【正文】 portant part in the die .In this paper, the raised die and the concave die material basically all selects T10A, carries on the quenching heat treatment, degree of hardness achieves HRC62~58 。 3 最小圓角半徑 3 工藝缺陷 7 排樣確定 7 毛坯尺寸計算 9 沖裁工藝 9 凸、凹模工作尺寸計算 11 沖裁力計算 21 模架的選擇 22 上下模座 23 凸模固定板與墊板 24 模具結(jié)構(gòu)草圖及原理 25 第 6 章 模具材料的選擇及熱處理 27 模具成型部分材料的選擇與熱處理 29 第 7 章 凸、凹模及沖壓設(shè)備的校核 32 參考文獻 34 附錄 因此，除了提沖壓件的工藝性、改善沖壓件變形條件、 降低 對材質(zhì)的要求外，還要努力提高沖壓件材料的質(zhì)量，使其適應(yīng)沖壓件工藝的要求，生產(chǎn)出優(yōu)良的沖壓件。 對于分離工序，只要求材料有一定的塑性，而對材料的其他性能指標(biāo)沒有嚴(yán)格要求。因為 沖壓過程中會在材料表面的裂紋、麻點、畫痕、結(jié)疤、氣泡等缺陷處產(chǎn)生應(yīng)力集中而引起破裂。 （ 3）材料的厚度公差應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn) 因為一定的模具間隙適用于一定的材料，若厚度公差太大，不僅影響沖件的質(zhì)量，還可能導(dǎo)致模具或壓力機損壞。 08F 屬于低碳鋼 ,強度、硬度很低，冷變形塑性很高， 抗壓失穩(wěn)起皺能力 強， 深沖，壓延等冷加性能和焊接性能都很好，但成分偏析傾向較大，時效敏感性較強，適于軋制成薄鋼板和鋼帶 ,用于制造需要深沖，壓延的工件 ，如汽車車身，駕駛室，家用電器等外殼 ，翼子板及各類不承受載荷的覆蓋件，也可用于對心部強度要求不高，表面要求耐磨的滲碳等表面處理的零件，如套筒，靠模，擋塊等 。 3 零件尺寸無公差無特殊要求，按 IT14 級選取，由沖裁和彎曲 工藝 即可成型。 沖裁件孔的最小尺寸 沖裁件上孔的尺寸受到凸模強度的限制，不能太小。而該零件的最小沖孔尺寸為 mm2 ，能滿足工藝性 。必要時可取ta )~1(? ，（ mmt 1? 時按 mmt 1? 計算）但模具壽命因此降低或結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度增加。本制件尺寸公差按 IT14 級取 。 工藝缺陷 本零件采用一模出三件的錯開排樣。 4 1） 步距的確定 步距尺寸 的大小與平行于送料方向制件外形尺寸、排樣的排列類別和條料上制件之間的搭邊大小情況有關(guān) 。一般情況下，工位數(shù)多比工位數(shù)少，步距精度要差。 3） 步距精度的解決 為了克服多工位級進模具中由于工位的步距積累誤差，故在標(biāo)注每步尺寸時，均由某基準(zhǔn)平面或第一工位至其他各工位直接標(biāo)注其長度。 方案一： 優(yōu)點：模具結(jié)構(gòu)簡單、質(zhì)量輕、尺寸小、制造簡單、成本低，使用時安裝較容易；如果模具的某個部位有損壞，只需更換損壞的這個零件且更換較為容易； 缺點：模具數(shù)目較多，占地大、所需設(shè)備 和人員也多，這就提高了模具成本；此外，眾多的模具數(shù)量也不易于實現(xiàn)機械自動化；同時，成型精度較低。所需的模具數(shù)目也較少。維修和安裝都不容易。 缺點： 連續(xù) 模輪廓尺寸較大，制造復(fù)雜，成本較高。以下是針對所選用的方案進行具體的分析： （ 1）生產(chǎn)效率高 連續(xù) 模是復(fù)合工序沖模，在一副模具內(nèi)就能將設(shè)計課題零件成 5 型出來。這不但提高了零件的成型精度，同時也使得生產(chǎn)效率得到了大大的提高。 （ 3）模具壽命長 由于 連續(xù) 模將零件成型的各個部分分開在不同的工序上，同時又是在同一副模具中成型 ，這就在避免零件多重定位的基礎(chǔ)上降低模具工作部位的工作強度從而減少了模具成型部分因磨損而產(chǎn)生的破壞，提高了模具壽命。 連續(xù) ?？梢?將 復(fù)雜外形分解，凸模和凹 模 形狀比較簡單，配合高精度的導(dǎo)向、定距系統(tǒng)，能夠保證產(chǎn)品零件的加工精度。但是，由于零件生產(chǎn)批量大，使用連續(xù) 模生產(chǎn)效率高 ；同時模具數(shù)目少，這也減少了模具所占的空間、壓力機等設(shè)備和工作人員，大大減少了零件生產(chǎn) 的 綜合成本。 連續(xù) 模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，技術(shù)含量高，設(shè)計靈活性大，難度大；設(shè)計和制造中的經(jīng)驗、推斷和目測工作量多，人才培養(yǎng)時間長，個人之間的差別大；同一產(chǎn)品零件可有多種不同的設(shè)計方案，設(shè)計的靈活性大。設(shè)計和制造周期長，費用高，適用于批量生產(chǎn)。一般一副模具中設(shè)計 制造一次，屬單價生產(chǎn)，模具制造中的固定費用高。 