【正文】 員配置概述 生產作業(yè)班次制定年工作日為300天。根據(jù)生產設備選型和數(shù)量，自動化程度，工藝復雜程度，來配置所需人數(shù)。根據(jù)現(xiàn)代化管理需要，配置生產和技術管理人員。均實行合同制用工管理。 員工培訓計劃一方面要組織不少于職工總數(shù)15%的技術、管理骨干，到國內培訓機構進行約1～3個月的培訓學習，同時請專家到廠對全體職工進行業(yè)務知識培訓。 項目可行性分析 年產800萬米聚氨酯合成革項目為中小型項目，投資收回期較短，污染容易控制，投資風險小。首先，生產聚氨酯合成革漿料的工藝技術路線成熟、可靠，設備定型、通用，生產周期短。在次，生產聚氨酯合成革時，其三廢處理工藝先進，保證排污達到國家標準。3工藝設計合成革生產工藝種類較多。通常以一種材料為基材，在上面涂覆一層或多層包括各種添加劑的合成樹脂，制成一種外觀似皮革的產品。對于聚氨酯合成革的生產，其涂覆的合成樹脂為包括各種添加劑的聚氨酯（PU）。 濕法工藝流程濕法聚氨酯合成革，是將溶劑型聚氨酯采用水中成膜法，而制得的具有透氣性和透濕性同時又具有連續(xù)多孔層的多層結構體。DMF溶劑被水置換，聚氨酯樹脂逐漸凝固，從而形成多孔性皮膜，即微孔聚氨酯粒面層，習慣上稱為貝斯(Base)。一般來說，貝斯經過干法貼面或表面裝飾，如表面印刷、壓花、磨皮等工藝后，才能成為聚氨酯合成革成品。下面介紹的是使用較多、應用較廣的單涂覆法濕法工藝。 工藝操作規(guī)程（1）基布預處理浸水處理 基布開卷后經過儲布架后經過燙平輥，然后進入含浸槽。二是對脫脂性較差的基布，水槽中除清水外，還應加入1%的陰離子表面活性劑，以改善基布的親水性，提高貝斯的外觀和質量。底布經過預熨平后直接涂布，要求漿料滲到背面。（2）浸漬浸漬的工藝配方如表31所示：表31 普通鞋革浸漬液配方原料配方（質量份/kg）用 途HD2090HD2050100(80+20)基本原料，由高模量的HD2090和低模量的HD2050組成DMF350二甲基甲酰胺，作聚氨酯合成革生產的溶劑，能溶解PU，與水互溶OT701陰離子表面活性劑，提高DMF與水的交換速度，提高凝固的速度；同時，使泡孔細密化S802非離子表面活性劑，具有疏水性，可以推遲表面的凝固速度，所以可加快內部DMF與水的交換速度流平劑1涂滑均勻，改善合成革表面的平整性，增加樹脂與基布間的親合性消泡劑1消除漿料中的空氣，減少合成革表面針孔木質粉25簡稱MCC，降低成本輕質鈣10Caco3 作填充劑，提高制品的強度和硬度色漿8染色劑，可根據(jù)染色程度需要選擇操作過程：將熨平輥加熱除去水分燙平后的基布通過含浸槽，浸漬聚氨酯漿料，使其均勻浸漬。（3）涂覆涂覆的工藝配方如表32 所示： 表32 普通鞋革涂覆配料的配方原料配方（質量份/kg）用 途聚氨酯100基本原料，由多異氰酸酯和聚酯二元醇合成DMF70二甲基甲酰胺，作聚氨酯合成革生產的溶劑，能溶解PU，與水互溶OT701陰離子表面活性劑，提高DMF與水的交換速度，提高凝固的速度；同時，使泡孔細密化S801非離子表面活性劑，具有疏水性，可以推遲表面的凝固速度，所以可加快內部DMF與水的交換速度流平劑1涂滑均勻，改善合成革表面的平整性，增加樹脂與基布間的親合性消泡劑1消除漿料中的空氣，減少合成革表面針孔木質粉25簡稱MCC，降低成本輕質鈣10Caco3 作填充劑，提高制品的強度和硬度色漿8染色劑，可根據(jù)染色程度需要選擇操作過程：經處理的基布，通過涂料臺，采用涂刀涂覆法把漿料混合液均勻地涂覆在基布上。