【正文】 爐。目前國外多采用炭化室高度為6m以上的大型焦?fàn)t，按照我國現(xiàn)行《焦化行業(yè)準(zhǔn)入條件》。出焦除塵采用干式出焦地面除塵站工藝，熄焦采用濕法熄焦工藝。爐型選用國內(nèi)先進的TJL5550D型焦?fàn)t、此爐型設(shè)計為寬炭化室、寬蓄熱室、雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、下噴、單熱式側(cè)裝煤搗固焦?fàn)t。(2) 小煙道采用擴散型篦子磚，使蓄熱室內(nèi)氣體分布均勻，實現(xiàn)焦?fàn)t長向加熱均勻性。(4) 燃燒室爐頭采用高鋁磚和硅磚砌筑，為直縫結(jié)構(gòu)，高鋁磚與硅磚之間為小咬合結(jié)構(gòu)，有效防止?fàn)t頭立火道倒塌。(6) 炭化室墻采用“寶塔”型磚，具有爐體結(jié)構(gòu)嚴(yán)密的特性。(8)爐頂除塵孔和上升管孔砌體采用帶有溝舌的異型磚砌筑，確保爐頂結(jié)構(gòu)嚴(yán)密性?？梢远嗯淙敫邠]發(fā)份煤和弱粘結(jié)性煤，還可以摻入焦粉和石油焦粉生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)焦炭。(1) 煤塔漏嘴采用雙曲線結(jié)構(gòu)，輔以風(fēng)動振煤，搖動給料機給料，不易棚料，減輕工人勞動強度。設(shè)置了出焦除塵地面站，消除了推焦過程中產(chǎn)生的煙塵，降低了對環(huán)境的污染程度。(4) 熄焦塔上部設(shè)折流擋板捕塵裝置和噴灑洗滌裝置，減少熄焦時粉塵排放量。(5) 集氣管設(shè)荒煤氣點火放散裝置，在事故狀態(tài)下荒煤氣燃燒后排空，改善了焦化廠的環(huán)境污染狀況。(7) 采用高效搗固機設(shè)備，縮短了操作時間，擴大了爐組孔數(shù)，提高了經(jīng)濟效率。. 出焦除塵地面站(1)概述焦?fàn)t在出焦過程中會產(chǎn)生大量煙塵，其主要污染物為固體懸浮物（TSP）、苯可溶物（BSO）及苯并芘（BaP）等，污染環(huán)境，危害人身健康。本工程出焦產(chǎn)生的煙塵采用除塵地面站除塵，可使污染物排放量大大降低。該套裝置設(shè)置在攔焦車上，屬于攔焦車設(shè)計范圍。三是除塵地面站:地面站由設(shè)置在地面的管道、蓄熱式冷卻器、脈沖袋式除塵器、消聲器、通風(fēng)機組、電機、液力偶合器、輸灰系統(tǒng)、煙囪等組成，此部分裝置用于煙氣熄火和最終凈化。(3)預(yù)計治理效果： 煙塵捕集率： ≥90%除塵效果： ≥%(4)節(jié)能措施：，可降低電力消耗。6. 煙氣排放焦?fàn)t配備一座95米高的煙囪，煙氣排放量及組成見下表：名稱排放截面排放高度排放量廢氣組成（%）煙囪95m115000Nm3/hCO2 H2O O2 N2% % % %回爐煤氣采用脫硫后的焦?fàn)t煤氣，硫化氫含量200mg/Nm3，符合環(huán)保要求，故廢氣中SO2含量符合排放標(biāo)準(zhǔn)。濕法熄焦除傳統(tǒng)的噴淋式熄焦外，還有低水分熄焦、二次熄焦、穩(wěn)定熄焦等。低水分熄焦工藝一般采用高們水槽供水，可使每次熄焦的供水壓力和供水量保持恒定，達到均勻熄焦保持焦炭水分穩(wěn)定的目的。水流在穿過紅焦層時產(chǎn)生的蒸汽快速膨脹并向上流動通過焦炭層，由下而上地在車內(nèi)焦炭層進行熄焦。90萬噸焦化采用一套低水分熄焦系統(tǒng)投資約300萬元。