【正文】 開(kāi)煉機(jī)混煉的因素有裝料容量、輥距、輥溫、輥速比、加料順序等。 密煉機(jī)混煉有勞動(dòng)強(qiáng)度低、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)。影響密煉機(jī)混煉的工藝因素有裝料容量、加料順序、上頂栓壓力、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉溫度和混煉時(shí)間等因素。 混煉膠的冷卻、停放和保管。目前冷卻方法有空氣冷卻、水冷卻、造料冷卻。停放能使膠料均勻分散，減少膠料收縮率。骨架的前處理：是指骨架在涂粘接劑之前,對(duì)骨架進(jìn)行預(yù)處理的過(guò)程,其作用是去除骨架表面的油脂或氧化層,拋丸(噴砂),磷化等工藝方法.:是將工件浸入到極性溶劑或堿液中,使得工件在溶液中脫去附著在表面的油脂的過(guò)程,脫脂過(guò)程中主要需控制溶液的濃度,溫度和脫脂的時(shí)間等工藝參數(shù).(噴砂): 是將工件放入到噴砂室中,利用壓縮空氣將砂粒拋射或噴射到工件表面,將工件表面的氧化皮或銹跡等去除,使工件暴露出基體,便于后續(xù)的磷化處理。:表調(diào)的作用是調(diào)整工件表面的PH值,同時(shí)為磷化時(shí)提供磷化結(jié)晶所需的晶核,表調(diào)液的濃度必需加以控制,若濃度過(guò)高時(shí)提供的晶核過(guò)多,會(huì)導(dǎo)致磷化的晶粒直徑偏小且磷化結(jié)晶會(huì)產(chǎn)生堆積,若濃度過(guò)低時(shí)提供的晶核過(guò)少,會(huì)導(dǎo)致磷化的晶粒直徑偏大而易破碎.:是將工件浸入到磷化槽液中,使得工件表面均勻地覆蓋上一層磷酸鋅結(jié)晶,該結(jié)晶層可以將金屬基體與外界隔離而避免發(fā)生電極反應(yīng),從而使金屬骨架的粘接性能和防銹性能大幅度地提高,磷化層最理想的狀態(tài)應(yīng)為均勻的一層磷酸鋅粒狀單結(jié)晶層,應(yīng)盡量避免形成多層結(jié)晶疊加現(xiàn)象,從而導(dǎo)致結(jié)晶層受力破碎.::磷化液根據(jù)液體主要成份可分為鋅系,鋅鈣系,鋅鐵系等多種體系,現(xiàn)減震部使用的是鋅系磷化液,其主要組成為:①H3PO4 游離酸度②Zn(H2PO4) 總酸度 ③促進(jìn)劑［O］ 促進(jìn)劑濃度:①Fe+2H3PO4 Fe(H2PO4)+2H+ ［O］ ［O］ H2O Fe(H2PO4)+ H3PO4 +1/2H2O ②3Zn(H2PO4) H2O Zn3(PO4)+4H3PO4 (磷化層結(jié)晶體) 　?、?Fe+2Zn(H2PO4) H2O ［O］ Zn2Fe(PO4)+2H3PO4+ H2O(CH205/CH220為例):CH205的主要成份是酚醛樹(shù)脂中含有一定量的氧化鈦,CH220的主要成份是含有一定量碳黑、硫化劑、促進(jìn)劑的鹵化橡膠,在金屬表面涂上CH205后, CH205中的酚醛樹(shù)脂吸附在金屬表面產(chǎn)生很強(qiáng)的粘接力,待CH205干燥后再涂上一層CH220, CH205與CH220能發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成一定量的化學(xué)鍵,在硫化成型時(shí)CH220中的鹵化橡膠與橡膠發(fā)生硫化交聯(lián)反應(yīng),使得橡膠與CH220緊密聯(lián)接在一起,這樣就使得橡膠與金屬之間得以很好的粘接.:粘接劑涂布的方法有噴涂法,刷涂法,浸涂法,這需要根據(jù)具體的產(chǎn)品來(lái)選擇最佳的涂布方法,粘接劑的涂布工藝一般為: CH205涂布 干燥(105℃) CH220涂布 干燥(105℃):現(xiàn)減震部涂布后的骨架的使用有效期一般為15天,特殊骨架的有1周,對(duì)于超過(guò)有效期的骨架一般不直接使用,其處理方法為:⑴將涂布的粘接劑清除后,在進(jìn)行脫脂,磷化,涂布處理。