【正文】 適用于簡單形狀的塑件。2) 型芯：型芯即凸模，是用于成型塑件內(nèi)表面的零部件。由于制品間斷內(nèi)螺紋的成型需要，型芯采用組合式。如下圖所示： 圖61 成型部件的結構圖成型零部件工作尺寸是指成型零部件上與塑料接觸并直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸與高度尺寸，以及中心距尺寸等。成型零部件工作尺寸計算方法有平均值法和公差帶法兩種，在此為了便于計算采用平均值法。由文獻【1】中表32得塑件尺寸精度等級為MT7級 ,由文獻【1】表72得模具制造公差應為IT12，且由文獻【1】中表33可得塑件各尺寸的尺寸公差值，如下：、、1) 型腔直徑：,而對于中小型塑件可以取式中：——塑件外形基本尺寸,為130；——塑件平均收縮率 1%—2%,取 = %；——塑件外形公差值。則：2) 型腔直徑：則：3) 型腔直徑：則：4) 型腔直徑：則：5) 型腔深度：則：6) 型腔高度：則：7) 型芯直徑：則：8) 型芯高度：則：9) 螺紋部分 根據(jù)文獻【8】，，則：螺紋型環(huán)中徑： 螺紋型環(huán)小徑： 螺紋型環(huán)大徑： 注射成型時，為了承受型腔高壓熔體的作用，型腔側壁與底板應該有足夠的強度和剛度，以免因剛度或強度不夠而破裂或失效。該型腔側壁厚,因其直接為定模板,可按整體式圓形型腔，由于型腔半徑為70mm小于86mm，故按強度計算凹模側壁厚度參考文獻【1】公式748式中：P——塑料熔體對型腔的壓力，一般為，??； r——型腔內(nèi)半徑,； h——型腔深度,； ——型腔材料的許用壓力 一般中碳鋼為； H——型腔外壁高度 為60。考慮到導柱的長度和安裝尺寸,預定的40顯然滿足上述尺寸,完全可以滿足強度和剛度條件。參考文獻【1】中的厚度計算公式757式，可得：所以對于型腔取厚度60，滿足要求。同時型腔為小型型腔，型腔支腳跨度較小，不需要添加支撐板。本設計中塑件是中批量生產(chǎn)，成型零件的所選鋼材耐磨性和抗疲勞性能良好；機械加工性能和拋光性能也應良好，則：1) 定模板選用：45剛 熱處理方法為調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火。2) 直流道襯套采用：T10A，表面淬火。3) 兩半螺紋型芯采用：45剛，熱處理方法為調(diào)質(zhì)、氮化。4) 推桿、導柱采用：T10A ，表面淬火；表面耐磨、有韌性、抗曲、不易折斷。5) 其他材料的選用查看裝配圖。第7章 模架的確定和標準件的選用以上計算內(nèi)容確定以后,便可根據(jù)計算結果確定模架。在生產(chǎn)中盡量選用標準模架,這樣可大大縮短模具制造周期,提高企業(yè)經(jīng)濟效益。由于該模具直接采用定模板作型腔以節(jié)省材料,選用A4型標準模架，在定模板上直接作型腔，型腔分布尺寸為，又根據(jù)型腔側壁最小厚度，再考慮到導柱、導套集連接螺釘布置應占的位置和采用推件板推出等各方面問題，確定選用模架序號為6號，（）。各模板尺寸的確定：1) A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度為40mm，型腔底板厚度為20mm，在模板上還要開設冷卻水道，冷卻水道離型腔應有一定的距離，因此，A板的厚度取60mm。2) B板尺寸B板是凸模固定板，凸模的成型部分直徑為，因此B取60mm。 第8章 導向機構的設計導向機構主要用于保證動模和定模兩大部分及其他零部件之間的準確對合。導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式,設計的基本要求是導向精確,定位準確,并且有足夠的強度,剛度和耐磨性,多采用導柱導向機構。1) 動定模合模導向機構設計時將導柱置于動模,其導向部分尺寸由資料查得直徑為25mm。導柱與動模板的配合精度及導套與定模板的配合精度在裝配圖中得以體現(xiàn)。2) 推板的導向推出桿在推出塑件過程,必須采用導向機構以使塑件受力均勻,保證塑件不變形, 由于設計時雖然采用頂桿和頂出桿推出機構,頂出桿不僅起了推出塑件的作用,還起了導向作用，但推桿也是型芯的一部分，為了保證成型塑件精度，因此在推板上設計了導柱和導套。第9章 脫模機構的設計注射成型每一循環(huán)中,塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出,完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構也稱推出機構。