【正文】 二、工件基準(zhǔn)的分析此工件的徑向尺寸設(shè)計基準(zhǔn)為中心線，軸向尺寸設(shè)計基準(zhǔn)為右端面。四、刀具的選擇數(shù)控加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機(jī)床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應(yīng)包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。車刀的分類有多種方法。機(jī)夾式車刀：采用機(jī)械結(jié)構(gòu)將刀片和刀體（可轉(zhuǎn)位刀頭）連接在一起 。車刀類型：900硬質(zhì)合金右偏刀：可加工外圓、端面及臺階，加工異型凹面時，為防止副后角與工件輪廓干涉，可用作圖法分析檢驗曲面最小角度，副偏角不宜過小，同時盡量增強(qiáng)刀尖強(qiáng)度，大于不發(fā)生干涉的極限角度值60~80 為宜。在數(shù)控機(jī)床上加工復(fù)雜、高精度的零件時一般選用可轉(zhuǎn)位車刀，刀具幾何參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)，加工過程中的刀具角度變化小，表面粗糙度穩(wěn)定，刀尖圓弧可選擇，便于進(jìn)行半徑補(bǔ)償，能獲得較高的尺寸精度。這類車刀的刀尖有直線形的主副切削刃構(gòu)成，都可以參加切削，在粗加工凹形面時可來回進(jìn)行加工，使走刀路線最短。圓弧車刀：圓弧車刀是以一圓弧或輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。可以用于車削外圓特別適合于車削各種光滑連接的成形面。選擇刀具半徑時考慮兩點：第一車刀切削刃的圓弧半徑應(yīng)小于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生干涉；第二，該半徑不宜選擇太小，否則不但制困難，還會因刀尖強(qiáng)度太弱或刀體散熱能力差而導(dǎo)致車刀損壞。成型車刀： 又稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。五、切削用量：切削速度的大小是用工件外圓上的線速度來表示的，記作νc，單位m/s（或m/min） (21)式中 n––––主軸轉(zhuǎn)速，r/s( 或r/min ) d––––工件最大外圓直徑mm，如為鉆削、銑削，則d為刀具最大直徑mm。2. 進(jìn)給量 進(jìn)給量有兩種表述形式。 上述三種表示法可寫成如下形式 ν?=?n=?zzn 3. 背吃刀量 當(dāng)?shù)毒卟荒芤淮纬缘毒湍芮械艄ぜ系慕饘賹訒r，還需由操作者在一次進(jìn)給后再沿半徑方向完成吃刀運動，習(xí)慣上稱每次吃刀的數(shù)量為背吃刀量，以ap表示，單位為mm；此時它是間歇進(jìn)行的，故可不看成是運動。切削用量的選擇如表六、機(jī)械加工工藝的基本概念機(jī)械加工工藝過程的組成 機(jī)械加工工藝過程一般由一個或若干個工序組成，而工序又分為安裝、工位、工步和進(jìn)給，毛坯通過各工序變?yōu)楹细竦牧慵?。劃分工序的主要依?jù)是工人、工件、工作地點（設(shè)備）三不變以及該工序的工藝過程是否連續(xù)。在一道工序中，有時需要對工件進(jìn)行多次裝夾。 （3）工位 工件在一次安裝下相對于機(jī)床或刀具每占據(jù)一個加工位置所完成的那部分工藝過程稱為工位。 （5） 進(jìn)給 在一個工步內(nèi)，若被加工表面要切除的金屬層很厚，需分幾次切削，則每一次切削稱為一次進(jìn)給。以上是將機(jī)械加工工藝過程進(jìn)行分解，一個零件的加工過程由一個或若干個工序組成，每個工序則由安裝、工位、工步構(gòu)成，工步由進(jìn)給構(gòu)成。見表12。批準(zhǔn)（日期）第　頁1三爪卡盤GS5361 工序簡圖 車 間 使用設(shè)備 工藝序號 程序編號 0001夾具名稱 夾具編號 三爪卡盤 工 步號 工 步 作 業(yè) 內(nèi) 容 加工面 刀 具 號 刀 補(bǔ) 量 主軸轉(zhuǎn)速r/min 進(jìn)給速度mm/r 背吃刀量 備注 1下料2平端面Φ38右端面T010〈15003粗車外圓臺階外圓面T01080044半精車外圓面T02010005精車外圓臺階外圓面T02012006切槽槽T305007加工螺紋T03 T04035028切斷（保證長42mm）Φ50左端面T020600編制審核批準(zhǔn)年月日共 頁第 頁第3步：確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計算加工余量是指加工過程中，所切去的金屬層的厚度。工序余量是相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差，它等于各工序余量之和。為了保證零件的設(shè)計要求，需要規(guī)定各工序的工序尺寸及其公差。這里指工序基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，表面多次加工時，工序尺寸及其公差的計算。