【正文】 震壓實造型線、樹脂自硬砂造型線、中頻電爐直接熔煉和沖天爐—電爐雙聯(lián)熔煉、數(shù)控設(shè)備和加工中心組成的機加工生產(chǎn)線，同時配備直讀式光譜儀、三維測量儀等先進而齊全的檢測設(shè)備，購成強大的硬件保障體系；與公司長期以來日益成熟且在不斷提高的工藝技術(shù)和經(jīng)過長期磨煉的職工隊伍相結(jié)合。不僅大大拓寬了可生產(chǎn)的產(chǎn)品品種范圍，而且質(zhì)和量均會有大幅度的提升。第三章 工廠技術(shù)方案 產(chǎn)品方案及生產(chǎn)綱領(lǐng)序號產(chǎn)品名稱產(chǎn)量/年（件/噸）單價（元/T）產(chǎn)值（萬元）備注1輪轂300000/1000085008500包括機加工3制動鼓200000/1000085008500包括機加工合計20000噸17000 項目組成序號項目名稱面積或數(shù)量投資（萬元）備注1建筑鑄造車間5000㎡250清理車間1000㎡50機加車間1200㎡60后處理車間 庫房1500㎡75辦公、職工宿舍樓等及配套設(shè)施2000㎡120廠區(qū)綠化3000㎡20廠區(qū)硬化4000㎡32土地購置30畝150小 計757占地面積19980㎡建筑面積10700㎡2生產(chǎn)設(shè)備及配套設(shè)施（含安裝費）鑄造車間1200清理車間150機加車間2550其中包括38臺數(shù)控機床和加工中心 平均48萬元/臺和其它機加工設(shè)備后處理車間及 庫房120檢測設(shè)備及配套設(shè)施110小 計41303廠區(qū)運輸設(shè)備704供電、水設(shè)施2005環(huán)保工程170合 計5327 工藝技術(shù)方案和設(shè)備的選擇本項目的主要產(chǎn)品是汽車零配件，不僅要求嚴格保證尺寸精度和形位精度，而且必須確保材質(zhì)的各項技術(shù)指標。否則，將會影響到整車的性能，進而毀掉配套廠家的品牌；甚至導致車毀人亡的惡性事故。因此，本項目的生產(chǎn)技術(shù)方案的設(shè)計宗旨是：與國內(nèi)外同類產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝技術(shù)同步，采用先進的工藝裝備和現(xiàn)代化的檢測儀器，構(gòu)成科學而可靠的硬件保障體系；力求避免人為的控制因素，靠先進而成熟的工藝和準確的數(shù)據(jù)控制整個生產(chǎn)過程；同時嚴格貫徹國家的環(huán)境保護和職業(yè)安全衛(wèi)生政策；建設(shè)一個現(xiàn)代化的綠色工廠。具體方案如下：采用高、中壓機械造型和自硬樹脂砂造型，殼芯機和冷芯盒射芯機制芯，自動化的砂處理系統(tǒng)進行舊砂的再生和型砂的制備，中頻電爐直接熔煉，電子秤進行各種原輔材料和鐵水的定量，直讀式光譜儀、爐前快速分析儀、熱電偶、金相顯微鏡進行爐前快速分析和檢測，拋丸機進行鑄件的表面清理，無損探傷儀和三維測量儀進行鑄件的內(nèi)外觀檢查。從而構(gòu)成一個較為完善而科學的生產(chǎn)和質(zhì)量保證體系。造型工部：小型件采用目前國內(nèi)外潮模砂中最為流行和先進、且十分成熟和可靠的全自動垂直分型無箱射壓造型線，該線的特點是：自動化程度高，需要的操作人員少（全線僅需3個人，一人在觸摸屏上操作，另兩人巡線），生產(chǎn)率高（每小時可造型240～320整型），壓實比壓高（可達15㎏/㎝2，砂型表面硬度≥90），鑄件的尺寸精度高，外觀質(zhì)量好，一般不會發(fā)生令人頭疼的錯箱缺陷，省去了砂箱費用。