塑件推出(頂出)機構是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié),推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量,因此,塑件的推出不可忽視。在設計推出脫模機構時應遵循以下原則：1) 盡量設置在動模的一側。2) 保證塑件不因推出而變形損壞。3) 機構簡單,動作可靠。4) 良好的塑件外觀。5) 合模時的準確復位。由于本塑件體積很大，且要求表面光潔，所以采用推桿推出機構。由于推桿推出機構位于塑件內(nèi)壁，所以在塑件表面不留推出痕跡,同時受力均勻,推出平穩(wěn),且推出力大,結構簡單,塑件不易變形,對于此塑件合理適用簡單。推出及復位時,推桿始終在成型套內(nèi)運動,能夠起導向作用,并且在頂桿固定在推板上，在復位時能夠利用頂桿上的彈簧和頂出桿使推件板復位。 第10章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計由于該套模具的要求在70℃以下,又是小型模具,所以無需設計加熱裝置。對熱塑性塑料,注射成型后必須對模具進行有效的冷卻,使熔融塑料的熱量盡可能的傳給模具,以使塑料可靠冷卻定型并迅速脫模。對于黏度低,流動性好的塑料(如聚乙烯,聚丙烯等),因成型工藝要求模溫不太高,所以常用溫水進行冷卻。冷卻介質(zhì)有水和壓縮空氣，但用冷卻水較多,因為水的熱量大,傳熱系數(shù)大,成本低。決定用水冷卻,即在模具型腔周圍開設冷卻水道。1) 塑件固化每小時釋放的熱量查表104查得HDPE的單位熱流量Q1=590KJ/kgQ=WQ1式中：W——單位時間(每分鐘)內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量(Kg/min), 。W=Q= kg/min590KJ/kg=2) 冷卻水的體積流量，查式1012 式中：——冷卻介質(zhì)的體積流量,； Q1——單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量KJ/min； ——冷卻介質(zhì)的密度, kg/m3； ——冷卻介質(zhì)的出口溫度,℃； ——冷卻介質(zhì)的進口溫度,℃。3) 冷卻水管直徑,查表101得：為使冷卻水處于湍流狀態(tài),取d=8。4) 冷卻水在管道內(nèi)的流速V，查式1016式中： v—— 冷卻介質(zhì)的流速，m/s； —— 冷卻介質(zhì)的體積流量,m3/s；d——冷卻水管的直徑,mm。5) 冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱模系數(shù)h，查表105,取水溫時f = ，由102式式中：f—— 與冷卻介質(zhì)溫度有關的物理系數(shù)；ρ——冷卻介質(zhì)在一定溫度下的密度,kg/m3；v——冷卻介質(zhì)在圓管中的流速,m/s；d——冷卻水管的直徑,m。6) 冷卻水管總傳熱面積，由式1014式中： h——冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù),KJ/(m2h℃)； ——模溫與冷卻介質(zhì)溫度之間的平均溫差, ℃。7) 應開的孔數(shù)，查式1017得：式中：L——冷卻管道開設方向上模具長度或寬度，m。8) 冷卻水道的布置考慮到塑件球體部分和深孔部分的冷卻效率,在定模板兩側各設兩個水管,就能夠滿足設計要求。第11章 排氣槽的設計此塑件成型型腔體積比較小，注射時間短，分流道設在分型面上，塑料的注入會使氣體不會在型腔頂部造成憋氣，氣體會沿著分型面和型芯與頂出桿之間的間隙向外排出。第12章 模具總體結構由以上設計步驟，綜合得設計的模具機構如下：1—動模座板 2，3，15，17—螺釘 4—推板 5—推板固定板 6—墊塊 7，23，28—彈簧 8—動模固定板 9—拉桿 10—動模板 11—導套 12—定模板 13—導柱 14—定模座板 16—主流道襯套 18—主型芯 19—螺紋型芯 20，30—圓柱銷釘 21—頂桿 22—內(nèi)六角螺釘 24—推板導柱 25—推板導套 26—水嘴 27—限位柱 29—頂出桿 31—螺釘 圖121 模具總體結構 工作原理為：該結構采取內(nèi)縮式斜滑塊抽芯，適用于可斷開螺紋（或內(nèi)壁有凸凹物）的制品。斜螺紋滑塊（件19）在頂桿（件21）的作用下沿主型芯（件18）的燕尾槽滑動，作內(nèi)向斜抽芯。閉模時，螺紋斜滑塊靠拉桿（件9）與彈簧（件7