其優(yōu)點是在熄焦車上、下部位的焦炭水分均勻穩(wěn)定，～4%，降低了煉鐵焦比和耗熱量。穩(wěn)定熄焦是用一定位熄焦車，可通過控制熄焦水的噴灑量與噴灑時間將焦炭的水分控制在3～%范圍內(nèi)，與低水分熄焦有異曲同工之處。目前該技術(shù)須由德國引進。吸收了紅焦熱量的惰性氣體將熱量傳給回收熱量的鍋爐產(chǎn)生蒸汽，被冷卻的惰性氣體再由循環(huán)風(fēng)機鼓入干熄爐內(nèi)冷卻紅焦，惰性氣體如此循環(huán)。干法熄焦能源綜合利用較好，環(huán)境效益好；在煤源不變的條件下，可使焦炭的M40提高3～8%，～%，可大大降低焦炭的水分，不但滿足了高爐對焦炭的強度要求，也保證了高爐連續(xù)、穩(wěn)定地運行。經(jīng)綜合比較，濕法熄焦技術(shù)成熟可靠，投資省，但環(huán)境效益較差，能源浪費較嚴(yán)重；干法熄焦焦炭質(zhì)量好，環(huán)境效益好，能源可得到綜合利用。 化產(chǎn)回收目前我國已投產(chǎn)的和正在興建的焦化廠化學(xué)產(chǎn)品的回收和凈化的方法有所不同，主要表現(xiàn)在脫硫及硫回收、脫氨及氨回收的方法不同。目前國內(nèi)煤氣冷卻方法有直接冷卻、間直混合冷卻、間接冷卻三種。間接冷卻具有冷卻均勻、傳熱效率高、不易堵塞等優(yōu)點，所以目前焦化廠多采用管式間冷流程。煤氣加壓采用離心鼓風(fēng)機，并配套液力偶合器調(diào)速。煤氣中焦油霧及萘的脫除采用高效蜂窩式電捕焦油器，電捕焦油器布置在鼓風(fēng)機前，能夠最大限度地保護鼓風(fēng)機的正常運行，延長使用壽命。(2) 脫硫及硫回收硫在焦?fàn)t煤氣中以硫化氫為主要形式存在，硫化氫在常溫下是一種帶臭雞蛋味的無色氣體，有害且對設(shè)備及管道有腐蝕性。焦?fàn)t煤氣脫硫方法可分兩大類，即干法脫硫和濕法脫硫。除能脫除焦?fàn)t煤氣中的硫化氫外，還能脫除氰化物及焦油霧等雜質(zhì)。干法脫硫一般應(yīng)用于處理氣量不大，脫硫精度高的場合。濕法脫硫溶液再生后可循環(huán)使用，并能生產(chǎn)硫磺，脫硫效率穩(wěn)定，運行成本低，濕法脫硫?qū)γ簹庵械牧蚝坎皇芟拗?，處理氣量不受限制。由于脫硫催化劑的不同，濕法脫硫又分為若干種，如：以氨為堿源的PDS+栲膠法、以氨為堿源的HPF法、888法、DDS法、超重力法等, 下面對幾種主要的濕法脫硫工藝作一比較：a. 888法888法脫硫技術(shù)是近年來由長春東獅科貿(mào)有限公司在888脫硫催化劑應(yīng)用基礎(chǔ)上的研制成功的一種先進的濕式氧化法脫硫技術(shù)，除能脫除無機硫外，還能脫除部分有機硫化物（RSH、COS等），用于焦?fàn)t氣脫硫是以焦?fàn)t氣中自身含有的氨為堿源，以888為脫硫劑的濕法脫硫工藝。b. 以氨為堿源的PDS+栲膠法1976年廣西化工研究所研制成功栲膠法脫硫技術(shù)，它具有改良ADA法的幾乎所有優(yōu)點，而且無硫堵現(xiàn)象，由于栲膠資源豐富、價廉易得，故其運行費用比改良ADA法低，目前在化肥行業(yè)和焦化行業(yè)運用比較廣泛。該法脫硫效率高，不必外加堿源，循環(huán)液中含鹽量少，不易累積，可不設(shè)提鹽裝置，產(chǎn)生的廢液少且可回兌煉焦煤中，因此不僅具有投資省、操作費用低、運行穩(wěn)定的特點，而且具有良好的環(huán)保效果。本技術(shù)所對應(yīng)的脫硫液是在純堿（氨、有機胺、有機堿或其它無機堿）的水溶液中配入DDS催化劑、DDS催化劑輔料、B型DDS催化劑輔料和活性碳酸亞鐵而組成的。