（4）凝固工藝配方：凝固槽中的凝固液是由水與DMF組成的，DMF的含量一般為18%~20%。注意事項：凝固槽的溫度一般為常溫，冬季可適當加溫，通?？刂圃谡Ｊ覝氐沫h(huán)境（25℃），過高的溫度會使涂層斷裂強度下降，薄膜模量下降，表面均勻程度變差，損壞微孔結構均勻；涂料層從入水凝固到出凝固槽凝固完全，大約需要15~30min左右，這與配方、樹脂牌號、水中的DMF濃度及外界溫度等有著密切的關系；涂料層在完全凝固前，不能與導輥接觸，否則會損傷面層。注意事項：在工藝控制上要確保最后一個水洗槽內DMF的含量在1%以下，這樣就可以保證貝斯中的DMF脫除干凈.，為了使DMF的洗出速度加快和減少殘留于貝斯中的DMF，水洗槽一般都需要適當加溫；水洗槽的溫度對DMF的洗出速度及貝斯中的DMF殘留量影響很大，在水洗過程中，尤其是在水洗槽的后半部分，由于殘留在貝斯中的DMF已經很少，因此，貝斯在水洗水中停留的時間對DMF洗凈程度的影響遠不如擠壓次數(shù)對其影響大。注意事項：烘箱溫度不宜過高，一般不超過150℃，在進口處，因貝斯含有大量的水分，溫度可高些，隨著水分的蒸發(fā)，在烘箱后部溫度可低些，一般120℃即可。 工藝平衡論證（1）基布及其預處理聚氨酯合成革所用基布是決定其最終產品質量和檔次的一個主要因素，基布的織造方式和結構、基布纖維的種類都會影響聚氨酯合成革產品的質量?；碱A處理主要包括浸水處理和熱處理。二是對脫脂性較差的基布，水槽中除清水外，還應加入1%的陰離子表面活性劑，以改善基布的親水性，提高貝斯的外觀和質量。（2）浸漬浸漬工藝是以壓軋的方式將浸漬液充分且均勻地分布到非織造布的間隙中，通過PU的加入，使基布從宏觀上形成有機的整體結構，并且具備類似真皮的質感，浸漬效果直接決定成革的風格、手感、彈性和理化性能。如果非織造布過厚則擠壓強烈，雖然利于把浸漬液擠壓到內部，但整體含液量低，尤其是最后一段輥，要在表面略有殘留余量，否則不利于表面的光滑。生產過程中為保證浸漬效果，浸漬輥速度要高于非織造布運行速度；（c）浸漬槽中的液量要保證浸漬輥掛帶，但不能太滿，否則浸漬液，面接觸到運行的布面上易使布粘到輥上發(fā)生“纏輥”現(xiàn)象。（3）涂覆與凝固經處理的基布，通過涂料臺，采用涂刀涂覆法把漿料混合液均勻地涂覆在基布上。涂層的厚度太薄，貝斯革表面粗糙，手感發(fā)板無彈性；涂層太厚易造成泡孔不均勻,面層與基材分離等缺陷。　　凝固槽的溫度一般為常溫，冬季可適當加溫，通?？刂圃谡Ｊ覝氐沫h(huán)境（25℃）。涂料層從入水凝固到出凝固槽凝固完全，大約需要15~30min左右。涂料層在完全凝固前，不能與導輥接觸，否則會損傷面層。在工藝控制上要確保最后一個水洗槽內DMF的含量在1%以下，這樣就可以保證貝斯中的DMF脫除干凈，為了使DMF的洗出速度加快和減少殘留于貝斯中的DMF，水洗槽一般都需要適當加溫。在水洗過程中，尤其是在水洗槽的后半部分，由于殘留在貝斯中的DMF已經很少。貝斯水洗干凈后，為除去水分，需烘干處理。 工藝缺陷原因及排除方法（1）表面有針孔產生原因：基布內在質量差、漿料脫泡不凈。（2）表面粗糙產生原因：配方不好、涂層太薄。（3）表面有凹凸坑點產生原因：樹脂中有硬塊、基布不好。