【正文】 吸收系數(shù)的途徑有三條：一是實驗測定；二是選用適當?shù)慕?jīng)驗公式進行計算；三是選用適當?shù)臏蕯?shù)關聯(lián)式進行計算。 吸收塔內采用石灰石或石灰做脫硫吸收劑，石灰石破碎與水混合，磨細成粉狀，制成吸收漿液。吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)脫水裝置脫水后回收。工藝流程圖如圖 2。2 H2OA3 工藝特點該方法的特點是脫硫效率高，一般可達 90%以上，鈣的利用率高，可達 90%以上；單機煙氣處理量大，單塔處理煙氣量大，適合于 200MW 一 1000MW 機組容量的煙氣脫硫，性價比高；可與大型鍋爐單元匹配；煤種適應性好，煙氣脫硫的過程在鍋爐尾部煙道以后是獨立的，不會干擾鍋爐的燃燒，不會對鍋爐機組的熱效率、利用率產(chǎn)生任何影響。最優(yōu)的塔體尺寸，平衡了 SO2 去除與壓降的關系，使得資金投入和運行成本最低。適合于燃燒高、中、低硫任何燃料的鍋爐機組。其副產(chǎn)品石膏可用作水泥緩凝劑、墻板材料，農(nóng)業(yè)土壤改良與修復、礦井回填、道路路基等。（1）石灰石漿液制備系統(tǒng)石灰石漿液制備系統(tǒng)有干粉制漿系統(tǒng)和濕法制漿系統(tǒng)，前者采用干磨機，后者采用濕磨機。并加入合適比例的工業(yè)水磨制成石灰石漿液，流入球磨機漿液泵輸送至石灰石漿液旋流站，經(jīng)水力旋流循環(huán)分選，不合格的返回球磨機重磨，合格的石灰石漿液送至石灰石漿液箱儲存。為了防止石灰石在漿液箱中沉淀，設有漿液循環(huán)系統(tǒng)和攪拌器。原煙氣經(jīng)增壓風機增壓后，由 GGH 將原煙氣降溫至 90 一 100℃送至吸收塔下部，經(jīng)吸收塔脫除 SO2 后，將凈煙氣送回 GGH 升溫至高于 80℃后經(jīng)煙囪排放。（3）吸收系統(tǒng)SO2 吸收系統(tǒng)包括吸收塔、吸收塔漿液循環(huán)、石膏漿液排出、吸收塔進口煙氣事故冷卻和氧化空氣、攪拌、除霧器、沖洗等幾個部分。HSO 3被鼓入的空氣氧化為硫酸根(SO42)，SO 42與漿液中的鈣離子反應生成硫酸鈣(CaSO 4)，CaSO 4 進一步結晶為石膏(CaSO 4同時煙氣中的 Cl、F 和灰塵等大多數(shù)雜質也在吸收塔中被去除。脫除 SO2 后的煙氣經(jīng)除霧器去除煙氣中的液滴，排出吸收塔。吸收塔中裝有水沖洗系統(tǒng)，將定期進行沖洗，以防止霧滴中的石膏、灰塵和其他物質堵塞元件。水力旋流器作為石膏漿液的一級脫水設備，其利用了離心力加速沉淀分離的原理，漿液流切進入水力旋流器的入口，使其產(chǎn)生環(huán)形運動。真空皮脫水機將已經(jīng)水力旋流器一級脫水后的石膏漿液進一步脫水至含固率達到 90%以上。FGD 的工藝水一般來自電廠循環(huán)水，并輸送至工藝水箱中。FGD 裝置運行時，由于煙氣攜帶、廢水排放和石膏攜帶水而造成水損失。此外，各設備的沖洗、灌注、密封和冷卻等用水也采用工藝水。FGD 的工業(yè)水一般來自電廠補充水，并輸送至工業(yè)水箱中。當 FGD 裝置大修或發(fā)生故障需要排空 FGD 裝置內漿液時，塔內漿液由漿液排放泵排至事故漿液箱直至泵入口低液位跳閘，其余漿液依靠重力自流至吸收塔的排放坑，再由地坑泵打入事故漿液儲罐。地坑系統(tǒng)有吸收塔區(qū)地坑、石灰石漿液制備系統(tǒng)地坑和石膏脫水地坑，用于儲存 FGD 裝置的各類漿液，同時還具有收集、輸送或儲存設備運行、運行故障、檢驗、取樣、沖洗、清洗過程或滲漏而產(chǎn)生的漿液。四工藝設計計算1 主要標準和規(guī)范工藝設計主要標準和規(guī)范如下：《火電廠大氣污染物排放標準》GB132231996《環(huán)境空氣質量標準》GB30951996《火力發(fā)電廠設計技術規(guī)程》DL50002022《火力發(fā)電廠煙氣脫硫設計技術規(guī)程》DL/51962022《火力發(fā)電廠初步設計文件內容深度規(guī)定》DLGJ9－92《火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)程》DL/T50541996《污水綜合排放標準》GB89781996《工業(yè)設備及管道絕熱工程設計規(guī)范》GB50264972 物料計算取 100g 煤為研究對象，煤的組成成分見表 2。