【正文】 大界面處且塑件的壁厚小于3mm,塑件尺寸均勻沒有很高的精度要求所以用頂桿頂出。 頂桿的位置選擇在脫模阻力最大的地方，塑件各處的的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩(wěn)和不變形，根據(jù)頂桿本身的剛度和強度要求，采用六根頂桿頂出，頂桿裝入模具后，～ 圖315 頂桿（1）推件力的計算 推件力 : (33) 式中A塑件包絡(luò)型芯的面積（mm2） p塑件對型芯單位面積上的包緊力，107～107Pa a脫模斜度 u塑件對鋼的摩擦系數(shù)u,～=A1塑件垂直于脫模方向的投影面積（mm2）A=24314+5014+5282+572= （mm2）A1=1819=1620 （mm2）由以上公式得Ft=9497N （2）頂桿的強度計算 查《塑料模具設(shè)計手冊之二》由式59得 (34)d圓形頂桿直徑 頂桿長度系數(shù) l頂桿長度ｌ＝ Ｎ――頂桿數(shù)量Ｎ＝６Ｅ――頂桿材料的彈性模量（鋼的彈性模量Ｅ＝ⅹ10７Ｎ／ｃｍ2）Ｑ――總脫模力Q=9497N由以上公式的d==綜上所述選頂桿的直徑d=5mm 導向機構(gòu)的設(shè)計注塑模閉合時為了保證型腔形狀和尺寸的準確性，應按一定的方向和位置合模，所以必須設(shè)有導向定位機構(gòu)，最常見的導向定位機構(gòu)是在模具型腔四周設(shè)2～4對互相配合的導向柱和導向孔，導柱設(shè)在動模邊或在定模邊均可，但一般設(shè)在主芯型周圍。這對于移動式模具采用人工合模時特別重要。（3）承受注塑產(chǎn)生的側(cè)壓力當塑件形狀不對稱或通過側(cè)澆口注入塑件時都會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，該力會使動定模在分型面處產(chǎn)生錯動，當側(cè)壓力很大時，還不能單靠導柱來承擔，需要設(shè)錐面或斜面進行定位，例如采用圓錐面作分型面能起很好的定位作用。大中型模具常設(shè)置三個或四個導柱，采用等徑不對稱布置或不等徑對稱布置。(3) 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位，導柱中心到模板邊緣的距離一般取導柱固定端的直徑的1～，其設(shè)置位置可參見標準模架系列。(5) 為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處設(shè)置承屑槽，一般都是削去一個面或在導套的孔口倒角。(7) 應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度的要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。（9）對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合，通常導向孔應做成通孔，如果型腔板特厚，導向孔應做成盲孔時，則應在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽，導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。導柱無論是固定段的直徑還是導向段的直徑，其形位公差與尺寸公差的關(guān)系應遵循包容原則，即軸的作用尺寸不得超過最大實體尺寸，而軸的局部實際尺寸必須在尺寸公差范圍內(nèi)才合格。大中型模具導柱的導向段應開設(shè)油槽，以儲存潤滑油脂。（4）粗糙度 ,。對導套尺寸和結(jié)構(gòu)設(shè)計有以下幾點要求導向孔可以直接加工在模板上，這種結(jié)構(gòu)加工簡便，但模板上未淬火的導向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多數(shù)模具的導向孔鑲有導套，它既可淬硬以提高壽命，又可在磨損后方便更換。（2）公差配合與表面粗糙度 導套內(nèi)孔與導柱之間采用動配合H7/f7。（3）材料 導套的材料可用耐磨材料，如銅合金制造，當用碳鋼時也可采用碳素工具鋼淬火處理。 本注塑模選帶軸肩的導套，導套、導柱與模板間均采用過渡配合的固定方式。導柱D=40mm本設(shè)計中采用帶頭導套的Ⅰ型。 凹凸模的設(shè)計所謂成型零件的工件尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸，鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度。塑料收縮率波動誤差為： (35)式中塑料收縮率波動誤差 Smax塑料的最大收縮率 Smin塑料的最小收縮率 Ls塑件的基本尺寸（2）模具成型零件的制造誤差模具成型零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度愈低，一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差的1/3～1/4（3）模具成型零件的磨損脫模磨損是最主要的因素，磨損程度與塑料的品種和模具的材料及熱處理有關(guān)，為簡化計算，凡與脫模方向垂直的表面不考慮磨損、與脫模方向平行的表面應考慮磨損，對于中小塑料件，最大磨損量可取塑件公差的1/6,對于大型塑件取塑件公差的1/6以上。