【正文】 來劃分，一般分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類。常見的熱塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABS、有機(jī)玻璃(聚甲基丙烯酸酯)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(PA)(尼龍)、聚碳酸酯(PC)、苯乙烯—丙烯腈(SAN)等。材料選擇一般包括四個(gè)方面：力學(xué)性能，加工性能，物理性能，熱性能。查閱諸多資料后最后決定此次材料為ABS塑料。ABS具有以下諸多優(yōu)點(diǎn)，它在不同的用途中有著不同的優(yōu)點(diǎn)，也分為好幾中類型可分為超高沖擊形和高中低，耐熱等類型。這除了在成型時(shí)從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點(diǎn)來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑件的表觀質(zhì)量指塑件在成型后出現(xiàn)的表觀的缺陷現(xiàn)象，如飛邊，毛刺，缺料，凹陷等表面外觀不美觀的現(xiàn)象。 塑件的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素，是設(shè)計(jì)塑件時(shí)必須考慮的問題之一。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應(yīng)盡量小。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會(huì)發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準(zhǔn)確性。根據(jù)文獻(xiàn)[4]知塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。所以我們要根據(jù)塑件設(shè)計(jì)一個(gè)斜度使塑件容易脫出，根據(jù)文獻(xiàn)[1]，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為35ˊ～1186。為防止塑件轉(zhuǎn)角處的應(yīng)力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應(yīng)位置模具和塑件的力學(xué)角度，需要在塑件的轉(zhuǎn)角處和內(nèi)部聯(lián)接處采用圓角過度。塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。由于型芯對(duì)熔體有分流作用，所以在孔成型時(shí)周圍易產(chǎn)生熔接痕，導(dǎo)致孔的強(qiáng)度降低，故設(shè)計(jì)孔時(shí)孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應(yīng)增加壁厚，以保證塑件的強(qiáng)度和剛度。第一步：成型前準(zhǔn)備為師注塑過程順利的進(jìn)行，并且保證塑件質(zhì)量，在成型前必須進(jìn)行一些準(zhǔn)備。4嵌件的預(yù)熱。第三步：制件的后處理注射制件經(jīng)脫?；驒C(jī)械加工后，常需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應(yīng)力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。由于采用一模八腔，再加上冷料穴，流道等廢料，再根據(jù)工藝參數(shù)，注射壓力，綜合考慮各種因素，選定注射機(jī)為海天HTF80。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。 分型面示意圖3．2 型腔的布局型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關(guān)，型腔的排布要根據(jù)塑件的大小等等進(jìn)行設(shè)計(jì)。3．3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進(jìn)料通道，本設(shè)計(jì)中使用側(cè)澆口德澆注系統(tǒng)使之成型，澆注系統(tǒng)包括主澆道,澆道,澆口,冷料穴。本設(shè)計(jì)中由于塑件排布比較緊湊,且采用側(cè)澆口。澆口有幾個(gè)作用，它能應(yīng)對(duì)截面積的突然變化，還能迅速的冷卻封閉，且有力于塑件和澆口分離。根據(jù)文獻(xiàn)[5]得在確定澆口位置時(shí)，應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)： 1. 熔體在型腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)，其動(dòng)能損失最小。 2. 有效地排出型腔內(nèi)的氣體。根據(jù)文獻(xiàn)[1]，根據(jù)塑件大小。因?yàn)樽钕攘魅氲乃芰弦蚪佑|溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會(huì)影響制品的質(zhì)量，為防止這一問題必須在沒塑料流動(dòng)方向在主流道末端設(shè)置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。