【正文】 加工法能夠適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的需要，并在應(yīng)用中顯示出很多優(yōu)異性能，因此，得到了迅速發(fā)展和日益廣泛的應(yīng)用。不受材料硬度影響，不受熱處理狀況影響。 　，工具電極與工件材料不接觸，兩者之間宏觀作用力極小。 ，簡(jiǎn)化加工工藝，提高工件使用壽命，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度。 2) 加工小孔、畸形孔以及在硬質(zhì)合金上加工螺紋螺孔。 4) 加工窄縫。 6) 其它（如強(qiáng)化金屬表面，取出折斷的工具，在淬火件上穿孔，直接加工型面復(fù)雜的零件等）。 二十世紀(jì)50年代中期，日本、蘇聯(lián)將超聲加工與電加工(如電火花加工和電解加工等)、切削加工結(jié)合起來(lái)，開(kāi)辟了復(fù)合加工的領(lǐng)域。1964年，英國(guó)又提出使用燒結(jié)或電鍍金剛石工具的超聲旋轉(zhuǎn)加工的方法，克服了一般超聲加工深孔時(shí)，加工速度低和精度差的缺點(diǎn)。 編輯本段超聲波焊接原理 通過(guò)上焊件把超聲能量傳送到焊區(qū)，由于焊區(qū)即兩個(gè)焊接的交界面處聲阻大，因此會(huì)產(chǎn)生局部高溫。當(dāng)超聲波停止作用后，讓壓力持續(xù)，有些許保壓時(shí)間，使其凝固成型，這樣就形成一個(gè)堅(jiān)固的分子鏈，達(dá)到焊接的目的，焊接強(qiáng)度能接近于原材料本體強(qiáng)度。 二、 鉚焊法： 　將超音波超高頻率振動(dòng)的焊頭，壓著塑膠品突出的梢頭，使其瞬間發(fā)熱融成為鉚釘形狀，使不同材質(zhì)的材料機(jī)械鉚合在一起。 四、 成型： 本方法與鉚焊法類(lèi)似，將凹狀的焊頭壓著于塑膠品外圈，焊頭發(fā)出超音波超高頻振動(dòng)后將塑膠溶融成形而包覆于金屬物件使其固定，且外觀光滑美觀、此方法多使用在電子類(lèi)、喇叭之固定成形，及化妝品類(lèi)之鏡片固定等。 B、 對(duì)比較大型工件，不易設(shè)計(jì)焊線的工件進(jìn)行分點(diǎn)焊接，而達(dá)到熔接效果，可同時(shí)點(diǎn)焊多點(diǎn)。 編輯本段超聲加工的主要特點(diǎn) 不受材料是否導(dǎo)電的限制；工具對(duì)工件的宏觀作用力小、熱影響小，因而可加工薄壁、窄縫和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工，材料越硬或強(qiáng)度、韌性越大則越難加工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度應(yīng)比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；可以與其他多種加工方法結(jié)合應(yīng)用，如超聲振動(dòng)切削、超聲電火花加工和超聲電解加工等。 ～90毫米，加工深度可達(dá)100毫米以上，～。 　超聲加工機(jī)一般由由電源(即超聲發(fā)生器)、振動(dòng)系統(tǒng)(包括超聲換能器和變幅桿)和機(jī)床本體三部分組成。通常使用的超聲換能器有磁致伸縮的和電致伸縮的兩類(lèi)。電致伸縮換能器用壓電陶瓷制成，主要用于小功率超聲加工機(jī)。機(jī)床本體一般有立式和臥式兩種類(lèi)型，超聲振動(dòng)系統(tǒng)則相應(yīng)地垂直放置和水平放置。直到本世紀(jì)五十年代，高壓水射流切割的可能性才源于蘇聯(lián)，但第一項(xiàng)切割技術(shù)專(zhuān)利卻在美國(guó)產(chǎn)生，即1968年由美國(guó)密蘇里大學(xué)林學(xué)教授諾曼在最近十多年里，水射流(WJ、AWJ)切割技術(shù)和設(shè)備有了長(zhǎng)足進(jìn)步，其應(yīng)用遍及工業(yè)生產(chǎn)和人們生活各個(gè)方面。