⑵直接在原涂層上加涂一層CH220,經(jīng)試生產(chǎn)確認(rèn)后可使用.:在選用粘接劑種類時(shí),應(yīng)根據(jù)不同的粘接劑做粘接性能試驗(yàn)來(lái)確定選用粘接劑種類,一般可根據(jù)膠種優(yōu)先選用.CH205/CH220 NR(一般減震件)CH205/CH252 NR(特殊要求的減震件)PM05/PC16 CR(一般減震件)RM1 NBRCH218 AU/EU(聚氨脂):硫化是指混煉膠在一定壓力,溫度,時(shí)間條件下發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)的過(guò)程. 圖24 硫化反應(yīng)過(guò)程圖①硫化壓力：保證產(chǎn)品的致密性,促進(jìn)膠料在模腔內(nèi)流動(dòng),并迅速充滿模腔,可提高產(chǎn)品的粘接強(qiáng)度。②硫化溫度：影響了產(chǎn)品的硫化速度。③硫化時(shí)間：在溫度壓力一定的情況下硫化時(shí)間決定了硫化反應(yīng)的程度,時(shí)間過(guò)短會(huì)導(dǎo)致欠硫, 時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)導(dǎo)致過(guò)硫,對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量而言,過(guò)硫具有和欠硫同等的影響效果：硫化壓力的確定:由試模工藝員通過(guò)試模驗(yàn)證,測(cè)定飛邊厚度和檢查產(chǎn)品外觀質(zhì)量來(lái)制定工藝壓力,如產(chǎn)品飛邊太厚、產(chǎn)品缺料、產(chǎn)品表面流痕、氣泡等均需對(duì)設(shè)備壓力進(jìn)行調(diào)整,再根據(jù)常規(guī)硫化壓機(jī)壓力換算表,最終來(lái)確定該模具在各硫化壓機(jī)上的工藝壓力.硫化溫度的確定:由試模工藝員根據(jù)各膠種通過(guò)試模驗(yàn)證,檢查產(chǎn)品外觀質(zhì)量來(lái)確定模具溫度,對(duì)于純膠產(chǎn)品在保證產(chǎn)品在不焦邊的前提下硫化溫度可提高到180℃190℃，對(duì)于帶骨架產(chǎn)品硫化溫度一般不超過(guò)165℃。同時(shí)記錄試模時(shí)該硫化壓機(jī)的設(shè)備設(shè)定溫度,做為生產(chǎn)時(shí)進(jìn)行溫度設(shè)定的參考,因硫化設(shè)備的差異、季節(jié)的變遷、環(huán)境溫度的變化等因素,導(dǎo)致設(shè)備設(shè)定溫度與模具溫度之間的關(guān)系發(fā)生變化,在生產(chǎn)時(shí)為保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定,需嚴(yán)格控制實(shí)際的模具溫度(檢測(cè)模具中心部位),而設(shè)備設(shè)定溫度允許存在一定的偏差,僅供參考.硫化時(shí)間的確定:由試模工藝員根據(jù)產(chǎn)品厚度與參考硫化時(shí)間表，上下每間隔1～2分鐘分別硫化出產(chǎn)品,明確標(biāo)識(shí)后并解剖、觀察產(chǎn)品內(nèi)部致密程度以及膠料與骨架粘接的情況,若有剛度檢測(cè)要求的,需將內(nèi)部致密以及膠料與骨架粘接良好的產(chǎn)品,送技術(shù)中心試驗(yàn)室進(jìn)行檢測(cè),再根據(jù)以上驗(yàn)證結(jié)果,確定最佳硫化時(shí)間.①模壓法:指直接將膠料填入模腔,合模后再通過(guò)硫化壓機(jī)加壓和加熱使混煉膠硫化成橡膠制品的硫化成型方式②移模注壓法:指先將模具合模后,再將膠料加入專用料杯中,通過(guò)硫化壓機(jī)的壓力傳遞將膠料經(jīng)注料孔壓入模腔, 再經(jīng)過(guò)加壓和加熱使混煉膠硫化成橡膠制品的硫化成型方式.③注射成型法:指硫化壓機(jī)自身帶有進(jìn)料機(jī)構(gòu),膠料通過(guò)進(jìn)料管的螺桿旋轉(zhuǎn)將膠料帶入貯料筒中預(yù)熱,模具合模后通過(guò)貯料筒上端的液壓活塞加壓將膠料擠壓進(jìn)模腔,將混煉膠硫化成橡膠制品的硫化成型方式. 現(xiàn)介紹一種注射機(jī)的工作過(guò)程,該注射機(jī)上下熱板最大距離為450mm,模具最小閉合高度為150mm,注射機(jī)下熱板上聯(lián)接有液壓推出機(jī)構(gòu),可將下熱板由工作主缸位置,先將模具推出到頂出缸位置,將金屬內(nèi)套管安放在下模腔內(nèi),再按下自動(dòng)工作按鈕,推出機(jī)構(gòu)將下熱板連同中模板、下模板回位到工作主缸位置, 碰到行程開(kāi)關(guān)后,工作主缸再自動(dòng)上行完成合模,達(dá)到設(shè)定的合模壓力后,抽真空系統(tǒng)開(kāi)始起動(dòng),同時(shí)注射頭開(kāi)始注料硫化。