通常按平均收縮率計算 (36)由文獻知道Ps的收縮率是， (1)型腔的工作部位尺寸 = =校核： (等式成立) ==校核： (等式成立) ==校核： (等式成立) = =校核： (等式成立) = = 校核： (等式成立) = =校核： (等式成立)(2)型芯的工作部位尺寸計算 ==校核： (等式成立) ==校核： (等式成立) = =校核： (等式成立) = =校核： (等式成立) ==校核： (等式成立) = =校核： (等式成立) = =校核： (等式成立) = =校核： (等式成立) ==校核： (等式成立)本塑件遙控器面板的屬于形狀簡單，要求不高的的塑件，所以型芯型腔要求不高，所選材料如表31所示: 表31 凹凸模的選材零件名稱材料牌號熱處理方法硬度說明凹、凸模45調(diào)制 HRC2226 用于形狀簡單 要求不高的型芯、 型腔淬火 HRC4348所以本次塑件設(shè)計的凹、凸模具采用45鋼。整體式凹模是在模板上直接加工而成，一般不進行熱處理適用于形狀簡單的塑件。凹模是成型塑件外表的部件，在本設(shè)計中，由于凹模形狀簡單，為了節(jié)省昂貴材料，選擇整體式結(jié)構(gòu)。凸模也整體式和組合式之分。凹凸模采用整體式，模具所采用材料為45鋼，材料便宜加工容易所以直接采用電火花在凸模上加工凸臺形成塑件的表面孔。 圖317凸模為了使?jié)部谔赘玫陌惭b在模具上，在注射過程中不會因為移動位置而使注射后的零件形狀不穩(wěn)定使用了定位圈。開模行程的校核注射機的開模行程是有限的，塑件從模具中取出時所需的開模距離一定要小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出： (36) S注射機最大開模行程300mm H1推出距離 H2塑件高度,所以符合要求、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計塑件在注射成型時不要求又太高的模溫，因而在模具上可不設(shè)計加熱系統(tǒng)。冷卻回路的孔徑的確定確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于14mm,否則冷卻水難以成為湍流狀態(tài)，以至于降低熱交換效率，一般水孔的直徑可根據(jù)塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚4～6mm時，水孔直徑可取10～14mm.此次設(shè)計，壁厚為2mm，所以選擇冷卻水的直徑為8mm,足以滿足設(shè)計要求。（2）冷卻水道離模具型腔表面的距離當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相當，但當壁厚不均勻時，厚處冷卻水道到型腔表面的距離則應近一些，間距也可適當小些，一般水道孔邊至型腔表面距離為10～15mm。（4）冷卻水道應沿著塑料收縮方向設(shè)置（5）冷卻水道的布置應避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位布置形式如圖320圖320 冷卻水道分布注射模具的工作原理裝配圖（如圖321） (a)主視圖1 定模座板；2定位螺釘；3定位圈；4定位螺釘；5澆口套；6鑲塊；7推桿；8導套；9導柱；10凹模；11凸模；12復位桿；13墊塊；14定位螺釘；15動模座板；16限位銷；17導柱；18定位螺栓；19連接螺釘；20推板；21推桿固定板；22拉料桿（b）俯視圖圖321裝配圖（a）主視圖和（b）俯視圖第4章 總結(jié)首先進行論文翻譯。 開始進行肥皂盒模具設(shè)計時，也是不知如何著手，查找資料，然后慢慢的一步步進行設(shè)計，在不清楚下慢慢變得清楚，在設(shè)計中要把許多的知識串在一起，慢慢的在設(shè)計中發(fā)現(xiàn)自己懂得太少，而且以前所學的知識也不是很牢靠，這次通過設(shè)計讓我鞏固了以前所學的知識，同時讓我更清楚設(shè)計的過程，對塑件形狀和模具造型有過幾種不同的方案，綜合考慮后選擇了我認為最優(yōu)的方案。本文的模具設(shè)計，在正確分析塑件的結(jié)構(gòu)，技術(shù)要求及企業(yè)的生產(chǎn)實際情況后進行塑件的注射模設(shè)計。其核心知識是塑料成型模具、材料成型技術(shù)基礎(chǔ)、機械設(shè)計、塑料成型工藝、計算機輔助設(shè)計、模具CAD等。同時老師也給了我很大的幫助，在這段時間老師一直監(jiān)督我的設(shè)計進程，幫助我分析問題。并且比以前更熟練地掌握了CAD的應用。在課題的設(shè)計過程中，劉老師給我提出了許多建設(shè)性的意見，不論是查找資料過程中還是設(shè)計過程中，老師總是百忙中給我指導、建議。在老師的指導下，我深感到自己知識的不足，在最后的論文書寫時，老師細心地為我講解了畢業(yè)論文寫作的方法，在我論文格式一直存在錯誤時，老師每次都耐心的給我建議并指導我修改論文，論文能夠順利完成是我自己努力的結(jié)果，更是老師辛勤輔導的成果。特