分進(jìn)行淬火處理淬硬為58～62HRC。 ：凸凹模的形狀根據(jù)落料凹模和沖孔凸模的形狀設(shè)計(jì)。由于沖壓的板材厚度較小，且凸凹模尺寸又較大，所以不對(duì)凸凹模進(jìn)行強(qiáng)度校核。凸凹模與下固定板的配合選用H7/n6，壓裝后，應(yīng)將凸凹模端面與下固定板一起磨平，且凸凹模安裝的位置尺寸應(yīng)與落料凹模和沖孔凸模的型孔位置保持一致。 模架的選擇根據(jù)壓力機(jī)的一些參數(shù)可以確定出模架的主要參數(shù)，另一方面根據(jù)沖壓選用的落料沖孔復(fù)合模具，以及工件的結(jié)構(gòu)形狀，這就要求在工作中壓力平穩(wěn)、受力均勻、導(dǎo)向準(zhǔn)確可靠的模架，所以選用中間導(dǎo)柱模架。落料凹模的尺寸：LBH=579mm287mm46mm模具的閉和高度：查[1]P35，式124 根據(jù)落料凹模的尺寸和模具的閉和高度范圍選擇模架其主要參數(shù)如下：表31模架參數(shù)L=650mm B=330mmH=320～360mmh1=50mmh2=60mms=580mmR=80mm根據(jù)壓力機(jī)中的參數(shù)：模柄孔直徑100mm 模柄深度 120mm，而后根據(jù)凸、它與上模座孔以H7/m6配合并加銷釘防轉(zhuǎn)，模柄軸線與上模座的垂直度要高些。查[3]P237，壓入式模柄外形尺寸如下：表32模柄參數(shù)d=76mmD=78mmD1=89mmH=133mmh=55mmh1=10mmb=4mma=1mmd1=10mmd2=21mm選用10組，每組的受力為=56340/10=5634（N）每組有四個(gè)串聯(lián)，則每個(gè)彈簧上的受力： 5634/4=（N）查[1]P149，表335取= =由于采用Φ10的卸料螺釘，取彈簧上的螺釘孔直徑為d=12mm，則彈簧的外徑尺寸D為： 根據(jù)，可得 =29(mm) 要保證足夠的卸料力取D=32mm 計(jì)算并校核彈簧的自由高度 因?yàn)?D=24/32=，～，故選擇彈簧符合要求。彈簧的 安裝高度為：=24=固定板是將凸模、凸凹模固定在上、下模座的正確位置，固定板的外形尺寸通常與凹模一致，厚度可取凹模厚度的60%～80%。固定板與凸?；蛲拱寄镠7/n6的配合，壓裝后應(yīng)將凸模端面與固定板一起磨平。對(duì)于凸模固定板，其凸模安裝孔之間的位置尺寸應(yīng)與凹模型孔相應(yīng)的位置尺寸保持一致[5]。墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸?；虬寄鬟f的壓力，以防模座被擠壓損傷。墊板的外行尺寸與凸模固定板相同，厚度可取3～10mm.圖31整模裝配 圖32上模裝配圖 圖33 下模裝配第四章 模具部分零件的加工工藝過(guò)程 落料凹模的加工下圖為落料凹模的工程圖：具體的尺寸如下：圖41 落料凹模表41落料凹模的加工工藝表工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備10備料將毛坯鍛成477mm330mm50mm20熱處理退火30銑銑六面，～銑床40平磨磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床50鉗工劃各型孔、螺孔、銷孔位置線，劃推件塊孔輪廓線60銑銑推件塊孔達(dá)到要求銑床70鉗工鉆鉸2mm，鉆攻6M10mm,在各型孔處鉆穿絲孔鉆床80熱處理淬火、回火，保證HRC 60～6490平磨模厚度及側(cè)基面見(jiàn)光平面磨床100線切割按圖切割各型孔，～線切割機(jī)床110鉗工研光各型孔達(dá)要求120檢驗(yàn)第五章 模具裝配工藝過(guò)程 裝配的技術(shù)要求（1）模具上、下模座的上平面與下平面要保持互相平行，其平行度公差一般在400mm 測(cè)量范圍內(nèi)為IT5～I(xiàn)T6級(jí)，在400mm以上的測(cè)量范圍內(nèi)為IT6～I(xiàn)T7級(jí)。（2）模柄的軸心線應(yīng)與上模座的上平面垂直，其垂直度公差在全長(zhǎng)范圍內(nèi)不大于 .（3）用導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向的模具：導(dǎo)柱、導(dǎo)套的軸心線應(yīng)分別垂直于下模座的下平面與上模座的上平面。其垂直度公差在160mm測(cè)量范圍內(nèi)IT4～I(xiàn)T5級(jí)，在160mm以上測(cè)量范圍內(nèi)為IT5～I(xiàn)T6級(jí)。同時(shí)應(yīng)保證導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙均勻，上模座沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)時(shí)平穩(wěn)無(wú)阻滯。（4）凸模與凹模的間隙沿工作型面應(yīng)均勻一致，并符合設(shè)計(jì)要求。（5）保證沖壓時(shí)坯料在沖模內(nèi)的定位準(zhǔn)確可靠，卸料與推件動(dòng)作協(xié)調(diào)靈活，出件與退料暢通無(wú)阻，使模具各部分協(xié)調(diào)運(yùn)作并沖出合格的沖壓件。 （6）模具的緊固件（如螺釘、銷釘?shù)龋?yīng)固定可靠，且其頭部均不能高出安裝基面。（7）模具的閉和高度及與壓力機(jī)的配合部分，均應(yīng)符合所選壓力機(jī)的規(guī)格要求。（8）模具裝配時(shí)應(yīng)考慮易損零件便于更換。 模具的裝配工藝過(guò)程（1）裝配模架，將導(dǎo)套、模柄、導(dǎo)柱分別裝入上、下模座，并注意安裝后使導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙均勻，上、下模座相對(duì)滑動(dòng)時(shí)無(wú)發(fā)澀及卡住現(xiàn)象，模柄與上模座上平面保持垂直。（2）裝配凸凹模組件（凸凹模及其固定板）和凸模組件（凸
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