3） 計算工序余量的基本尺寸：從工件的設(shè)計尺寸開始向前推算，直到毛坯尺寸。4）標(biāo)注工序尺寸公差：最終工序公差按零件圖上設(shè)計尺寸標(biāo)注，中間工序尺寸公差按“入體原則”標(biāo)注，毛坯尺寸公差按對稱公差標(biāo)注。已知加工工藝過程為粗鏜半精鏜精鏜浮動鏜。工序名稱工序基本尺寸工序的經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸工序尺寸及其公差和Ra浮動鏜JS（177。）Ra=精鏜H7（）=（）Ra=半精鏜H10（）=（）Ra=粗鏜5H13（）=97（） Ra=毛坯孔8177。工序尺寸及其公差圖紙軸段直徑設(shè)計尺寸，毛坯為型材。用查表修正法或經(jīng)驗估計法確定毛坯總余量和各工序余量，其中粗銑余量由毛坯總余量減去其余工序余量確定，各工序的基本余量如下：工序名稱工序基本尺寸工序的經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸工序尺寸及其公差和Ra精車（） Ra=半精車H9（）+= Ra=粗車2H12（）+= Ra=第4步：工藝編制課堂練習(xí) 一、機(jī)床坐標(biāo)系的建立１、機(jī)床坐標(biāo)系的確定原則（1）刀具相對于靜止工件運動的原則　　在機(jī)床上，我們始終認(rèn)為工件靜止，而刀具是運動的。（2）標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系的規(guī)定 在數(shù)控機(jī)床上，機(jī)床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定數(shù)控機(jī)床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機(jī)床上運動的位移和運動的方向，這就需要通過坐標(biāo)系來實現(xiàn)，這個坐標(biāo)系被稱之為機(jī)床坐標(biāo)系。根據(jù)右手螺旋法則，我們可以很方便的確定A、B、C三個旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)的方向。２、坐標(biāo)軸方向的確定 （1）Z坐標(biāo) Z坐標(biāo)的運動方向是由傳遞切削動力的主軸所決定的，即平行于主軸軸線的坐標(biāo)軸即為Z坐標(biāo)，Z坐標(biāo)的正向為刀具離開工件的方向。（2）X坐標(biāo) X坐標(biāo)平行于工件的裝夾平面，一般在水平面內(nèi)。 ②如果刀具做旋轉(zhuǎn)運動，則分為兩種情況： Z坐標(biāo)水平時，觀察者沿刀具主軸向工件看時，+X運動方向指向右方；Z坐標(biāo)垂直時，觀察者面對刀具主軸向立柱看時，+X運動方向指向右方?！?shù)控立式銑床的坐標(biāo)系例：，試確定X、Y、Z直線坐標(biāo)。 （2）X坐標(biāo)：Z坐標(biāo)垂直，且刀具旋轉(zhuǎn)，所以面對刀具主軸向立柱方向看，向右為正。 ３、附加坐標(biāo)系　為了編程和加工的方便，有時還要設(shè)置附加坐標(biāo)系。 （2） 指定不平行于X、Y、Z的坐標(biāo)軸也可以采用的附加坐標(biāo)系：第二組U、V、W坐標(biāo)，第三組P、Q、R坐標(biāo)。編程坐標(biāo)系中各軸的方向應(yīng)該與所使用數(shù)控機(jī)床相應(yīng)的坐標(biāo)軸方向一致。坐標(biāo)系原點的設(shè)置 　　機(jī)床原點是指在機(jī)床上設(shè)置的一個固定點，即機(jī)床坐標(biāo)系的原點。（1）數(shù)控車床的原點 在數(shù)控車床上，機(jī)床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。 車床的機(jī)床原點　　銑床的機(jī)床原點（2）數(shù)控銑床的原點 在數(shù)控銑床上，機(jī)床原點一般取在X、Y、Z坐標(biāo)的正方向極限位置上。編程坐標(biāo)系的原點應(yīng)盡量選擇在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，并考慮編程的方便性，編程坐標(biāo)系各軸的方向應(yīng)該與所使用數(shù)控機(jī)床相應(yīng)的坐標(biāo)軸方向一致。是指零件被裝卡好之后，相應(yīng)的編程原點在機(jī)床原點坐標(biāo)系中的位置。加工原點是通過對刀實現(xiàn)的。機(jī)床參考點的位置是由機(jī)床制造廠家在每個進(jìn)給軸上用限位開關(guān)精確調(diào)整好的，坐標(biāo)值已輸入數(shù)控系統(tǒng)中?！　⊥ǔＴ跀?shù)控銑床上機(jī)床原點和機(jī)床參考點是重合的；而在數(shù)控車床上機(jī)床參考點是離機(jī)床原點最遠(yuǎn)的極限點。只有機(jī)床參考點被確認(rèn)后，刀具（或工作臺）移動才有基準(zhǔn)。