【正文】 用注射、擠出、壓延；吹塑、發(fā)泡和真空成形等方法成形，能機械加工和表面電鍍。ABS是微黃色或白色不透明粒料，它無毒，無味。丙烯腈可使ABS具有較高的強度、硬度、耐熱性及耐化學(xué)腐蝕性；丁二烯可使ABS具有彈性和較高的沖擊強度；苯乙烯則可使ABS具有質(zhì)硬、堅韌、剛性等特性。從改進聚苯乙烯的性能這一角度來看，ABS顯著地提高了沖擊強度和表面硬度，其熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍等都高，尺寸穩(wěn)定性較好，具有一定的化學(xué)穩(wěn)定性和良好的介電性能。ABS塑料的表面可以電鍍。由于ABS具有上述綜合性能，因而廣泛用來制造電視機、收音機的外殼、旋紐、電話機殼、話筒、把手等。為此，成型前必須進行干燥處理。(3) ABS樹脂表觀粘度強烈地依賴于剪切速率，因此模具設(shè)計中大都采用 點澆口形式。(5) ABS樹脂的熔融溫度較低，熔融溫度范圍寬，流動性好，有利于成型。ABS塑料可用火焰及ABS焊條焊接或用10％的ABS—甲乙酮溶液粘合。制品還可進行電鍍或真空噴鍍用以代替金屬制品，可以達到金屬難以達到的復(fù)雜形狀和尺寸精度。 ABS塑料的干燥ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大, 在加工前進行充分的干燥和預(yù)熱, 不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲, 而且還有助于塑料的塑化, 減少制件表面色斑和云紋。注塑前的干燥條件是: 干冬季節(jié)在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要達到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復(fù)雜, 干燥時間更長, 達8～16h。最好將機臺的料斗改裝成熱風(fēng)料斗干燥器, 以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮, 但這類料斗要加強濕度監(jiān)控, 在生產(chǎn)偶然中斷時, 防止料的過熱。在熔化過程溫度升高時, 其熔融實際上降低很小, 但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍, 如220～250 ℃) , 如果繼續(xù)盲目升溫, 必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困難, 制件的機械性能也下降了。某些溫控不良的注塑機, 當生產(chǎn)ABS 制件到一定數(shù)量時, 往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒, 而且很難利用加新料對空注射等辦法將其清除排出。既然偏高溫操作對ABS可能帶來問題, 故有必要對料筒各段爐溫進行限制。如柱塞式機, 爐溫維持在180～230 ℃。特別值得提出的是, 由于ABS的加工溫度較高, 對各種工藝因素的變化是敏感的。實踐證明, 這兩部分的任何微小變化都將在制件上反映出來。　ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射時采用較高的注射壓力。注制過程中, 澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過大,塑料與型腔表面摩擦作用強烈, 容易造成粘模。當注射速度過快時, 塑料易燒焦或分解析出氣化物, 從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。　ABS的成型溫度相對較高, 模具溫度也相對較高。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時, 應(yīng)考慮專門對模具加熱?！∫话阕⑺軝C注ABS塑料時, 其每次注射量僅達標準注射量的80 %。 塑件的結(jié)構(gòu)，尺寸精度以及表面質(zhì)量分析 該塑件形狀大體為圓錐形，雖然有不規(guī)則輪廓，但在分模方向沒有阻礙，外部有側(cè)孔需要側(cè)抽芯，內(nèi)部比較深，脫模時有難度，需要設(shè)置正確的拔摸角度。（2） 尺寸精度的組成及影響因素；制品尺寸誤差構(gòu)成為： （22）式中 ——制件總的成型誤差； ——塑料收縮率波動所引起的誤差；——模具成型零件制造精度所引起的誤差； ——模具磨損后所引起的誤差；——模具安裝，配合間隙引起的誤差；影響塑料制品尺寸精度的因素比較復(fù)雜，歸納有以下三個方面。b. 塑料材料—— 主要是收縮率的影響，收縮率大的尺寸精度誤差就大。對塑件的精度要求，要具體分析，根據(jù)裝配情況來確定尺寸公差，該塑件是一般民用品，初步估計為該塑件壁厚約為5mm，精度要求為一般精度即可，所以經(jīng)分析選擇一般精度等級3級精度。綜上分析可以看出，注射時在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型要完全可得到保證。為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時劃傷、擦毛等，在設(shè)計時應(yīng)考慮與脫模方向平行的塑件內(nèi)外表面應(yīng)具有一定的脫模斜度， 脫模斜度的選擇因素：（1）硬質(zhì)塑料比軟質(zhì)塑料脫模斜度大；（2）形狀愈復(fù)雜或成型孔較多的塑件取較大的脫模斜度；（3）塑件高度愈高，孔愈深，則取較小的脫模斜度；（4）壁厚增加，內(nèi)孔包住型芯，脫模斜度也應(yīng)大些。