【正文】 確定供應商是否有資格 進行潛在供應商評估 A：采購員 采購經理 工程師 B：供應商自評 初級評估（ PA） 潛在供應商評估 SQE到潛在供方現(xiàn)場進行質量體系評審（ PSA） 細則 QS9000帶雙星的項目 評審原則： 未具備 QS9000認證且 制造場所非 SGMW現(xiàn)有供貨 源 技術 /產品對潛在供方制造場 地而言是全新 采購部具有較高風險 評估質量 體系能力 選定供應商 — JPC會議 采購部部長 財務價格管理員 采購經理 SQE經理 采購項目主管 采購員 陽光程序 —— 開標、評標、定標 投產前會議 1進度要求 —— 供應商應根據工作進展狀況修正時間表，確保主項目進程要求 2技術要求 —— 工程圖紙、工程規(guī)范、材料規(guī)范、設計更改、材料代用、產品認證等方面的 溝通與認同。 4質量要求 —— 供應商質量管理 16步程序 產品質量先期策劃及控制計劃 某汽車集團 TYWL對供應商的質量 要求 5活動規(guī)范 —— 制定定期召開會議的規(guī)范，及時溝通信息，監(jiān)督項目進程，確保所有任務按時 完成。 6. PE完成“ OTS認可報告” 目的 驗證的供應商過程是否具備生產客戶要求的產品的能力 適用： 新產品投產前或現(xiàn)有產品在技術、材料工藝有改動或供應商情況發(fā)生變化，都必須通過 PPAP PPAP重要事件 1. PPAP試生產要求 2. SQE評估風險：是否按 《 生產過程流程 》 和 《 試生產控制計劃 》 生產 3. 測量系統(tǒng)分析 4. 工序能力評估（ 100件 /連續(xù)生產） 5. 按要求取樣并安排樣件尺寸，材料和性能試驗 6. 按 《 PPAP檢查清單 》 整理報告，自評合格并經項目經理批準 7. SQE評估并完成 PPAP認可報告 生產件批準程序 PPAP 初期生產次品遏制程序 目的 幫助供應商驗證其試生產時工序的控制，使質量問題能 迅速 在供應商現(xiàn)場被發(fā)現(xiàn)和糾正，而不會影響客戶的生產線。 例如： 增加檢驗次數(shù) 增加過程檢驗和最終檢驗點 及時發(fā)現(xiàn)、糾正潛在不符合 增加審核 按預定能力運行 目的 實地驗證供應商生產工序是否有能力按預定節(jié)拍制造符合質量及數(shù)量要求的產品，以降低正式投產和加速生產時失敗的風險 進行風險評估決定監(jiān)控方式： 客戶要求 A 供應商監(jiān)控 B 客戶監(jiān)控 能力提高 改 善（整改 ） 評 估 工序問題反饋 沒有最好，只有更好 —— 不斷超越客戶的期望的理念 持續(xù)改進 目的：概述客戶對供應商的持續(xù)改進的要求 讓所有客戶和供應商受益 要求：供應商必須監(jiān)測其質量并致力于持續(xù)改進。 A 須改進的項目 B 持續(xù)改進技術 質量成效監(jiān)控 —— PPM 目的： 加強質量成效信息反饋，促進重大質量問題的改進 程序：采用批量產品的百萬件不合格數(shù) PPM監(jiān)控并將信息反饋給供應商 和相關部門以便： 1. 確認主要問題 2. 著眼主要問題的整改來促進質 量的持續(xù)改進 3. 加強質量目標、期望及成效等 信息交流。 2 / 樣件可按某些不同于正規(guī)生產要求的方法制造，如使用軟模具、簡易工裝夾具等。 2 /其國產化率與正式生產件相同，但可采用模擬生產工藝（過程），不用生產用的機床設備，不按生產節(jié)拍生產。 2 / 生產樣件應抽自一批具有相當數(shù)量的生產件。 產品質量先期策劃 APQP 策劃 產品設計與開發(fā) 過程設計與開發(fā) 產品與過程確認 生產 反饋、評定和糾正措施 項目批準 概念提出 /批準 樣件 試生產 投產 策劃 全球采購模式 —— 通向成功的 16步程序 1— 建立共同的過程，向 SQE和 供應商提供一種通用的標準 化模式。 3 — 實現(xiàn)全球系統(tǒng)資源共享，有 效配置 GM資源。 5— 創(chuàng)建優(yōu)質的零部件供應鏈，為整 車廠提供良好的發(fā)展背景。 全球采購部 北美卡車業(yè)務部 北美卡車業(yè)務部 傳動系部 歐洲業(yè)務部 亞太業(yè)務部 拉美業(yè)務部 GM網絡圖 發(fā)貨控制 定義 目的 范圍 程序 補充遏制程序 一級發(fā)貨控制 由供應商監(jiān)控的次品制程序。 批量生產時不合格品PPM較高或有反復 PRR等供應商 某汽車集團 TYWL向供應商提出，供應商在發(fā)貨地遏制質 量。 二級發(fā)貨控制 由客戶控制的次品遏制程序。 批量生產時不合格品 PPM較高或有反復PRR等供應商 由某汽車集團TYWL控制的遏制程序，可在供應商、某汽車集團 TYWL或第三方現(xiàn)場執(zhí)行，費用由供應商承擔 暫停供整改。 質量研討會與質量改進會 定義： 目的： 范圍： 程序 質量研討會 在供應商現(xiàn)場進行質量研討 ， 解決具體質量問題。 任何時候 。 著重于付諸實踐地有效地解決問題 ， 并采取持續(xù)改進的一系列措施 。 質量改進會 供應商和全球采購高級管理層會議 （ 執(zhí)行總監(jiān)級） 采購部長 、 SQE或其主管出席 迅速行動解決長期未解決的質量問題。 SQE陳述質量問題、 資料和已采取的措施 供應商介紹整改計劃。 除非在質量成效和體系上作出滿意的改進 。 全球采購 定義：在全球范圍內尋找有關產品在質量 ， 服務 GMGMS全球管理系統(tǒng) 和價格方面最具有競爭力的供應商 。 A —— 因表現(xiàn)欠缺退出某汽車集團 TYWL配套體系， B—— 因業(yè)績優(yōu)越被推薦進入 GM其它分部。 4. 作為定點供應商和年度優(yōu)秀供 應商評選依據 要求： 某汽車集團 TYWL對采購件的 PPM要求 （ 2020年） PPM＜ 500 SGM對采購件的 PPM要求 PPM＜ 250 GM對采購件的 PPM要求 PPM＜ 25 技術評審 方法： 1 采購員邀請潛在供應商參加技術評審會議。 4 供應商提供小組可行性承諾、系列工裝 /設備檢查清單、進度 與可行性分析和簽署的供應商質 量要求聲明單。 6 在技術評審結束時，采購員、 SQE、 PE完成風險評