【正文】 料利用率，使廢料達到最小限度。適當(dāng)設(shè)置空位工位，以保證模具具有足夠的強度，并避免凸模安裝時相互干涉，同時也便于試模調(diào)整工序時用。沖壓件的毛刺方向：當(dāng)零件提出毛刺方向要求時，應(yīng)保證沖出的零件毛刺方向一致；對于帶有彎曲加工的沖壓零件，應(yīng)使毛刺面留在彎曲件內(nèi)側(cè)；在分段切除余料時，不允許一個沖壓件的周邊毛刺方向不一致。合理安排各工序以保證整個沖壓加工的壓力中心與魔劇中心一致，其最大偏移量不能超過L/6或B/6（其中L,B分別為模具的長度和寬度），對沖壓過程出現(xiàn)的側(cè)向力，要采取措施加以平衡。工件和廢料應(yīng)保證能順利排出，廢料如連續(xù)，要增加切斷工序。 工序確定與排序在條料排樣設(shè)計中，首先是要考慮被加工的零件在全部沖壓過程中共分為幾個加工工序，各工序的加工內(nèi)容及工序的優(yōu)化組合，并對工序組排序。連續(xù)沖模工序排樣的基本原則：各工序的先后應(yīng)按復(fù)雜程度而定，一般以有利于下道工序的進行為準，以保證制件的精度要求和零件幾何形狀的正確。當(dāng)孔到邊緣的距離較小，而孔的精度又較高時，沖外輪廓時孔可能會變形，可將孔旁外緣先于內(nèi)孔沖出。復(fù)雜的形孔應(yīng)分解圍若干個簡單得空形，并分成幾步進行沖裁，使模具型孔容易制造。如果確實在一個工位上完成這一部分沖制有困難，徐分解成兩個恭維，最好放在兩個相鄰工位連續(xù)沖制為好。對于一些在普通低速沖創(chuàng)上沖壓的多工位連續(xù)模，為了使模具見地，實用,縮小模具體積，或由于條件所限，甚至只能采用側(cè)刃做定距，為了減小步距的累積誤差，凡是能合并的工位，只要模具能保證零件的精度，魔劇本身有足夠的強度，就不要輕易分解，增加工位。分段型切除余料排樣中的條料，因沖切加工其強度逐漸變?nèi)?，在安排各工位的加工?nèi)容時要考慮條料寬度方向的導(dǎo)向。當(dāng)沖壓件上游大小孔或窄肋時應(yīng)先沖小孔，后重大孔。輪廓周界較大的沖切工藝，盡量安排在中間工位，以使壓力中心與幾何中心重合。通過刃口形式的分解和重組，使復(fù)雜的內(nèi)外形輪廓分解為若干個簡單的幾何單元，以簡化凸模和凹模形狀，便于加工，縮短模具制造的周期。分段沖切時應(yīng)遵循以下分割原則。應(yīng)保證產(chǎn)品零件的形狀，尺寸，精度和使用的要求。分段搭接點應(yīng)盡量少，搭接點的位置要避開產(chǎn)品零件的薄弱部位和外形的重要部位，放在不注目的地方。復(fù)雜外形以及由窄槽和細長臂的部位最好分解，復(fù)雜內(nèi)形最好分解。分段切除連續(xù)模在沖切過程中，余料切除后各斷接連接成一個完整的沖壓零件，由于連續(xù)模工位多，模具制作誤差及步距間的誤差積累都有可能使沖切后的形孔各段出現(xiàn)各種質(zhì)量問題。連接方式可分為搭接，平接，切接三種方式。搭接最有利于保證沖件的連接質(zhì)量，在分段切除中大部分都采用這種方式。平接方式易出現(xiàn)毛刺，錯牙，不平直瞪瞪問題，涉及時應(yīng)盡量避免采用。兩次沖切的凸模連接處的延長部分修出微小的斜角（3~5），以防止由于總總誤差的影響在連接處出現(xiàn)明顯的缺陷。