【正文】 再依次高度用水準儀測出每個臨時支柱的高度，進行臨時支柱下料。）完成后開始立柱安裝。立柱安裝同時橫梁安裝，橫梁直接放在立柱頂部，用連接板進行定位焊接，焊接不宜過牢，以達到使用安全條件為準，以便以后拆除。 ② 胎具安裝完成后，開始安裝浮頂板。（可在中心立一個臨時立柱）過中心點做浮頂板的十字中心線，并在罐壁上做出標記，作為安裝定位線。鋪板的同時進行定位焊接，直至鋪設完成。具體措施與罐底板焊接相同。 （五） 油罐附件安裝 開口接管安裝 壁板上的開口應在畫線確定位置和大小無誤后，方可開孔，然后將接管組對上，代里外口焊接完畢后，再焊接補強板。 加強圈安裝焊接 （ 1） 加強圈在安裝前要復測加強圈的圓弧度和平整度，在預制過程中，對其圓弧度和平整度要嚴格控制，盡量減少偏差。 24 E M I C A L （ 2） 加強圈的安裝隨罐壁安裝同時進行。待罐壁板組裝完畢后（環(huán)向焊縫焊接前），再組對縱縫兩側剩余加強圈，加強圈焊接完畢后，再焊接罐壁板環(huán)向焊縫。加強圈安裝后再進行壁板焊接有利于壁板成型。 抗風圈的安裝 抗風圈腹板和邊梁有鋼板和槽鋼組焊，要求按 GB501282021 標準進行制造驗收。抗風圈的預制方法和程序為，先進行腹板 的各邊切割，切割后用等離子切割機按設計要求將雨水孔割好。必須進行矯正。因此，要保證其安裝精確度，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于 ，有超差的進行調整修補。先確定爬梯頂部抗風圈的位置并 進行放線，然后支架焊接在抗風圈的腹板上，焊接完畢后進行吊裝。完畢后分兩個作業(yè)班組，從直徑相對的位置想同一方向開始安裝。用掛壁小車、千斤頂和其他工具，調整好位置，使其內弧和壁板靠緊靠實，進行點固焊。 包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、導向管、量油管及中心平臺的安裝： 25 E M I C A L 盤梯及平臺的三腳架、墊板，按圖紙尺寸隨罐壁安裝而安裝，并且焊接完善。然后安裝欄桿、扶手并焊接牢固。包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm，在平臺上檢查，其翹起度不超過4mm，焊接采用手工電弧焊。浮梯整體預制，提前預留出 300mm 調整量，待量油管的平臺的浮頂的軌道安裝完畢后，實測其尺寸，確定其長度。安裝后轉動浮梯中心線的投影與軌道中心線偏差不得大于 10mm。整體預 制，整體吊裝，安裝時嚴格控制其垂直度，偏差不得大于 10mm，且導向管、量油管要處于浮艙套管的中心。不得有損傷。刮蠟板應貼近罐壁，局部最大間隙不得大于 5mm。加熱裝置為立式無水加熱裝置。 六、 油罐焊接施工 焊接工藝的選擇 （ 1）結合本工程的特點選用焊接方法如下： 罐壁板焊縫采用手工電弧焊，罐底中幅板的焊接采用半自動焊打底，埋弧自動焊蓋 面成型。浮艙預制采用 CO2 半自動焊，其余手工電弧焊。 罐底焊接 罐底焊接采用二氧化碳保護焊接打底，埋弧焊蓋面的方式。 罐底焊接分為中幅板焊接、邊緣板焊接、中幅板和邊緣板的焊接。長縫短縫焊接時從中心向兩端各一條焊縫焊一條焊縫，（見 圖 1）。焊接完畢后立即用鐵錘敲打焊縫，以矯正變形和釋放應力。 罐底中幅板長縫焊接（圖 1） 兩臺焊機對稱進行焊接示意圖（圖 2） 通長縫焊接時應先焊接中心部位兩條最長的通長縫。埋弧焊蓋面時，先焊接中心部位通長縫 23m，最早在從中心向兩端每條焊縫分為 45 段，采用退焊的焊接方法進行施焊。焊接完畢后用鐵錘擊打焊縫，以矯正焊縫和釋放應力。先焊接其外側 300mm 焊縫，以第二層開始每層錯開 5070mm，焊接完成，上部磨平，進行射線探傷檢測。 龜甲縫及周邊小板剩余焊縫的焊接應在大角縫、邊緣板剩余焊縫焊接完成后進行組對焊接。邊緣板剩余部分對接焊縫，在第二層環(huán)縫焊接前將卡具拆除進行焊接。龜甲縫焊接時，用龍門板加背杠防止變形。需焊前預熱的焊縫，應均勻預熱，采用火焰加熱器進行預熱，預熱溫度由工藝評定 抗裂性試驗決定，加熱范圍不小于焊縫兩側 100mm，焊接層間的溫度不小于預熱溫度。埋弧焊蓋面。 （當氣溫低于 15176。 （ 2）浮頂板的焊接，采用收縮量最小的焊接工藝和焊接順序。焊工對稱均勻分布同方向同時分段退步焊接。 鋼材預熱溫度表： 鋼材 鋼板厚度（ mm） 焊接環(huán)境氣溫（176。 