在塑件圖上標注時，內(nèi)孔以小端為基準，斜度沿擴大的方向取得；外形以大端為基準，斜度沿縮小的方向取得。~4539。~4539。~4039。~5039。~1186。3039。熱固性塑料2539。2039。：型腔3539。3039。~4039。塑件的表面粗糙度主要與模具型腔表面的粗糙度有關(guān)。模具在使用過程中，由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷加大，所以應(yīng)隨時給予拋光復(fù)原。3 計算塑件體積以及選定注射機 計算塑件體積計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注射機及確定型腔數(shù)根據(jù)Pro/E軟件畫出塑件的三維圖，利用軟件分析功能自動計算所畫塑件，分析計算得體積 澆注系統(tǒng)有軟件分析估算為： 型腔數(shù)的確定根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、。每次注射量不超過注射機的最大注射量的80%。（3）注射機的料桶塑化能力為基礎(chǔ)的計算型腔數(shù)時，應(yīng)考慮不得超過塑化能力的85%（4）據(jù)塑件的精度考慮，一般多型腔時制造精度低，塑件精度也低。（5）根據(jù)塑件的形狀及進料口的位置考慮。為確保塑件質(zhì)量，注塑模一次成型的塑料質(zhì)量（塑件和流道凝料質(zhì)量之和）應(yīng)在公稱注塑量的35%75%范圍內(nèi)，最大可達80%。 注射機有關(guān)工藝參數(shù)的計算 塑件成型所需的注射總量應(yīng)小于所選注射機的注射容量。 模具所需的最大鎖模力應(yīng)小于或等于注射機的額定鎖模力： () —模具型腔壓力，為注射壓力的80﹪，注射壓力取50Mpa；—塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積(mm2)； —注射機額定鎖模力(KN)。這三類不同的結(jié)構(gòu)形式的注射機的特點如下：立式注射機的螺桿垂直裝設(shè)，鎖模裝置推動著動模板也沿垂直方向移動，優(yōu)點是占地面積小，安裝或拆卸小型模具很方便，容易在動模上安放嵌件，嵌件不容易傾斜或墜落。此類是注射機注射量一般均在60克以下。優(yōu)點是機體比較低，容易加料和操作，制件頂出模具后可自動墜落，所以容易實現(xiàn)全自動操作，機床中心比較低，安裝穩(wěn)妥。直角式注射機的注射螺桿或柱塞與合模運動方向相互垂直，這種注射機的重要優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，便于自制，適合單件生產(chǎn)，中心不允許留有澆口痕跡的平面制件，同時長利用開模時絲桿的轉(zhuǎn)動來拖動螺紋型芯或螺紋型環(huán)旋轉(zhuǎn)，以便脫下塑件。根據(jù)開模行程、鎖模力和注射容量的計算,以及注射機的特點，選擇注射機為XSZY1000，其工藝參數(shù)如下： 注塑機工藝參數(shù)螺桿（柱塞）直徑（mm）注射容量（ml）注射壓力（MPA）鎖模力（km）最大成型面積（cm2）模具厚度（mm）最大開合模行程（mm）最大最小85100012145001800700300700噴嘴圓弧半徑（mm）18拉桿空間（mm）螺桿驅(qū)動（KN）13噴嘴孔直徑（mm）650550液壓泵壓力（MPA)144 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定以及型腔的排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計、推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。動模和定模的接觸面稱為分型面。分型面確定后，塑件在模具中的位置也就確定了。選擇分型面時，應(yīng)遵循以下幾項基本原則。該模具采用在最大圓周上，保證了塑件的外觀。當滑塊到達一定距離后開始脫離凹槽，此時零件靠凸模里面的頂桿來頂出塑料件，而后滑塊由于受到凸模的阻擋停下。該塑件尺寸較大，較低的精度等級，為降低成型費用，本塑件在注射時候采用一模兩腔，即模具需要兩個型腔，并不對制品進行后加工。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素，確定該模具采用的平衡式布局，這種排列方式的最大優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)。作用：（1）輸送流體 （2）傳遞壓力 澆注系統(tǒng)的組成：由主流道，分流道，內(nèi)澆口，冷料穴等結(jié)構(gòu)組成。 （2）避免熔體正面沖出小直徑型芯或脆弱的金屬鑲件。 （4）進料口的位置和形狀要結(jié)合塑件的形狀和技術(shù)要求確定。在臥式注射機的模具中，主流道應(yīng)設(shè)計成垂直的分型面，為了使凝料從主流道拔出，故設(shè)計成圓錐形，要有2度到6度的錐角，內(nèi)壁有△8以上的光潔度，其小端直徑常見為4mm8mm，看制品重量和補料需要而定，但是小端直徑應(yīng)大于噴嘴直徑約1mm，否則主流道中的凝料將無法順利脫出，主流道的長度由定模板厚度而定的。一般凹坑的半徑R2應(yīng)比R1大12mm。 主流道分流道是主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩(wěn)流態(tài)的過濾段. 