與平接相似，切接也容易在連接處產(chǎn)生毛刺，錯位，不圓弧等質(zhì)量問題，需采取與平接相似的措施，或在圓角段設(shè)計凸臺，在圓弧段與直邊形成尖角處要注意尺寸關(guān)系。當(dāng)條料每送到這個工位時不做任何加工，隨著條料的送進，再進入下一個工位，這樣的工位成為空位工位。在多工位連續(xù)模中，空位工位雖為常見，但絕不能無原則地隨意設(shè)置。而單純以側(cè)刃定距的多工位連續(xù)模，其條料送進時隨著工位數(shù)的增加而誤差累積加大，可以不應(yīng)輕易增設(shè)一個空位工位。尤其對于一些步距大于20mm的多工位連續(xù)模更不能輕易設(shè)置一個空工位。精度高，形狀復(fù)雜的零件在設(shè)計條料排樣圖時，精度較低的零件可適當(dāng)?shù)卦黾涌瘴还の弧２骄嗟木戎苯佑绊憶_件的精度。步距的基本尺寸，就是模具中兩相鄰工位的距離。對于單排列的排樣，步距基本尺寸等于沖壓件的外形輪廓尺寸和兩沖壓件輪廓的排列往往相互交錯。但由于在分段切除余料的過程中是要將這個搭邊按余料沖切去，所以在在選取最小切除余料，寬度時,要保證凸模有必要的強度，否則再連續(xù)模作業(yè)時是很危險的。由于步距的誤差，不影響分段切除余料，導(dǎo)致外形尺寸的誤差，還影響沖壓件內(nèi)外形的相對位置。所以步距精度的缺點必須根據(jù)沖壓件的具體情況來定?！《ㄎ恍问竭x擇與設(shè)計在連續(xù)模中，由于產(chǎn)品的加工工序安排在多個工位上順次完成，為了保證前后兩次沖切中，供需件的準確匹配和連接，必須保證其在每一工位上都能準確定位。前三者使用時只能作為粗定位，連續(xù)模的精確定位都是采用導(dǎo)正銷與其他定位方式配合使用。模具的設(shè)計和制造均較簡單。自動送料機構(gòu)是專用用的送料機構(gòu)，配合沖床沖程運動，使條料作定時定量的送進。側(cè)刃和導(dǎo)正銷是連續(xù)模中普遍采用的定位方式，使用時必須遵循一定的原則，才能取得較好的定位效果。導(dǎo)正孔可利用零件本身的孔，或利用廢料載體上的孔，前者為直接導(dǎo)正，后者為間接導(dǎo)正。間接導(dǎo)正的材料利用率低，載體和毛坯的位置不宜保證，模距加工的工作量增加，但產(chǎn)品孔不宜變形。導(dǎo)正孔直徑的大小會影響材料利用率，載體強度，導(dǎo)正精度等，應(yīng)結(jié)合考慮板料的厚度，材質(zhì)，硬度，毛坯的尺寸，載體的形式，尺寸，排樣方案，導(dǎo)正方式，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點和精度等因素來確定。下面列出了導(dǎo)正孔直徑的經(jīng)驗值：t dmin=≥t≥ dmin= t dmin= 在設(shè)計排樣圖上確定導(dǎo)正孔位置時應(yīng)遵循以下原則：在條料排樣的第一個工位就要沖出導(dǎo)正孔，緊接著第二個工位要有導(dǎo)正銷，以后每隔２～４工位的相應(yīng)位置等間隔地設(shè)置導(dǎo)正銷，并優(yōu)先在容易竄動的工位設(shè)置導(dǎo)正銷。對于　較厚的材料，也可選擇零件上的孔作為導(dǎo)正孔，但在沖壓過程中，該孔經(jīng)導(dǎo)正銷導(dǎo)正后，精度會被破壞，甚至?xí)冃?，?yīng)在最后的工位上予以精修完成。圓筒形件的拉深時，可不必設(shè)置導(dǎo)正銷孔，而直接利用連續(xù)拉深凸模進行導(dǎo)正。