目前已有3000多套水射流切割設(shè)備在數(shù)十個(gè)國(guó)家?guī)资畟€(gè)行業(yè)應(yīng)用，尤其是在航空航天、艦船、軍工、核能等高、尖、難技術(shù)上更顯優(yōu)勢(shì)。 　　 　高壓水射流基本原理歸之為：運(yùn)用液體增壓原理，通過(guò)特定的裝置（增壓口或高壓泵）,將動(dòng)力源(電動(dòng)機(jī))的機(jī)械能轉(zhuǎn)換成壓力能，具有巨大壓力能的水在通過(guò)小孔噴嘴(又一換能裝置)，再將壓力能轉(zhuǎn)變成動(dòng)能，從而形成高速射流(WJ)。 　高壓水射流系統(tǒng)見(jiàn)圖1，主要由增壓系統(tǒng)、供水系統(tǒng)、增壓恒壓系統(tǒng)、噴嘴管路系統(tǒng)、數(shù)控工作臺(tái)系統(tǒng)、集水系統(tǒng)及水循環(huán)處理系統(tǒng)等構(gòu)成。供水系統(tǒng)先對(duì)水進(jìn)行凈化處理，并加入防銹添加劑等，然后由供水泵打出低壓水從單向閥進(jìn)入高壓缸。P油=A小P油, 增壓比即大活塞與小活塞面積之比，通常為10：1～25：1，由此，增壓器輸出高壓水壓力可達(dá)100MPa~750MPa。活塞到達(dá)行程終端時(shí)，換向閥自動(dòng)使油路改變方向(圖中虛線箭頭所示)，進(jìn)而推動(dòng)大活塞反向行進(jìn)，此時(shí)高壓水在另端輸出。 　　切除與切斷機(jī)理 高速射流本身具有較高的剛性，在與靶物碰撞時(shí)，產(chǎn)生極高的沖擊動(dòng)壓(P=ρVC)和渦流的形成，從微觀上看相對(duì)于射流平均速度存在著超高速區(qū)和低速區(qū)(有時(shí)可能為負(fù)值)，因而高壓水射流表面上雖為圓柱模型，而內(nèi)部實(shí)際上存在剛性高和剛性低的部分，剛性高的部分產(chǎn)生的沖擊動(dòng)壓使傳播時(shí)間也減少，增大了沖擊強(qiáng)度，宏觀上看起快速楔劈作用，而低剛度部分相對(duì)于高剛度部分形成了柔性空間，起吸屑、排屑作用，這兩者的結(jié)合正好象使得其切割材料時(shí)猶如一把軸向“鋸刀”加工。根據(jù)彈塑性力學(xué)，動(dòng)態(tài)斷裂強(qiáng)度與靜態(tài)斷裂強(qiáng)度相比要高出一個(gè)數(shù)量級(jí)左右，主要是因?yàn)閯?dòng)態(tài)應(yīng)力作用時(shí)間短，材料中裂紋來(lái)不及發(fā)展，因而這個(gè)動(dòng)態(tài)斷裂不僅與應(yīng)力有關(guān)，還與拉伸應(yīng)力的作用時(shí)間相關(guān)。高壓水射流切割作為一項(xiàng)高新特技術(shù)在某種意義上講是切割領(lǐng)域的一次革命，有著十分廣闊的應(yīng)用前景，隨著技術(shù)的成熟及某些局限的克服，對(duì)其它切割工藝是一種完美補(bǔ)充。在美國(guó)，幾乎所有的汽車(chē)和飛機(jī)制造廠都有應(yīng)用。電子束加工：簡(jiǎn)介利用電子束的熱效應(yīng)可以對(duì)材料進(jìn)行表面熱處理、焊接、刻蝕、鉆孔、熔煉，或直 接使材料升華。 作為加熱工具，電子束的特點(diǎn)是功率高和功率密度大，能在瞬間把能量傳給工件，電子束的參數(shù)和位置可以精確和迅速地調(diào)節(jié)，能用計(jì)算機(jī)控制并在無(wú)污染的真空中進(jìn)行加工。 編輯本段電子束焊接電子束功率密度達(dá)10～10瓦/厘米時(shí)，電子束轟擊處的材料即局部熔化；當(dāng)電子束相對(duì)工件移動(dòng),熔化的金屬即不斷固化,利用這個(gè)現(xiàn)象可以進(jìn)行材料的焊接。這是因?yàn)楫?dāng)電子束功率密度較大時(shí)，電子束給予焊接區(qū)的功率遠(yuǎn)大于從焊接區(qū)導(dǎo)走的功率。利用電子束幾乎可以焊接任何材料，包括難熔金屬(W、Mo、Ta、Nb)、活潑金屬（Be、Ti、Zr、U）、超合金和陶瓷等。在重工業(yè)中，電子束焊機(jī)的功率已達(dá)100千瓦，可平焊厚度為200毫米的不銹鋼板。