DDS脫硫技術(shù)的特點是脫硫效率高，溶液循環(huán)量小，電耗低，操作彈性大，綜合經(jīng)濟效益顯著。d. 超重力法超重力技術(shù)是指在離心力場中進行的吸收、解吸、復(fù)相（氣—液、液—液、氣—液—固）反應(yīng)等相關(guān)化工單元應(yīng)用技術(shù)，是近年來新發(fā)展的一項強化“三傳一反”化工過程的新型過程強化技術(shù)，其基本原理是利用旋轉(zhuǎn)造成一種穩(wěn)定的、可以控制的離心力場，以代替常規(guī)重力場，它使精餾、吸收、解吸和多相反應(yīng)等化工單元操作中的氣液兩相的相對速度大大提高，使相界面更加快速更新，使生產(chǎn)強度成倍提高，反應(yīng)效果改善。c. 以氨為堿源的HPF法該工藝采用的HPF (Hgdroquinone、PDS、Ferrous Sulfate）催化劑為復(fù)合催化劑，與其它催化劑相比，它對脫硫和再生過程均有催化作用（脫硫過程為全過程控制步驟）。廢液處理采用回兌到煉焦煤中的辦法。而NH4CNS在焦?fàn)t內(nèi)熱裂解后主要轉(zhuǎn)化為NNH3和CO2，不會轉(zhuǎn)化成HCN, 因此對脫硫操作中NH4CNS的積累無影響。經(jīng)綜合比較，本工程選用以焦?fàn)t煤氣中自身含有的氨為堿源，PDS+栲膠為復(fù)合催化劑的脫硫工藝脫硫塔內(nèi)采用新型瓷質(zhì)填料。硫回收采用連續(xù)熔硫釜生產(chǎn)硫磺。(3) 硫銨本工序的主要任務(wù)是用硫酸作吸收劑，脫除煤氣中的氨，生成硫銨并將其干燥后得到硫銨產(chǎn)品。焦?fàn)t煤氣中氨的脫除和回收，一般分為氨水、硫銨和氨分解三種流程。由于濃氨水作為農(nóng)用肥料貯運、使用不便，一般北方地區(qū)不采用該流程。b. 硫銨流程是用硫酸母液吸收煤氣中的氨形成硫銨。近幾年工藝技術(shù)又有新突破。硫銨流程投資大，我國大型焦化廠一般采用該流程。該工藝沒有氨產(chǎn)品銷售困難的問題，尾氣還可以作為低熱值燃氣供用戶。硫銨干燥采用振動流化床干燥器，具有干燥效果好，操作彈性大不易結(jié)塊等特點。(4) 終冷洗苯、脫苯本工序包括終冷、洗苯、脫苯三部分。洗苯洗油基本上分為兩種：一種是石油洗油（及輕柴油），二是焦油洗油。在我國大多數(shù)焦化廠都采用焦油洗油洗苯。管式爐脫苯具有粗苯回收率高、蒸汽消耗少、含酚廢水少、不受蒸汽壓力波動影響、蒸餾和冷卻設(shè)備尺寸小、投資低等優(yōu)點。終冷采用橫管冷卻器，分上下兩段，分別用循環(huán)水和制冷水冷卻。焦化系統(tǒng)工藝流程見下圖41： 工藝流程和消耗定額 工藝流程簡述備煤系統(tǒng)采用螺旋卸車機卸下汽車運來的洗精煤，用煤場堆取料機堆取煤，配煤倉電子自動配料秤配煤，先配煤后粉碎工藝。備煤系統(tǒng)能力是按90萬噸/年焦炭規(guī)模配套設(shè)計。外購來的三種洗精煤由橋式螺旋卸車機卸入汽車卸車槽內(nèi)，卸車槽下的葉輪給煤機將煤給入備1帶式輸送機，再經(jīng)備備3帶式輸送機轉(zhuǎn)運至煤場堆取料機主皮帶（備4）上，由堆取料機堆入煤場。2. 由堆取料機取料，經(jīng)煤場堆取料機主皮帶（備4）和備備6帶式輸送機及其上的卸料車將煤送入配煤倉內(nèi)。汽車卸車槽為，共設(shè)三排，可滿足三種煤同時連續(xù)卸料。煤場選用DQL300/，每臺堆料能力為600t/h，取料能力為300t/h，并設(shè)兩臺堆土機及兩臺裝載機輔助堆取料機作業(yè)。