側(cè)刃也是連續(xù)模中普遍使用的一種定位方式，是在條料的一側(cè)或兩側(cè)沖切定距槽，通過條料送進距離等于側(cè)刃切口長度，及控制步距達到使工序件定位的目的。由于側(cè)刃凸模有制造誤差，側(cè)刃刃口鈍化后回影響側(cè)刃步距的精度，所以單一用側(cè)刃定位的連續(xù)模工位只能有3～6個，在多工位連續(xù)模中，一般以側(cè)刃作粗定位，以導(dǎo)正銷作精定位。側(cè)刃可采用單側(cè)刃也可采用雙側(cè)刃。多工位連續(xù)模中，常用單側(cè)刃作粗定位，而用導(dǎo)正銷作為精定位。若Ｌ比Ｓ小一個微量，則因側(cè)刃擋塊對條料的阻擋，使導(dǎo)正銷無法順利地插入導(dǎo)正銷，如果導(dǎo)正銷強行插入，則會使導(dǎo)正銷孔或條料變形，或使導(dǎo)正銷彎曲而難以對條料進行精確定位。由于雙側(cè)刃可以雙向?qū)l料導(dǎo)向，提高了定位的可靠性，并可避免出現(xiàn)廢料。一般采用單側(cè)載體外形或雙向載體時，側(cè)刃刃口采用標(biāo)準型，而對中間載體，則側(cè)刃可以設(shè)計成與相應(yīng)工位工序件沖切一致。同時，多工位級進模用于大批量生產(chǎn)，要求模具使用壽命長，易損件的更換和模具維修要方便。為此，設(shè)計凸、凹模時應(yīng)選擇強度較好的材料；選擇合理的熱處理工藝和規(guī)范；在條件許可時減少凸模長度，增加凹模厚度；在結(jié)構(gòu)工藝上增加它們的強度和剛度。所以，牢固安裝顯得特別重要。這樣，就需保證各工位見凸模的位置精度，且各工位的凸、凹模間隙要均勻一致，保持穩(wěn)定，這給凸、凹模的牢固安裝又帶來一定困難，由于凸、凹模的工作條件惡劣，容易損壞失效，因而還需考慮其損壞后的修理與更換方便。一般在設(shè)計多工位級進模時，以凹模各形孔坐標(biāo)為基準，以第一工位定出坐標(biāo)原點，以此到各工位形孔定出坐標(biāo)關(guān)系。凸模的工作形狀與對應(yīng)的凹模形孔形狀及卸料板的形孔形狀也應(yīng)對應(yīng)一致。余料排除方便及時 多工位級自動進模在連續(xù)作業(yè)過程中，絕對不能將余料留在凸模上或留在凹模的工作面上，以免損壞模具。凸、凹模應(yīng)具有良好的工藝性，應(yīng)便于制造，便于測量和組裝。對于大型精密模具而言，由于其重量大，裝配時工人勞動強度大，且不安全，所以，常采用模具裝配機來進行裝配或翻轉(zhuǎn)，裝配完成后還可在裝配機上進行試沖，檢查模具的裝配質(zhì)量，以便進一步調(diào)整各部件的位置，直到符合裝配要求為止。凸模固定：有臺肩的圓形凸模，壓入部位應(yīng)有引導(dǎo)部分，引導(dǎo)部分可采用小圓角，小錐度或磨小部分直徑，－，固定部分長度應(yīng)大于固定板厚度5mm左右。當(dāng)凸?；虬寄喝氩课徊辉试S有圓角、錐度時，可在固定板形孔的凸?；蜩偧喝敕较蛐蕹尚∮?0度、高度為5mm左右的斜度做引導(dǎo)。壓入時避免使用壓力機，只能用銅錘或銅棒輕輕敲入，若過盈量較大，由裝配嵌工研磨后裝入。裝配后需進行最終磨削。磨削時用導(dǎo)磁等高鐵支撐，等高鐵應(yīng)使凸模端面離工作臺面2~3mm，磨削后應(yīng)保持固定板厚度和平行度不變。