分流道的形狀及尺寸常用的分形、梯形、U形、半圓形、及矩形等。該模具是一模兩腔，塑料沿分流道流動時，要求通過它盡快地充滿型腔，從前兩點出發(fā)，分流道應(yīng)該短而粗，但是不能太粗，該模具采用圓形斷面分流道，因為這樣分流道易于機械加工，分流道尺寸視該塑件的大小和塑料品種，注射速率，以及分流道長度而定。所以分流道直徑為6mm，該模具分流道的布置采用平衡式分布。 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。其形狀、大小及位置應(yīng)根據(jù)塑件大小、形狀、壁厚、成型材料及塑件技術(shù)要求等進行而確定。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。ABS具有良好的力學(xué)性能，它適用于采用側(cè)澆式澆口，塑件從邊緣進料，能夠提高生產(chǎn)率，并去除澆口方便，有利于熔體流動和補縮口，有利于型腔內(nèi)氣體的排出，減少塑件熔接痕，增加熔接強度。澆口的位置的確定：設(shè)計中，澆口的位置及尺寸的要求是比較嚴格的，初步試模，必要時還需要修改。一般在選擇澆口位置時，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝及特征，成型質(zhì)量和技術(shù)要求，綜合分析。（2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件的壁厚。（4）應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。（6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。（8）澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件的外觀質(zhì)量。為了提高生產(chǎn)效率，降低成本，小型（包括部分中型）塑件往往采取一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。澆口平衡計算的思路是通過計算多型腔模具各個澆口的BGV(Balanced Gate Value)值來判斷或計算。不同(大小)塑件多型腔成型的BGV值可用下式表示： () 式中 ——分別為型腔a、b的充填量(熔體質(zhì)量或體積)； ——分別為型腔a、b的澆口截面積，mm2 ； ——分別為從主流道中心到型腔a、b的流動通道的長度 ——分別為型腔a、b的澆口長度，mm。 1)首先將各澆口的長度、寬度和厚度加工成對應(yīng)相等的尺寸。 3)將晚充滿塑件有補縮不足缺陷型腔的澆口寬度略微修大。 4)用同樣的工藝方法重復(fù)上述步驟直至塑件質(zhì)量滿意為止。在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10－25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。臥式注射機用模具的冷料井，設(shè)立在主流道正對面的動模上，該模具采用帶Z型頭拉料桿的冷料井，分模時，就可以將該凝料從主流道中拉出，拉料桿的根部是固定在頂出板上的，所以在制件頂出時，冷料也一同被頂出，制造也比較方便。 排氣系統(tǒng)的設(shè)計當塑料溶體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體?？紤]到本模具是采用分型面和嵌件的縫隙排氣，故不特意開設(shè)排氣槽。模具對塑件質(zhì)量的影響主要體現(xiàn)在以下幾個方面：。這時提高生產(chǎn)率顯得尤其重要了。生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)（一般是水）的熱交換效果。根據(jù)牛頓冷卻定律，冷卻介質(zhì)從模具帶走的熱量為： ()其中：——是冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)間的傳熱系數(shù)； ——冷卻管道壁的傳熱面積； ——模具與冷卻介質(zhì)溫度之差值； ——冷卻時間（s）。（1）高傳熱系數(shù)。由上式得，只有提高冷卻介質(zhì)的流速，便可達到傳熱系數(shù)。一般模溫是一定，為了提高溫差，有利于縮短冷卻時間。（3） 增大冷卻介質(zhì)的傳熱面積。顯然，應(yīng)在模具上開盡可能多的冷卻通道，以增大傳熱面積，縮短冷卻時間，達到提高生產(chǎn)生產(chǎn)效率。冷卻時間指塑料熔體從充滿型腔時起到可以取出塑件時止這一段時間。 ——塑料熔體溫度； ——塑件脫時的截面內(nèi)平均溫度； ——模具溫度，ABS料時模具溫度為60℃。 成型零件的設(shè)計（1）凸模的設(shè)計 為了減少成本，采用鑲拼結(jié)構(gòu)。這樣使整個模具的結(jié)構(gòu)更加緊湊。根據(jù)塑件的工藝結(jié)構(gòu)，采用側(cè)型芯，由于側(cè)型芯只是一個旋轉(zhuǎn)體，加工簡單方便。（1）型芯盡可能設(shè)置在與分型而相垂直的動或定模內(nèi)，利用開模或推出動作抽出側(cè)型芯。通常大，否則，斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊；（4）滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的滑塊長度不應(yīng)小于滑塊全長的2/3；（5）應(yīng)