采用等截面收縮率的雙曲線斗嘴，斗嘴內(nèi)襯有不親水的超高分子量聚乙烯板，可有效防止煤在倉內(nèi)棚料，流動性好，操作穩(wěn)定，從而提高配煤的準(zhǔn)確性。配煤倉由7個直徑為8米的雙曲線斗嘴倉組成，每個倉的儲量約為500噸，總儲量約為3500噸。單臺處理能力為250 t/h。煤塔儲量約為800噸，可儲存焦?fàn)t8小時的用煤量。在每條皮帶輸送機上均設(shè)有防跑偏和事故接線開關(guān)，在備6帶式輸送機上設(shè)置了電子皮帶秤作為計量設(shè)備。工作制度：系統(tǒng)年工作日為365天，配煤倉前為兩班工作制，每班工作7小時。本系統(tǒng)在粉塵較大的粉碎設(shè)備上設(shè)置了除塵裝置，在棧橋及粉碎廠房內(nèi)設(shè)有水沖洗地坪裝置。、熄焦(1) 煉焦流程簡述由備配煤工序來的洗精煤，由輸煤棧橋運至煤塔，裝煤機行自煤塔下方，通過搖動給料器將煤搗固后裝入裝煤機的煤箱內(nèi)，用18錘微移動搗固機分層搗實，然后將搗好的煤餅由裝煤車按作業(yè)計劃從機側(cè)裝入炭化室。成熟的焦炭由推焦車推出，經(jīng)攔焦車導(dǎo)入熄焦車，然后由熄焦車送至熄焦塔噴水熄滅紅焦，熄焦后的焦炭卸至涼焦臺。除塵器分離出的焦粉，由專門的輸送設(shè)備將其收集在貯槽內(nèi)以備外運。裝煤過程中逸散的荒煤氣由爐頂設(shè)置的消煙除塵車抽吸至車上的燃燒室燃燒，燃燒后的廢氣經(jīng)車上的文丘里洗滌器，將廢氣中的粉塵洗下來，廢氣排入大氣，洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離。在焦?fàn)t出焦過程中產(chǎn)生的大量陣發(fā)性高溫含塵煙氣在焦炭熱浮力及風(fēng)機的作用下收入設(shè)置在導(dǎo)焦車上的大型吸氣罩，然后通過接口翻板閥使煙氣進入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻，并對較大顆粒焦塵進行粗分離，使煙氣在110℃以下進入除塵器進行凈化。在除塵器及冷卻器中被捕集下來的粉塵經(jīng)氣動雙層排塵閥進入刮板運輸機，由刮板運輸機送入粉塵倉，最后由加濕卸灰機加濕，定期將粉塵送往備煤系統(tǒng)配煤煉焦。在風(fēng)機低轉(zhuǎn)速時自動開啟冷風(fēng)閥，同時使冷卻器的蓄熱板冷卻，為下次出焦做準(zhǔn)備。焦?fàn)t用一座95米高的煙囪。熄焦泵房內(nèi)設(shè)有兩臺熄焦泵，一開一備。當(dāng)載有紅焦的熄焦車開至熄焦塔下時，經(jīng)紅外遙控探頭自動控制，開啟閥門，進行約30秒噴灑，此時由時間繼電器控制閉閥，～110秒，保證紅焦熄滅。為了定時清理粉焦沉淀池內(nèi)粉焦，定時將沉淀池底的粉焦抓到粉焦脫水臺上，脫水后外運熄焦塔高36米，熄焦塔下部設(shè)有熄焦水噴灑管，頂部設(shè)有折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，可捕集熄焦時產(chǎn)生的焦粉和水滴，其除塵效率可達60%以上，有效改善周圍環(huán)境。篩上物（40mm）經(jīng)過溜槽由帶式輸送機及可逆配倉帶式輸送機分別卸入40mm四個焦炭貯倉內(nèi)。焦倉均設(shè)有兩個出料口，一個出料口安裝有反扇形放焦閘門將焦炭放入汽車外運，另一個出料口安裝有振動給料機將焦炭給入焦6帶式輸送，經(jīng)焦7帶式輸送機及其上的卸料小車將焦炭卸至儲焦場裝車外運，儲焦量約為26180噸，可儲存焦?fàn)t10天的產(chǎn)焦量。