表 3 煙氣成分分析表成分 CO2 H2O SO2含量 mol 設鍋爐燃燒的過?？諝庀禂?shù) a=，取空氣濕度為 X=，理論燃燒需氧量：n stoich =nC+ nH /4+ nSnO2= mol，所需要的干空氣量：n dry = nstoich a/= mol，煙氣中水的量：n H2O，total= nH2O,bustion +X ndry =，則 100g 煤完全燃燒后的產(chǎn)生濕煙氣的摩爾量（標況）為：ntotal,out= nC+nH2O+ nS+ nstoich(a（1+）/)=。SO2 的摩爾百分含量：y SO2=，即 。脫硫率達到 85%，則出口 SO2 含量為：()= Nm 3/h系統(tǒng)硫鈣比為 ，石灰石純度為 90%，則石灰石消耗為： 100/。FGD 工藝系統(tǒng)物料消耗指標見表 3。h3 吸收塔設計計算吸收塔常用的塔形主要有噴淋吸收塔、填料塔、托盤塔、液柱塔、鼓泡塔等。鼓泡塔省略了再循環(huán)泵、噴嘴，將氧化區(qū)和脫硫反應區(qū)整合在一起，整個設計較為簡潔，但液相內部有較大的返混，且阻力較大，占地面積較大。煙氣從吸收塔中部進入，入口在吸收塔漿池最高液位上部和最低一層噴淋層下部之間。布置在吸收塔頂部的除霧器除去煙氣中帶入的霧滴，凈煙氣在吸收塔頂部以 45℃一 50℃的飽和溫度離開吸收塔。噴淋塔示意圖如下圖所示：圖 3 吸收塔類型（1）噴淋塔內徑設計吸收塔直徑 D 可由吸收塔出口實際煙氣體積流量和煙氣流速確定。但煙氣停留時間縮短，要求增大塔高。合適的流速范圍為3~。吸收塔直徑根據(jù)下列公式計算： V=Au=π(D/2)2u式中，V 為煙氣體積流量 m3/s；u 為煙氣流速 m/s；D 為吸收塔直徑 m；A 為煙氣過流斷面面積 m3/s。則吸收塔直徑為： ，取 。根據(jù)吸收塔高度參考表（表 4） ，吸收區(qū)高度一般為 5~15m，煙氣接觸反應時間一般為2~5s。吸收區(qū)一般設置 3~6 個噴淋層，每個噴淋層都裝有多個霧化噴嘴，交叉布置，覆蓋率達 200%~300%。噴淋層間距一般為 ~2m，為了便于檢修和維護，層間距設為 。表 5 吸收塔高度參考表工程 范圍吸收塔入口寬度與直徑之比/% 60—90入口煙道到第一層噴淋層的距離/ m 2—噴淋層間距/ m —2最頂端噴淋層到除霧器的距離/ m —2除霧器高度/ m —除霧器到吸收塔出口的距離/ m —1吸收塔出口寬度與直徑之比/ % 60—100（3）除霧器區(qū)設計除霧器通常安裝在吸收塔的頂部，也可安裝在吸收塔后的煙道上。一般要求脫硫后煙氣中的殘余水分不超過 100mg/m3。濕法煙氣脫硫塔采用的除霧器類型主要有折流板除霧器與旋流板除霧器兩種。折流除霧器原理示意圖如下圖所示：圖 4 折流板除霧器原理示意圖參考表 4，取最后一層噴淋層到除霧器的距離為 ，除霧器到吸收塔出口的距離 。③漿液池設計漿池容量 V1 的計算表達式： V1=(L/G) VNt1式中：L/G——液氣比。如果增大液氣比，則推動力增大，脫硫效率增大。根據(jù)經(jīng)驗，石灰石法噴淋塔中的液氣比一般為 15~25L/m3。V——煙氣標準狀態(tài)濕態(tài)容積，m 3/h；V= 3/s； t1——漿液停留時間，4~8min，取 t1=5min=300s。選取漿液池內徑略大于吸收區(qū)內徑，內徑 D2 =。煙氣進口底部至漿液面的距離一般 ~，取 。參考表 2，取入口寬度與直徑之比 ，出口寬度與直徑之比取 ，則入口寬度：L 入 ==；出口寬度：L 出 ==。V 出 = 。由 V=uhL，得入口高度：h 入 =(15)=；出口高度：h 出 =(15)=。噴淋塔設計草圖見圖紙 1。吸收塔內噴淋層設計為4 層，每臺循環(huán)泵對應一層噴淋層；運行的再循環(huán)泵數(shù)量根據(jù)吸收漿液流