車間改善措施報(bào)告-閱讀頁
2024-10-21 13:36本頁面
【正文】 括從生產(chǎn)訂單下達(dá)，來料檢驗(yàn)，倉庫物料管控，倉庫根據(jù)訂單配備所需物料，車間領(lǐng)取訂單物料及管控措施，成品入倉流程等。有利于對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行管控，以減少產(chǎn)品品質(zhì)不良及客戶投訴率，初步設(shè)定生產(chǎn)合格率目標(biāo)，減少無謂的返工和人力浪費(fèi)，從而提升產(chǎn)品品質(zhì)及生產(chǎn)效率。，管理人員總結(jié)前日生產(chǎn)時(shí)發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)，車間及生產(chǎn)過程等發(fā)生問題，避免后續(xù)生產(chǎn)中再次發(fā)生，有利于對(duì)員工進(jìn)行品質(zhì)和責(zé)任教育。（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）管理機(jī)制，管理人員實(shí)施推動(dòng)。既能使作業(yè)人員有個(gè)舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對(duì)公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。試想一個(gè)物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力，由此可見5S制度的關(guān)鍵性和重要性。，陸續(xù)建立產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書，并實(shí)行人員崗位作業(yè)技能培訓(xùn)，即使人員流動(dòng)性大，也能減少其對(duì)生產(chǎn)效率的影響，使新工人能較快適應(yīng)崗位需求，從而減少人力浪費(fèi)。第五篇：車間改善措施報(bào)告1江蘇億閥車間部分改善措施報(bào)告經(jīng)過上次王主任親自陪同我們參觀了億閥的車間生產(chǎn)狀況以及我們對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場的觀察，為此，我們針對(duì)生產(chǎn)車間的問題點(diǎn)以及對(duì)車間后續(xù)規(guī)范化管理提出幾點(diǎn)見解，以供貴公司做個(gè)參考。，未建立基本的人員管理辦法及考核制度，在其中一個(gè)車間工作崗位上，發(fā)現(xiàn)有一名員工居然在睡覺，同時(shí)，發(fā)現(xiàn)一些重要車間，有的工人沒有佩戴安全帽，不要忽視影響生產(chǎn)上任何一個(gè)細(xì)小的可能出現(xiàn)的狀況（去年，常州新北區(qū)的一個(gè)化工廠，就是因?yàn)閱T工的一根煙頭燒毀了整個(gè)企業(yè)，9個(gè)員工喪失火海，20多年的企業(yè)毀于一旦），一個(gè)員工在睡覺，一個(gè)安全帽沒帶，一個(gè)煙頭丟車間，看似很小的細(xì)節(jié)，實(shí)在，反應(yīng)出一個(gè)企業(yè)的執(zhí)行制度和管理制度不夠健全和完善。二改善計(jì)劃及措施：1．設(shè)備維護(hù)方面，了解設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)故障的原因是什么？建議生產(chǎn)設(shè)備的維修、維護(hù)試用“三位一體”的模式，即以預(yù)防性維修，改善性維修為主體，以預(yù)知、預(yù)控維修為保障，以事后搶修為補(bǔ)充，實(shí)施日常維修、定修，集中檢修相結(jié)合的檢修模式。建議：管理者學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之設(shè)備維護(hù)與管理課程。建議：管理者學(xué)習(xí)企業(yè)管理之贏在執(zhí)行力課程。明確當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)和目標(biāo)，使員工能分清輕重緩急，合理安排當(dāng)日生產(chǎn)計(jì)劃。（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）管理機(jī)制，管理人員實(shí)施推動(dòng)。既能使作業(yè)人員有個(gè)舒適的生產(chǎn)環(huán)境，對(duì)公司有比較高的歸屬感，從而使員工能安心工作，和公司一起發(fā)展。試想一個(gè)物料擺放凌亂，現(xiàn)場無法分清好料和待料，流水線作業(yè)工具混亂擺放的車間，員工每次作業(yè)是都必須花大力氣尋找和鑒別物料及工具，怎樣能確保產(chǎn)品的品質(zhì)，只能浪費(fèi)更多的人力和物力，由此可見5S制度的關(guān)鍵性和重要性。以上車間問題，只是透過我們現(xiàn)場的觀察以及與部分員工交流得出的結(jié)論，未必全面與完善，同時(shí)，有關(guān)于產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)成本控制與管理、原材料浪費(fèi)、管理者管理能力等方面還沒有了解到具體的情況，還要進(jìn)一步的溝通和交流，才能給出問題的點(diǎn)以及解決的方案。還望，下次有機(jī)會(huì)與錢總，面對(duì)面
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