（4）貝斯出現(xiàn)粘連產生原因：樹脂模量過低、配方中未用防粘劑、貝斯背面未打磨。（5）表面有條紋產生原因：凝固不完全、凝固槽內結構不合理。（6）耐寒性差產生原因：樹脂選型不當、填料用量過高。 干法工藝流程干法聚氨酯人造革，是指將溶劑型聚氨酯樹脂中的溶劑揮發(fā)掉后，得到的多層薄膜加上底布而構成的多層結構體。下面著重介紹離型紙法工藝。面層溫度90～1200C粘結層溫度100～1400C；（c）傳動：數(shù)位變頻器+數(shù)位張力控制；（d）產速：每分鐘約20～40米；（e）操作人數(shù)：7人/班；（f）實際消耗電力：70KW/小時；（g）實際消耗熱能：熱媒油65萬大卡/小時，蒸汽50萬大卡/小時。正常使用情況下，靜電是影響離型紙使用的主要因素，靜電電荷積累會擊傷離型層。（2）刮涂與干燥面層、粘接層工藝配方如表334所示：表33 面層配方原料配方（質量份/kg）用 途HDS50HF100基本原料，普通粘結層樹脂100%模量6MpaDMF40二甲基甲酰胺，作聚氨酯合成革生產的溶劑，能溶解PU，與水互溶TOL30甲苯，聚氨酯合成革干法生產溶劑MEK20丁酮，聚氨酯合成革干法生產溶劑色漿15染色劑，可根據(jù)染色程度需要選擇表34 粘接層配方原料配方（質量份/kg）用 途HDA20100基本原料，普通粘結層樹脂100%DMF20二甲基甲酰胺，作聚氨酯合成革生產的溶劑，能溶解PU，與水互溶TOL20甲苯，聚氨酯合成革干法生產溶劑色漿15染色劑，可根據(jù)染色程度需要選擇操作過程：離型紙進入第一涂頭后，氣泵將PU漿料打至涂層輥處的離型紙上，隨著離型紙的運行，經刮刀均勻地形成一薄層，進入第一干燥箱，溶劑受熱揮發(fā)，在離型紙上形成一層PU薄膜，即表面層，該表面層的花紋與離型紙的花紋相對應。然后進入第三涂頭，再在離型紙上刮涂粘結層，刮涂后可直接與基布進行濕貼，也可以進行部分干燥與基布半干貼。面層溫度90～1200C，粘結層100～1400C。干燥固化后，基布與PU薄膜完全粘合在一起。（4）熟化與剝離操作過程：基布與離型紙經過冷卻輥充分冷卻后卷曲，然后進入熟化工藝（如果是速剝離型則不需要熟化，而直接在主機上剝離）。注意事項：剝離角度控制在1350左右；剝離時要注意防止靜電的產生。 工藝平衡論證（1）開車前準備 離型紙檢驗：開車前一定要檢查離型紙的型號是否與生產要求型號一致，有無質量問題等。離型紙隨即進入儲紙機，儲紙機可防止接紙過程造成不必要的停車。面層溫度90～1800C，粘結層100～1400C。干燥固化后，基布與PU薄膜完全粘合在一起。在生產中車速不宜過快，需要使溶劑完全揮發(fā)；間隙、壓力、張力等均需嚴格控制。盡管貼合層經熱烘箱干燥，2液型樹脂仍不可能貼合牢固，而呈現(xiàn)一定的流動性。因此要在熟化室進行熟化。經過熟化后（或速剝離型合成革）均勻地從離型紙上剝離下來，分別卷曲，在基布表面形成與離型紙花紋相同的表面膜。剝離時要注意防止靜電的產生。 工藝缺陷原因及排除方法（1）表面有針孔產生原因：面層粘度過高、涂層過厚、第一個烘箱溫度高、面層烘干時間短。（2）貼合基布后發(fā)生針孔產生原因：粘合后烘箱溫度太低、涂覆量大、貼合間隙小、貼合壓力過大、貼合后烘箱溫度低、面層干燥后冷卻差、粘合層DMF過多，干燥速度慢。（3）表面處理后發(fā)生針孔產生原因：熟化不充分、面層太薄不均勻、基布材質不均勻、表面處理劑溶劑性太強、涂布量大。