在硫化完成后注射機(jī)工作主缸下行,帶動(dòng)上模板、中模板、下模板下行,流道板固定不動(dòng),流道板與上模板打開(kāi),上模板下行一段行程后,由于反拉桿作用將上模板的下行行程進(jìn)行控制, 中模板、下模板繼續(xù)下行, 碰到行程開(kāi)關(guān)后, 液壓推出機(jī)構(gòu)將下熱板連同中模板、下模板推出到頂出缸位置, 碰到行程開(kāi)關(guān)后,頂出缸將中模板頂出一段行程,硫化好的產(chǎn)品連同中模板一起被頂出,再取出產(chǎn)品,按下頂出缸回位按鈕后,頂出缸立即將中模板回位到頂出前位置,完成一個(gè)成型周期.(以注射為例) ①膠料注射時(shí)間應(yīng)控制在15～45秒,若注射速度太快,會(huì)使膠料進(jìn)入型腔時(shí)摩擦生熱大而造成產(chǎn)品在膠料溶接面處出現(xiàn)不良。會(huì)使膠料在注入時(shí)造成排氣不及時(shí)而產(chǎn)生氣泡。會(huì)使粘接劑產(chǎn)生流動(dòng)而造成粘接不良和粘接劑流出污染模具。若注射速度太慢,會(huì)使膠料未完全進(jìn)入型腔即在流道中部分硫化而造成粘接不良.②放置骨架的時(shí)間應(yīng)控制在30秒之內(nèi),時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)使粘接劑受熱而自身發(fā)生硫化反應(yīng),從而失去粘接性能.③脫模取產(chǎn)品時(shí)應(yīng)避免野蠻操作,防止在橡膠和骨架之間產(chǎn)生不合理的拉力,因?yàn)樵跓岬臓顟B(tài)下粘接劑與橡膠之間的粘接強(qiáng)度很低,若存在不合理的拉力會(huì)使粘接劑與橡膠產(chǎn)生脫膠破壞.④脫模劑的使用應(yīng)避免在骨架部位噴上脫模劑,最好不要使用硅油類脫模劑,而應(yīng)使用固化型脫模劑.⑤模具的溫度需嚴(yán)格控制:對(duì)于純膠制品模具溫度可以達(dá)到180℃～185℃,對(duì)于帶骨架的制品模具溫度需控制在165℃以下,因?yàn)闇囟雀哂?65℃時(shí),.⑥應(yīng)嚴(yán)格遵守硫化工藝防止硫化壓力不足和硫化不完全的現(xiàn)象.⑦模具上的進(jìn)料點(diǎn)應(yīng)盡量避開(kāi)粘接面,防止橡膠注入時(shí)對(duì)粘接劑造成沖刷而導(dǎo)致粘接不良.序號(hào)常見(jiàn)缺陷原因分析1.分型處開(kāi)裂① 膠料可塑度不足 ② 膠料過(guò)軟 ③ 膠料成熟不夠④ 硫化速度過(guò)快 ⑤ 硫化操作不當(dāng)。2.硫痕① 膠料量不足 ② 膠料放入方法不當(dāng) ③ 膠料的可塑度過(guò)低3產(chǎn)品有融接痕① 膠料已經(jīng)發(fā)生焦燒 ② 預(yù)成型件不合理③ 模具設(shè)計(jì)不當(dāng) ④ 隔離劑使用不當(dāng) ⑤ 膠料表面噴霜 ⑥ 膠料表面污染4表面不光滑，有麻點(diǎn)① 膠料預(yù)熱不好 ② 膠料內(nèi)有水份 ③ 配合劑分散不均 ④ 模型內(nèi)壓力不足 ⑤ 硫化操作不當(dāng)⑥ 模具腐蝕5氣泡① 模具設(shè)計(jì)不當(dāng),不易排氣 ② 膠料預(yù)熱不好 ③ 膠料過(guò)軟④ 膠料硫化不足 ⑤ 膠料內(nèi)有水份⑥ 配合劑分散不均 ⑦ 模型內(nèi)裝入膠料不足 ⑧ 模型內(nèi)壓力不足6裂口① 模局設(shè)計(jì)不當(dāng) ② 過(guò)硫化 ③ 模型表面隔離劑不足 ④ 配合劑分散不均 ⑤ 配方設(shè)計(jì)不當(dāng)（硫化劑用量過(guò)大）7脫膠見(jiàn)后表序號(hào)破壞形式定義1R破壞指橡膠自身在受力過(guò)程中破壞,這種狀況說(shuō)明橡膠與骨架粘接良好2CR破壞指橡膠與粘合劑面膠之間產(chǎn)生脫離的現(xiàn)象3CP破壞指粘合劑底膠與面膠之間產(chǎn)生脫離的現(xiàn)象4M破壞指粘合劑底膠與骨架之間產(chǎn)生脫離的現(xiàn)象破壞形