冷料穴的z形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。本設(shè)計(jì)選用Z形拉料桿的冷料穴，拉料桿是為了把塑件從定模一側(cè)拉出。在注射成型中模具排氣不良，會(huì)導(dǎo)致塑件上出現(xiàn)氣泡，冷接縫等缺陷。因?yàn)楸驹O(shè)計(jì)為中小形的簡(jiǎn)單模具所用采用利用配合間隙自然排氣，利用分型面之間的間隙，查閱文獻(xiàn)[1]。構(gòu)成模具型腔的零部件稱成型零部件。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設(shè)計(jì)是注射模具的重要部分。3．4．1 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要應(yīng)在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。按組合方式不同分為整體嵌入式，等。2）、凸模的設(shè)計(jì)同理凸模也采用組合整體式，這樣的型芯加工方便，便于模具的維護(hù)。寬度為46mm。實(shí)踐表明成型零件的制造公差占塑件總公差的三分之一。 推出機(jī)構(gòu)類型的選擇推出機(jī)構(gòu)按其推出動(dòng)作的動(dòng)力來源分為手動(dòng)推出機(jī)構(gòu)，機(jī)動(dòng)推出機(jī)構(gòu)，液壓和氣動(dòng)推出機(jī)構(gòu)。本設(shè)計(jì)中根據(jù)塑件能從模具中脫離的距離和動(dòng)模板的厚度計(jì)之間的距離可得推桿長(zhǎng)度L=152mm，r=3mm。（1）滑塊的設(shè)計(jì)，滑塊設(shè)計(jì)的要點(diǎn)在于滑塊與側(cè)向型芯連接以及注射成型時(shí)制品尺寸的準(zhǔn)確性和移動(dòng)的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種。（2）導(dǎo)滑槽設(shè)計(jì)，導(dǎo)滑槽與滑塊導(dǎo)滑部分采用間隙配合，一般采用H8/f8。抽芯距是指將活動(dòng)型芯從成型位置抽出到不妨礙塑件脫出的距離，其一般大于塑件的側(cè)孔深度的2~3mm. （)本設(shè)計(jì)中H=9mm，所以S可取12mm。 ()，h為成型部分的高度為12mm，107Pa，=，=，綜上所述F=。 注射模溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。一般注射到模具內(nèi)的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。過高的模溫會(huì)使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長(zhǎng)冷卻時(shí)間又會(huì)使生產(chǎn)率下降。 冷卻系統(tǒng)之設(shè)計(jì)規(guī)則設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當(dāng)而有效率的冷卻。冷卻孔道最好設(shè)置是在凸模塊與凹模塊內(nèi)，設(shè)在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。 模架及標(biāo)準(zhǔn)件的選用注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結(jié)構(gòu)分類所分的典型結(jié)構(gòu)如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動(dòng)成型零件的模、側(cè)向分型抽芯注射模、定模帶有推出機(jī)構(gòu)的注射模、自動(dòng)卸螺紋的注射模、熱流道注射模。由分型面分型面的選擇而選擇模具的導(dǎo)柱導(dǎo)套的安裝方式，經(jīng)過考慮分析，導(dǎo)柱導(dǎo)套選擇選正裝。所以就取BL=350x400的模架，根據(jù)塑件的高度，及其推板能推出的距離得：取A板厚度60mm，B板的厚度取90mm，C板為85mm。以實(shí)際的注射量初選某一公稱注射量的注射機(jī)型號(hào)，為了保證正常的注塑成型，模具每次所需的實(shí)際注射量必須符合 （） 式中 型腔數(shù)量 單個(gè)塑件的質(zhì)量（g） 澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量（g）本設(shè)計(jì)中：n=8 = M=8+= 101g80% 注塑機(jī)額定注塑量為101g 且大于20%m注射量符合要求。其應(yīng)滿足 （） 式中 n 型腔數(shù)目 單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 n=8 = = = 應(yīng)試其投影面積和壓力的乘積小于額定鎖模力，所以要滿足以下 （）P F （） P—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa） F—注射機(jī)額定鎖模力（N） 根據(jù)教科書表32，一般制品為30MPa。注塑機(jī)的開模行程是有限的，設(shè)計(jì)模具必須校核所選注射機(jī)的開模行程，以便與模具的開模距離相適應(yīng)。結(jié)論第4章 成型零件加工工藝設(shè)計(jì)成型零部件指與塑料直接接觸而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑塊、鑲件、斜頂、側(cè)抽