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準(zhǔn)點。對刀點的選擇原則如下：（1）所選的對刀點應(yīng)使程序編制簡單；（2）對刀點應(yīng)選擇在容易找正、便于確定零件加工原點的位置；（3）對刀點應(yīng)選在加工時檢驗方便、可靠的位置；（4）對刀點的選擇應(yīng)有利于提高加工精度。顯然，這里的對刀點也恰好是加工原點。在使用對刀點確定加工原點時，就需要進(jìn)行“對刀”。每把刀具的半徑與長度尺寸都是不同的，刀具裝在機(jī)床上后，應(yīng)在控制系統(tǒng)中設(shè)置刀具的基本位置。如圖所示，圓柱銑刀的刀位點是刀具中心線與刀具底面的交點；球頭銑刀的刀位點是球頭的球心點或球頭頂點；車刀的刀位點是刀尖或刀尖圓弧中心；鉆頭的刀位點是鉆頭頂點。數(shù)控系統(tǒng)只能接受二進(jìn)制信息，所以必須把字符轉(zhuǎn)換成8BIT信息組合成的字節(jié)，用“0”和“1”組合的代碼來表達(dá)。字在數(shù)控加工程序中，字是指一系列按規(guī)定排列的字符，作為一個信息單元存儲、傳遞和操作?！　∪纾骸癤2500”是一個字，X為地址符，數(shù)字“2500”為地址中的內(nèi)容。（1）順序號字N　　順序號又稱程序段號或程序段序號。順序號字N是地址符，后續(xù)數(shù)字一般為1～4位的正整數(shù)。數(shù)控系統(tǒng)不是按順序號的次序來執(zhí)行程序，而是按照程序段編寫時的排列順序逐段執(zhí)行。有順序號的程序段可以進(jìn)行復(fù)歸操作，這是指加工可以從程序的中間開始，或回到程序中斷處開始。（2）準(zhǔn)備功能字G準(zhǔn)備功能字的地址符是G，又稱為G功能或G指令，它是用于建立機(jī)床或控制系統(tǒng)工作方式的一種命令。G指令分為模態(tài)指令和非模態(tài)指令，代碼表中按代碼的功能進(jìn)行了分組。不同的數(shù)控系統(tǒng)的G指令功能字不盡相同，在編制數(shù)控程序時，必須遵照機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的說明書編制程序。其中，第一組 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用于確定終點的直線坐標(biāo)尺寸；第二組 A，B，C，D，E 用于確定終點的角度坐標(biāo)尺寸；第三組 I，J，K 用于確定圓弧輪廓的圓心坐標(biāo)尺寸。多數(shù)數(shù)控系統(tǒng)可以用準(zhǔn)備功能字來選擇坐標(biāo)尺寸的制式，如FANUC諸系統(tǒng)可用G21/G22來選擇米制單位或英制單位，也有些系統(tǒng)用系統(tǒng)參數(shù)來設(shè)定尺寸制式。當(dāng)然，一些數(shù)控系統(tǒng)可通過參數(shù)來選擇不同的尺寸單位。對于車床，F(xiàn)可分為每分鐘進(jìn)給和主軸每轉(zhuǎn)進(jìn)給兩種，對于其它數(shù)控機(jī)床，一般只用每分鐘進(jìn)給。（5）主軸轉(zhuǎn)速功能字S　　主軸轉(zhuǎn)速功能字的地址符是S，又稱為S功能或S指令，用于指定主軸轉(zhuǎn)速。對于具有恒線速度功能的數(shù)控車床，程序中的S指令用來指定車削加工的線速度數(shù)。對于數(shù)控車床，其后的數(shù)字還兼作指定刀具長度補(bǔ)償和刀尖半徑補(bǔ)償用。和G指令一樣，M指令在實際使用中的標(biāo)準(zhǔn)化程度也不高。（2）程序名程序名有兩種形式：一種是英文字母O和1～4位正整數(shù)組成；另一種是由英文字母開頭，字母數(shù)字混合組成的。（3）程序主體程序主體是由若干個程序段組成的。（4）程序結(jié)束指令程序結(jié)束指令可以用M02或M30。加工程序的一般格式舉例：　% // 開始符　O1000 // 程序名　N10 G00 G54 X50 Y30 M03 S3000 N20 G01 F500 T02 M08 // 程序主體 N30 X90 ……N300 M30 // 結(jié)束符%第2步：數(shù)控編程基本指令一、數(shù)控車床的編程特點（1）直徑編程方式　　在車削加工的數(shù)控程序中， X 軸的坐標(biāo)值取為零件圖樣上的直徑值的編程方式。編程方式可可由參數(shù)設(shè)定，一般默認(rèn)直徑方式。增量編程：指令輪廓終點相對于輪廓起點坐標(biāo)增量的編程方式。數(shù)控車床中用X、Z表示絕對編程，用U、W表示增量編程，并且允許同一程序段中二者混合使用。 相對: G01 。 或 G01 。編程格式： F～F后面的數(shù)字表示的是每分鐘進(jìn)給量，單位為 mm/min。編程格式 S～S后面的數(shù)字表示主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。 T功能T功能指令用于選擇加工所用刀具。但也有T后面用四位數(shù)字，前兩位是刀具號，后兩位既是刀具長度補(bǔ)償號，又是刀尖圓弧半徑補(bǔ)償號。T0300 表示取消刀具補(bǔ)償。加工坐標(biāo)系設(shè)置（G50）