6 第 4 章 工藝計算 排樣設(shè)計 排樣確定 在沖壓生產(chǎn)中，節(jié)約金屬和減 少 廢料具有非常中要的意義，特別在大批量生產(chǎn)中，較好的確定沖裁件形狀尺寸和合理的排樣是降低成本的有效措施之一。排樣方法的選擇原則有： （ 1）沖裁小工件或某種工件需要窄帶料時，應(yīng)沿板料順長方向進行排樣，符合材料規(guī)格及工藝要求。 （ 3）沖件在條（板）料上的排樣，應(yīng)考慮沖壓生產(chǎn)率、沖模耐用度、沖模結(jié)構(gòu)是否簡單和操作的方便及安全等。 （ 5）在可能的情況下，要求產(chǎn)品設(shè)計修正產(chǎn)品零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸，以減少和消除設(shè)計廢料的形成，并有可能采取少、無廢料排樣方式。結(jié)合 連續(xù) 模的結(jié)構(gòu)特點，在保證生產(chǎn)出合格零件和較高生產(chǎn)效率的前提下，本零件擬采用 一模出三件的錯開 形式排樣。 將數(shù)值帶入上式中得 mmB 44? 查 [1]表 ，零件成型步距 mmS 14? 。毛坯材料的利用率很大程度上決定了零件的生產(chǎn)成本。 一個步距內(nèi)的材料利用率η可用下式表示： %100?? BSA? （ 4— 3） 式中 A— — 一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積（ 2mm ）， mmA ? ； B— — 條料寬度（ mm）， mmB 44? ； S— — 步距（ mm） ， mmS 14? ； 帶入數(shù)值得 ： %?? 凸、凹模間隙 沖裁 工藝 凸、凹模間隙對沖裁件斷面質(zhì)量、尺寸精度、模具壽命及沖裁力、卸料力、推件力等有較大影響，所以必須選擇合理的間隙。 由于在沖裁過程中，不能找到一個固定的間隙值能同時滿足沖裁件斷面質(zhì)量最佳，尺寸精度最高，翹曲變形最小，沖模壽命最長，沖裁力、卸料力、推件力最小等各方面的要求。只要間隙在這個范圍內(nèi)，就能得到合格的沖裁件和較長的模具壽命。合理間隙的最小值稱為最小合理間隙，最大值稱為最大合理間隙。 查 [4]表 2— 8， mmz ? ， mmz ? 。 （ 1） 中心孔 根據(jù) [4]表 2— 16，尺寸 2 的公差 ?? 。 10 根據(jù) [2]表 2— 14， 0 )( ????? xAAp 。 根據(jù) [4]表 2— 14， 0 )( ? ????? xAAp 。 平刃 口沖裁模的沖裁力 F 一般按下式計算： bKLtF ?? （ 4— 8） 式中 F —— 沖裁力（ N ）； L —— 沖裁周邊長度（ mm）； t —— 材料厚度（ mm）； b? —— 材料抗剪強度（ MPa ）； K —— 系數(shù)； 系數(shù) K 是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學(xué)性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)，一般取 ?K ?，F(xiàn)在分別計算各工序的沖 裁力。所以在選擇設(shè)備的公稱壓力或設(shè)計沖模時，應(yīng)分別予以考慮。 （ 1） 沖 10 個 mm3? 定位銷 孔： NFKF XX 3 6 ???? （ 2） 沖 3 個中心 孔： NFKF XX ???? （ 3） 落 3 個 轉(zhuǎn)子片外型 ： NFKF XX ???? 壓力中心確定 沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。對于有模柄的沖模來說，須使壓力 中心通過模柄的中心線。在實際生產(chǎn)過程中，可能出現(xiàn)沖模壓力中心在沖壓過程中發(fā)生變化的情況，或者由于沖件的形狀特殊，從模具 12 結(jié)構(gòu)考慮，不宜使壓力中心和模柄中心線重合的情況，這時應(yīng)注意使壓力中心的偏移不超過所選壓力機的允許范圍。根據(jù)理論力學(xué)，對于平行力系，合力對某軸之力矩等于各分力對同軸力矩之和，而沖裁力 F 與沖裁周邊長度 L 成正比，由此可得壓力中心坐標(biāo)（ 0x 、 0y ）。 取 ?x 公稱壓力的計算 壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。壓力機的標(biāo)稱壓力應(yīng)大于或等于沖壓力 ,根據(jù) [2]表 ，選用 開 式壓力機 J23— 25。 表 1 所選壓力機參數(shù) 公稱壓力 )(kN 250 滑塊行程 )(mm 65 滑塊行程次數(shù) min)/(次 55 最大封閉高度 )(mm 270 封閉高度調(diào)節(jié)量 )(mm 55 滑塊中心線至床身距離 )(mm 200 立柱間距離 )(mm 270 床身最大可傾角 ?35 工作臺孔尺寸)(mm 左右 290 模柄孔尺寸 )(mm 直徑 40 前后 200 深度 60 直徑 210 墊板厚度尺寸 )(mm 50 工作臺尺寸 )(mm 左右 560 前后 370 第 5 章 模具主要零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸模 本模具的凸模尺寸均較小且外形簡單所以采用整體式是凸模結(jié)構(gòu)， 采用臺階固定在凸模固定板上，