當(dāng)凹模臺肩厚度小于固定板臺階深度時，可在臺階孔中加墊片（厚度為t1），保證下平面平齊，可不刃磨凹模刃口。部件裝配：部件裝配和模具的總裝配，均需在恒溫凈化車間進行裝配，以免雜質(zhì)和溫度對裝配質(zhì)量帶來不良的影響。在級進模中，這些部件一般都由幾塊鑲件組成，所以，他們的裝配質(zhì)量決定了整副模具的質(zhì)量（各鑲件的制造質(zhì)量對整副模具質(zhì)量也有很大的影響）。當(dāng)板內(nèi)有輔助導(dǎo)向時，也可用輔助導(dǎo)柱孔或?qū)鬃龌鶞省６¤偧槐闶褂娩N釘定位，靠相互擠壓固定。第三章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及選用 條料排樣圖設(shè)計多工位級進模時，首先要設(shè)計條料排樣圖，這是設(shè)計多工位級進模的重要依據(jù)。并反應(yīng)出材料利用的高低；4） 確定了模具步距的公稱尺寸和定距方式；5） 條料的寬度，條料紋向與送料方向的關(guān)系；6） 條料載體的設(shè)計形式；7） 基本上確定了模具的結(jié)構(gòu)。排樣圖設(shè)計錯誤，會導(dǎo)致制造出來的模具無法沖制零件。多工位級進模條料排樣圖設(shè)計是否最佳方案，首先要看工位分布是否合理；條料能否在連續(xù)沖壓過程中通暢無阻；是否便于使用、制造、維修和刃磨；是否經(jīng)濟合理。1) 送料方式：高速沖壓的多工位級進模，用自動送料機構(gòu)送料，用導(dǎo)正釘精確定距；手工送料則多用側(cè)刃粗定距，用導(dǎo)正釘精確定距。3) 模具的具體結(jié)構(gòu)和加工工藝性：在設(shè)計條料排樣圖的同時，必須考慮模距的具體結(jié)構(gòu)，要把每一個環(huán)節(jié)，每一個具體部分的裝配關(guān)系，裝配順序，以至對每部分的加工方案等都要考慮全面。4) 被加工材料：多工位級進模對被加工材料的要求都是很嚴格的。5) 正確安排側(cè)刃孔與導(dǎo)正釘孔：導(dǎo)正釘孔與導(dǎo)正釘?shù)奈恢玫陌才艑τ诙喙の患夁M模的精確定位時很關(guān)鍵的。搭接最有利于保證沖件的連接質(zhì)量，因此在分段切除過程中絕大部分都采用搭接連接方式。條料載體分為：雙側(cè)載體、單側(cè)載體和中間載體三個基本形式。對于一個零件的兩個彎曲部分有尺寸精度要求時，則彎曲部分也應(yīng)當(dāng)在同一工位一次加工成形。在排樣圖中，增設(shè)空位工位的目的是為了保證模具有足夠的強度，確保模具的使用壽命，或是為了便于模具設(shè)置特殊結(jié)構(gòu)。但是在多工位級進模連續(xù)沖壓時，常有一些不同之處，如果在設(shè)計條料排樣圖時，沒有很好地掌握這些特點和內(nèi)在關(guān)系，會使模具的設(shè)計與制造走彎路，甚至影響模具順利沖制和沖壓零件的質(zhì)量。 排樣圖的具體設(shè)計方案與比較1） 繪制成比例的零件圖如圖31圖31 零件圖2）繪制零件展開圖圖32 零件展開圖3）條料排樣圖方案比較繪制過程：①首先根據(jù)已繪制的零件圖，零件展開圖的形狀、特點采用單排。 ③按零件圖的形狀，考慮對彎曲、成形部分分解加工工序。條料排樣圖如圖33所示圖33 條料排樣圖第1工位：沖導(dǎo)釘孔第2工位：沖左右形狀第3工位：沖上下形狀第4工位：脹型 第5工位：彎耳第6工位：