游戲手柄外殼模具設(shè)計(jì)畢業(yè)論文-閱讀頁
2025-07-05 12:54本頁面
【正文】 件。 普通塑料制品模具模架與鑲件大小的選取，可參考下面的數(shù)據(jù)：A表示鑲件側(cè)邊到模板側(cè)邊的距離；B表示定模鑲件底部到定模板底面的距離；C表示動模鑲件底部到動模板底面的距離D表示產(chǎn)品到鑲件側(cè)邊的距離；E表示產(chǎn)品最高點(diǎn)到鑲件底部的距離；H表示動模承板的厚度（當(dāng)模架為A型時）；X表示產(chǎn)品的高度。根據(jù)成型零件大小，我們選擇250250的A2型模架，其具體尺寸見表51。注射模導(dǎo)套尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2113和2114。圖522．導(dǎo)套設(shè)計(jì) 本設(shè)計(jì)導(dǎo)套選用帶頭導(dǎo)套。表53d(H7)d1(k6)d2(e7)基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸16+024++24R28166180圖53 澆注系統(tǒng)零件設(shè)計(jì)1． 澆口套設(shè)計(jì) 注射模澆口套的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2118。其尺寸見表54，外形見圖 54。我們選用Ⅰ型拉料桿，其尺寸見表55，外形見圖55。我們選用的推件板推桿的外形見圖56，尺寸見表56。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖57，尺寸見表57。我們選用的水嘴的外形見圖 58，尺寸見表58。圖59制造密封隔板的目的有兩方面，一方面是為了使冷卻系統(tǒng)正常工作，把深孔密封起來，防止水從冷卻管路中泄露出來；另一方面是為了控制水的流動路線，起到良好的冷卻效果，當(dāng)水流動是遇到密封隔板時，水流改變流向，饒過隔板，繼續(xù)向前流動，這個過程能夠控制水流流到凸模難以冷卻到的地方，從而達(dá)到冷卻的目的。圖510至此完成模架裝配體中需要的零件模型。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進(jìn)行的，將以上設(shè)計(jì)的模架零件和模具零件添加一定的約束， 模具的調(diào)試試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（4） 機(jī)筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。3．粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。這種現(xiàn)象極為常見。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。熔料前鋒冷凝所致。制品壁厚過薄。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。c. 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射過量b. 鎖模力不足c. 流動性過好d. 模具局部配合不佳e. 模板翹曲變形（3） 制件尺寸不準(zhǔn)確初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。a. 尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。b. 尺寸變小注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。以下的內(nèi)容均從這兩個方面來討論。1. 缺料（注射量不足）消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。2. 氣孔消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。3. 溢料飛邊消除措施如下：工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；增大合模壓力。4. 著色不均勻 消除措施如下：工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。5. 翹曲變形 消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。6. 波狀痕跡 消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。7. 尺寸不穩(wěn)定 消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。8. 熔接痕強(qiáng)度低 消除措施如下：工藝條件：減小注射壓力；延長保壓時間；降低熔料溫度；減慢注射速度。9. 表面質(zhì)量差 消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；縮短保壓時間；增大合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵；使用矯正框架。10. 塑件粘模消除措施如下：工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。11. 主流道凝料粘模消除措施如下：工藝條件：縮短保壓時間。12. 脆消除措施如下：工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料。13. 表面硬度、強(qiáng)度不足消除措施如下：工藝條件：增大注射壓力；延長保壓時間；縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰
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