編輯本段電子束刻蝕和電子束鉆孔用聚焦方法得到很細(xì)的、功率密度為 10～10瓦/厘米的電子束周期地轟擊材料表面的固定點(diǎn)，適當(dāng)控制電子束轟擊時(shí)間和休止時(shí)間的比例，可使被轟擊處的材料迅速蒸發(fā)而避免周?chē)牧系娜刍?，這樣就可以實(shí)現(xiàn)電子束刻蝕、鉆孔或切割?！?毫米的任何材料的薄片上鉆直徑為1至幾百微米的孔，能獲得很大的深度－孔徑比，例如在厚度為 。編輯本段電子束熔煉　電子束熔煉法發(fā)明于1907年，但直到50年代才用于熔煉難熔金屬，后來(lái)又用于熔煉活潑金屬（如Ti錠）和高級(jí)合金鋼。電子束加熱是電能轉(zhuǎn)為熱能的有效方式之一，大約有50％功率用于熔化和維持液化。60千瓦以上熔煉機(jī)的電子槍則用間熱式塊狀鉭陰極，它由背后的鎢絲所發(fā)射的電子轟擊加熱到 2700K，可有每平方厘米為幾安的發(fā)射電流密度。電子槍和熔煉室用不同的真空泵抽氣，真空度分別維持在10和10帕左右。如需更大功率，可用幾支電子槍同時(shí)工作。高速切削：編輯本段高速切削的定義讓我們看一下這些定義中的幾個(gè)： 　高切削速度切削 　高主軸速度切削 　高進(jìn)給切削 　高速和高進(jìn)給切削 　高生產(chǎn)率切削 　我們對(duì)高速切削的定義描述如下： HSM不是簡(jiǎn)單意義上的高切削速度。 高速切削無(wú)需高轉(zhuǎn)速主軸切削。 如果在高切削速度和高進(jìn)給條件下對(duì)淬硬鋼進(jìn)行精加工，切削參數(shù)可為常規(guī)的4到6倍。 零件形狀變得越來(lái)越復(fù)雜，高速切削也就顯得越來(lái)越重要。 　通過(guò)切削改善模具的幾何精度，同時(shí)可減少手工勞動(dòng)和縮短試模時(shí)間。 編輯本段高速切削的實(shí)際優(yōu)點(diǎn)刀具和工件　可保持低溫度，這在許多情況下延長(zhǎng)了刀具的壽命。這就是說(shuō)，進(jìn)給比熱傳播的時(shí)間快。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結(jié)合，是高效和安全加工的先決條件之一。這減少了主軸軸承、導(dǎo)軌和滾珠絲杠的磨損。 小尺寸零件的高生產(chǎn)率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在總的材料去除率相對(duì)低時(shí)有很好的經(jīng)濟(jì)性。表面質(zhì)量常低于Ra amp。m。使用高速切削，吃刀時(shí)間短，沖擊和彎曲減小了。無(wú)論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產(chǎn)的表面紋理和幾何精度。常常可減少達(dá)60100%。這就可降低投資成本和簡(jiǎn)化后勤供應(yīng)。 　采用高速切削，可通過(guò)CAD/CAM很快改變?cè)O(shè)計(jì)，特別是在不需要生產(chǎn)新電極的情況下。這常常導(dǎo)致較高的維護(hù)成本。 　可能很難找到和挑選高級(jí)技術(shù)員工。 加工中無(wú)需緊急停止，導(dǎo)致人為錯(cuò)誤和軟件或硬件故障會(huì)產(chǎn)生許多嚴(yán)重后果。 必須有安全保護(hù)措施：使用帶安全外罩及防碎片蓋的機(jī)床。不要使用“重”刀具和接桿。 僅使用注明最高主軸速度的刀具。 　通過(guò)主軸的送風(fēng)/冷卻液 具有高的吸收振動(dòng)能力的剛性機(jī)床框架 各種誤差補(bǔ)償——溫度、象限、滾珠絲杠是最重要的。 高速切削對(duì)切削刀具的典型特性或要求整體硬質(zhì)合金：高精度磨削，徑向跳動(dòng)低于3微米。 為了使振動(dòng)的風(fēng)險(xiǎn)、切削力和彎曲盡可能小，切削刃和接觸長(zhǎng)度應(yīng)盡可能短。 　細(xì)晶?；w和為了得到高耐磨性的TiAlN 涂層。 適合淬硬鋼高速切削要求的堅(jiān)固微槽形。 使用可轉(zhuǎn)位刀片的刀具：設(shè)計(jì)保證的平衡。 　適合淬硬鋼高速切削要求的牌號(hào)和槽形。 送風(fēng)或冷卻液的冷卻孔(立銑