篩焦設(shè)備帶有行走機構(gòu)、密閉防塵罩及篩下漏斗，配備鎳鉻合金篩板。儲焦倉設(shè)有通風(fēng)裝置，在各建構(gòu)筑物設(shè)有水沖洗地坪設(shè)施。整個系統(tǒng)機械化水平高，可實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的自動監(jiān)測與控制。本系統(tǒng)在粉塵較大的篩分設(shè)備上設(shè)置了除塵裝置，焦倉上設(shè)置了自然通風(fēng)管。經(jīng)除塵后廢氣排放濃度達到國家允許的排放標(biāo)準(zhǔn)。自煉焦?fàn)t吸氣管來的煤氣、焦油、氨水混合物約82℃經(jīng)氣液分離器分離后，荒煤氣進入橫管初冷器頂部，初冷器分二段，荒煤氣在一段與逆錯流而上的循環(huán)水（冬季一段為采暖水）間接換熱使其溫度由8082℃降至45℃左右，再進入二段與低溫水逆錯流間接換熱進一步降溫至22℃，同時煤氣中所含的輕焦油、低沸點物、水份也被冷凝下來，冷卻后的煤氣從橫管初冷器下部排出，進入鼓風(fēng)機加壓后送至3電捕焦油器（Ⅱ期增加1電捕焦油器），除掉煤氣中夾帶的焦油霧，再送至脫硫工序。初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，并加兌一定比例的焦油后，用下端冷凝液循環(huán)泵送到初冷器下段頂部循環(huán)噴灑以溶解管壁上附著的萘，多余部分流入上段冷凝液槽。分離氨水后的焦油通過液面調(diào)節(jié)器至焦油中間槽，由焦油泵經(jīng)焦油臨時貯槽送往庫區(qū)焦油貯槽。多余的氨水進入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脫硫工序進行蒸氨，沉淀下來的焦油渣由刮板輸送機連續(xù)刮送至漏嘴排出槽外，定期送往煤場配煤煉焦。冷凝鼓風(fēng)工序的各貯槽的放散氣經(jīng)集中洗滌后排放。采取部分剩余氨水更新循環(huán)冷卻液，多余的循環(huán)液返回冷凝鼓風(fēng)工序。脫硫后煤氣中H2S含量小于200mg/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送至硫銨工序。再生塔內(nèi)發(fā)生的再生反應(yīng)：NH4HS＋1/2O2＝NH4OH＋S↓ （1）H2S＋1/2O2＝H2O＋S↓ （2）浮選出的硫泡沫則由再生塔頂部擴大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送至熔硫釜連續(xù)熔硫，生產(chǎn)硫磺外售。由于要補充被排走的脫硫廢液和生產(chǎn)中的液相損耗，應(yīng)當(dāng)連續(xù)補充含氨溶液。由冷鼓來的剩余氨水與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器中換熱并加入堿液后進入蒸氨塔，在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器用循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3約10%的氨汽進入氨冷凝冷卻器，用循環(huán)水冷凝成濃氨水送脫硫工序作為脫硫補充液。催化劑溶液的配制：由于生產(chǎn)中的各種損耗，需要定時補充催化劑。再加PDS并攪拌溶液均勻，在一天24小時均勻滴加到溶液循環(huán)槽