C） 普通碳素鋼 20≤δ≤ 30 20— 0 50～ 100 30＜δ≤ 38 20— 0 75～ 125 低 合 金 鋼 屈服點 σ＜ 390MKa 25＜δ≤ 32 10— 0 75～ 125 32＜δ≤ 38 10— 常溫 100～ 125 390≤σ＜ 440 MKa 20＜δ≤ 25 0— 常溫 75～ 125 25＜δ≤ 32 100～ 150 32＜δ≤ 38 125～ 175 低 合 金 鋼 440≤σ＜ 490 MKa δ≤ 20 0— 常溫 75～ 125 20＜δ≤ 25 100～ 150 25＜δ≤ 32 125～ 175 32＜δ≤ 38 150～ 200 探傷檢驗要求（見下表） 序號 探傷內容 執(zhí)行標準 備注 一 罐底 1 焊接真空試漏 負壓值＞ 53 MKa 2 邊緣板對接焊縫外邊緣 300mm 射線探傷 GB501282021Ⅱ級 3 邊緣板對接焊縫著色探傷 設計技術要求 29 E M I C A L 二 罐壁 1 δ＞ 10mm，丁字口 100﹪射線探傷 2 開口接管的對接焊縫 20﹪射線探傷 設計技術要求Ⅱ級 3 罐底層壁板開口接管及補強圈滲透檢測 設計技術要求 三 罐壁與罐底內大角縫 100﹪ 著色 GB501282021 四 浮頂 1 浮頂板真空試漏 負壓值＞ 53 MKa 2 浮艙內外側板煤油試漏 GB501282021 3 浮頂附件與底板沒有試漏 設計技術要求 4 信號孔嚴密性試驗 100— 200 MKa 七、 焊接工藝評定 油罐焊接前，應按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》 JB47082021 及《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范》 GB501282021 施工規(guī)范規(guī)定進行焊接工藝評定。 焊接工藝評定數目應根據母材種類、焊材、焊接方法和焊接試驗報告中所得的預熱和焊后熱處理溫度等因素確定。 八、 沖水試驗 （一） 試驗前的準備工作 沖水試驗前，所有附件及其他與罐體焊接的 構件全部施工完畢檢查合格。 沖水試驗前，應檢查是否有妨礙浮頂上升的固定性焊疤、悍瘤是否打磨干凈平 30 E M I C A L 滑，且罐內雜物、焊渣及塵土均應清理干凈。 C。 罐壁的強度及嚴密性檢查，當沖水到最高液位時，罐壁無滲漏、五異常變形為合格。 浮頂排水管升降自如。 放水時，應緩慢放水，放水到調整支柱水位時，應暫停放水，進行浮頂支柱的調整。 浮頂的升降試驗應以升降平穩(wěn)、導向機構及密封裝置無卡澀現象、浮梯轉動靈活、浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格 31 E M I C A L 九、 基礎沉降觀察方案 在儲罐下部每 10 m 設一觀測點，其中正 南、正北、正西、正東、西南、西北、東南、東北必須有永久的觀測點。 沖水至罐體高度的 1/3 時沉降 24 小時進行第二次觀測。 沖水至罐體高度的 3/4 時沉降 24 小時進行第四次觀測。 沖水至罐體最高水位后在 48 小時后觀測，基礎無明顯下沉，即可放水。 基礎不均勻沉降許可值，罐周間隔 10m 的任意兩點之間的不均勻沉 降量小于25mm，支撐罐壁的基礎部分與其內側的基礎之間不得發(fā)生突然凹陷。 第四章、施工組織 施工組織的原則：合理組織，優(yōu)化組合，提高效益。項目部的技術人員由公司第一工程部抽調具有豐富經驗的和對該工程施工較為熟悉的人員組成?，F場配備輥板機、吊車、叉車、拖車等大型設備。 32 E M I C A L 壁板下料，預制施工流水線 技術員審核 自動焊坡口要求 ↓ ↓ 罐壁板排板 → 外觀尺寸檢驗號線 → 切割機下料→編號檢測記錄 ↑ 質檢員審核 質檢員檢查 質檢員檢查 ↓ ↓ → 滾圓 → 交付安裝 罐底浮頂安裝施工流水線 質檢員審核 基礎驗收放線 ↓ ↓ 罐底板排板→下料放線→鋪罐底板→壓縫→焊接（自動焊 +手工焊） 罐底真空試漏 ↓ →單盤鋪板 → 壓縫 → 焊接（自動焊 +手工焊） →第一圈壁板組對 ↑ 單盤板排版下料 →自動焊立焊焊接 → 超聲波探傷 X 射線復驗 → 大角縫焊接 → 磁探→船艙底板鋪板焊接→真空試漏→桁架、隔板安裝→ 焊縫煤油試漏→ 船艙頂板單盤安裝。 第五章、施工部署及進度計劃安排 一 、施工部署 我公司將該工程列為本公司本年度的重點工程之一。 抽調技術力量、施工力量較強的班組，采取速戰(zhàn)速決的施工原則，增強突擊作戰(zhàn)的能力力爭儲罐盡早并網投產。 加強現場文明施工和安全施工管理，樹立好企業(yè)形象，把對業(yè)主的服務作為施工完成的重要組成部分。 加大工廠化 預制，提高機械設備使用率，預制深度達到 30﹪以上，底板采用CO2 氣體保護焊和埋弧自動焊接，壁板采用自動焊接，力保焊接一次合格率在 95﹪以上。從總體工程來看，壁板組對焊接及浮船安裝，是整個工程能確保業(yè)主滿意的關鍵。 34 E M I C A L 二 、施工階段