（4）表皮產生刮刀線條產生原因：刮刀刀刃有缺陷、面層粘度太高、涂刮刀刃半徑小、漿料混入異物、離型紙有缺陷。（5）表面凹陷不平產生原因：表皮層用的樹脂耐溶劑差、離型紙具有離模性、表面處理劑中DMF量過多。（6）縮孔現(xiàn)象產生原因：離型紙有缺陷、涂布太薄、漿料粘度太低。（7）手感發(fā)硬或有皺紋產生原因：使用的樹脂是硬牌號、涂刮太厚、基布發(fā)硬、粘合層交聯(lián)劑多。選用軟牌號樹脂、涂刮薄些、選用軟基布、調整交聯(lián)劑用量。排除方法：用較重的離型紙、用不膨潤的樹脂、表皮層涂厚一些、涂均勻、選用不膨潤樹脂、選用不易膨潤的溶劑，如DMF、TOL、少涂粘合層、提高車速，縮短干燥時間。干法聚氨酯合成革的產品一般均可以直接使用，只有少數(shù)需經后處理做特種材料使用。常用的方法有印刷、壓花、磨皮、噴涂、干揉、濕揉、靜電植絨、表面涂飾等。壓花工藝通常分為前壓花和后壓花。后壓花的目的是把已經壓上花紋后的革表面的印刷油墨固定住，賦予表面一定的花紋，并調整基布表面的光澤度。通過跟換壓花輥可獲得不同花紋的合成革。（2）后壓花的條件不如前壓花強烈，如溫度、壓力過高則容易將已經定型的花紋破壞掉。因此對基布的壓力常用線壓力表示。（2）溫度 輥式壓花時，基布表面加熱區(qū)與壓力區(qū)吻合，在此區(qū)域內基布緊貼花輥，受到穩(wěn)定的傳導熱?；技訜崆暗谋砻娣€(wěn)定可以看做室溫，當接觸面積穩(wěn)定時，加熱的溫度差取決于花輥溫度。高溫條件對面層聚氨酯的要求也非常高，壓花結束后合成革的硬度、剝離強度、耐水解性能基本不受影響 。 基布的壓花是在壓力和熱力的共同作用下進行的，這兩個因素不能孤立研究。（3）時間 在壓力區(qū)穩(wěn)定的情況下，影響壓花時間的因素就是基布的運行速度。如果處理時間過長，除影響生產效率外，熱量過多傳遞到泡孔層，在壓力作用下，原有的微孔會受到永久破壞，影響基布性能。淺花紋一般間隙調大，而深花紋的間隙調小?；級夯ê蠛穸葧儽。瑝毫υ酱?、溫度越高、時間越長，這種形變越明顯。4 物料衡算與能量衡算 濕法工藝物料衡算 年工作時間和生產速度的確定設計年產800萬米，為中小型規(guī)模，采用以產待銷方式生產。由于實際生產中，需要考慮產品的合格率和截取包裝的問題，所以實際合格率為95%。每分鐘生產的PU合成革： 8420000247。2= m/min，取10 m/min，一條干法線，平均時速為22 m/min，即可符合年產800萬米的聚氨酯合成革工廠設計。每分鐘生產的PU合成革面積為：102= m2，其表層每分鐘生產的體積為：103 =103 m3。其面密度為150g/m2，= g/m3 。此時，=350 g。在含浸槽中，含浸液對無紡布貢獻50g/m2的樹脂量。75）g；木質粉25（50247。75）g故生產1m2聚氨酯合成革需要的配方組分質量為：聚氨酯100(50247。75）g；OT70 1（50247。75）g；DMF 350（50247。75）g；消泡劑1（50247。75）g；色漿 8（50247。進而可以求出生產1m（ m2）聚氨酯合成革所需要的上述配方中各組分質量如下： 聚氨酯100(50247。75） g；OT70 1（50247。75） g；DMF 350（50247。75） g；消泡劑1（50247。75