是公認的大批大量的小型件的最佳生產(chǎn)方式。輪轂、制動鼓等中型件和內(nèi)腔復雜件采用Z148G型微震壓實造型機組成的生產(chǎn)線造型。微震壓實造型機的特點是：在砂箱填充型砂之后，先預(yù)震實，然后壓震（在壓實的過程中邊壓邊震）緊實，最大限度地提高了緊實度和整個砂型緊實的均勻性；尤其是Z148G型造型機是該類造型機經(jīng)過多次改進之后的最新一代機型，壓實力和震擊力較Z148C增大了50%，壓實比壓可達5㎏/㎝2左右，砂型表面硬度≥85；具有較高的性價比。且有箱造型，靈活性好，是國內(nèi)輪轂、制動鼓等中型件和復雜件造型的最佳選擇。同時由于輪轂、制動鼓壁厚較大，澆注后在型內(nèi)需要冷卻時間長，所以鑄型的輸送線采用柔性的開式線，擬用100節(jié)小車，冷卻時間可達110分鐘。自硬樹脂砂造型是公認的界于機械造型和精鑄（失蠟鑄造）之間的工藝。其鑄件的尺寸精度高，外觀質(zhì)量好；且屬于硬模鑄造，大大減少了落砂、沖砂、漲箱、塌箱、砂眼等鑄造缺陷。是生產(chǎn)中、高擋次的中、大件的首選工藝。該線的主要設(shè)備為樹脂砂的處理、再生系統(tǒng)。制芯工部：采用殼芯機和冷芯盒射芯機制芯。一方面可大大提高生產(chǎn)率，另一方面以確保鑄件內(nèi)腔的精度和表面質(zhì)量；熔化工部：采用2T中頻電爐，確保鐵水的球化效果及得到足夠高的澆注溫度，在電爐內(nèi)加入合金元素，完成鐵水調(diào)質(zhì)。爐后采用以行車、電磁吸盤、自動加料機等組成的機械化配料、加料系統(tǒng)，電子秤進行各種原輔材料和鐵水的準確定量，直讀式光譜儀、爐前快速分析儀、熱電偶、金相顯微鏡進行爐前快速分析和檢測，整個熔化工部的工藝過程力求達到數(shù)字化。熔煉所產(chǎn)生的煙塵經(jīng)除塵器處理后排放濃度能滿足國家環(huán)保要求。砂處理工部：采用自動化的砂處理系統(tǒng)進行舊砂的再生和型砂的制備，全線集中自動控制（全線僅需8個人，一人在觸摸屏上操作，另7人巡線、備料）。又可實現(xiàn)各工序單獨控制。該工部將造型及制芯工位的落砂經(jīng)磁選、破碎、過篩、冷卻等工序分類為廢棄砂和再生可用砂，廢棄砂排放出工藝環(huán)，將再生可用砂和新加砂、煤粉、粘土、水等輔料經(jīng)混碾成為造型及制芯用砂，并通過皮帶輸送機送至各造型工位上方的砂斗中投入使用。清理工部：來自造型線上落砂后的中型鑄件殘留溫度還很高（約600℃左右），采用鱗板輸送機輸送。鑄件由落砂機振動輸送到鱗板輸送機上，由鱗板輸送機邊冷卻邊輸送到清理工部。鑄件的清理采用拋丸機械清理和人工清理兩種方法，在機械清理后進行必要的檢驗，確保不合格鑄件不流到機加工等工序，合格產(chǎn)品采用手工進行進一步清理和簡單的表面處理。小型件采用履帶式拋丸機，中、大件采用連續(xù)式拋丸機進行清理。需要進行退火或正火處理的鑄件采用自動控制箱式電阻爐進行處理，溫差小，工藝過程自動控制，可確保退火或正火處理的質(zhì)量。各廢塵發(fā)生點均安裝除塵器，經(jīng)處理后排放濃度能滿足國家環(huán)保要求。 機加工車間從先進、可靠、機械精度高的要求出發(fā)，本項目采用先進的機車進行粗加工，新一代數(shù)控設(shè)備和新一代加工中心進行精加工組成機加工生產(chǎn)線。同時配備行車和平衡吊進行零件的裝卸，最大限度地降低操作工的勞動強度。 后處理車間采用兩條機械化的噴涂線（也可以進行烤漆）。 設(shè)備清單設(shè)備投資估算表　　　　單位：萬元序號名稱規(guī)格單位數(shù)量單價小計