【正文】 端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩(wěn)流態(tài)的過濾段 .因此要求所設(shè)計(jì)的分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡分配到各個型腔。 （ 2）分流道的長度 由于流道設(shè)計(jì)簡單，根據(jù)兩個型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) ，分流道較短，經(jīng)過實(shí)際設(shè)計(jì)比較，分流道長度 L 分 取 29mm。在分流道的設(shè)計(jì)為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，通常要求流道的橫截面積大而表面積小。該比值越大，表示流道的效率越高。故本設(shè)計(jì)采用圓形截面分流道，其表面粗糙度 Ra的值取 m。通常圓形截面分流道直徑為 2～ 10mm；對流動性較好的尼龍、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流道長度很短時，直徑可小到 2mm，對流動性較差的聚碳酸酯、聚砜等可大至 10mm；對于大多數(shù)塑料，分流道截面直徑常取 5～ 6mm。 其形狀如圖 ： 38 圖 分流道截面比較 圖 分流道截面形狀 39 澆口的設(shè)計(jì) 澆口是連接分流道與型腔的通道，它是澆注系統(tǒng)最鍵的部分，它的形狀、尺寸、位置對塑件的質(zhì)量有著很大的影響。 常用的澆口形式有直接澆口、側(cè)澆口、點(diǎn)澆口、輪輻澆口、潛伏澆口等。而各種塑料因其性能的差異對于不 同的澆口形式也會有不同的適應(yīng)性，因此根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》書中表 55 查得，材料 ABS 適應(yīng)于任何澆口。綜合這些因素考慮可以用直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、平縫澆口等。但注射壓力直接作用在塑件上，容易在進(jìn)料處產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力而導(dǎo)致塑件翹曲變形，澆口痕跡明顯。其缺點(diǎn)是澆口有痕跡存在。另外，由于澆口的中心部分與澆口邊緣 部分的通道長度不同，因而熔體在其中的壓力降與填充速度也不一致。塑料熔體經(jīng)平行流道擴(kuò)散而得到均勻分配，從而以較低的線速度經(jīng)澆口平穩(wěn)流入型腔。 其他澆口形式，由于本塑件的澆口位置比較特殊，因此都不是最佳的選擇。具體尺寸如下： 圖 澆口形式及尺寸 關(guān)于澆口位置的選擇，我使用 moldflow 軟件對塑件進(jìn)行分析。然而限于潛伏式澆口的設(shè)計(jì)以及主流道，分流道理論計(jì)算的結(jié)果，決定將澆口位置選在靠后的綠色區(qū)域。冷料井通常設(shè)置在主流道末端，當(dāng)分流道長度較長時，在末端也應(yīng)開設(shè)冷料井。 一般來說，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約 10~25的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，只有到了最深時才會到達(dá)正常的塑料熔體溫度。因此我們在主流道對面的動模板上開設(shè)冷料穴，其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同，深度為為直徑的 。冷料穴除了容納冷料的作用外，同時 還具有在開模時將主流道中的冷凝料鉤住，使其保留在動模的一側(cè)，便于脫模的功能。如果型腔內(nèi)因各種原因沒有將產(chǎn)生的氣體排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致素件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設(shè)計(jì)，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 44 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 凹模對成型零件外表面的起決定性作用，按其結(jié)構(gòu)，包括整體式和組合式。但加工困難，熱處理也不方便。根據(jù)本塑件的特點(diǎn)，由于型腔上有一凸凹，為了便于加工，凹模結(jié)構(gòu)可采用局部鑲嵌式凹模 。 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 主型芯的設(shè)計(jì)按結(jié)構(gòu)分包括整體式和組合式兩種。 圖 凸模 45 圖 凹模 成型零件相關(guān)計(jì)算 成型零件工作尺寸是成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之間的位置尺寸等。影響塑件精度的因素相當(dāng)復(fù)雜，這些影響因素應(yīng)作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。塑料本身的特性和成型工藝條件對塑件成型收縮率以及收縮率的波動影響很大，如塑料結(jié)晶，流動性，彈性模量，料溫，以及模具溫度，注射壓力，保壓壓力，塑化背壓，成型周期等。 2)模具結(jié)構(gòu)及其制造精度，在設(shè)計(jì)模具時，不但要考慮模具的分型面，以便膠件的成型和脫模 .還要考慮塑件成型時熔料的流動性，及澆道的 分布，澆口的位置，排氣，模具的冷卻或加熱等。此外型腔的結(jié)構(gòu)對剛度有較大影響，以整體模最好，框架模次之，鑲件模最差。為此，兩者要協(xié)同考慮。 5) 模具磨損，模具在使用過程中受到不同程度的磨損，主要是指 型腔和運(yùn)動部件，如導(dǎo)柱和導(dǎo)套的磨損，行位與頂針的