【正文】 鍛件（退火狀態(tài)）： 27 25 7mm 2 粗銑 銑六面到尺寸 留 ，并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面基本垂直 3 熱處理 淬火 硬度： HRC68～ 70 4 平磨 磨兩大平面厚度到要求 5 鉗工 到圓角 6 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 切斷模工藝表 1234567891011201918171615141312SIPIVTLOGO 切斷模 SIPIVTLOGO 切斷模 — 上模 SIPIVTLOGO 切斷模 — 下模 SIPIVTLOGO 模柄 其余SIPIVTLOGO 模柄加工工序過程 材料： 45 硬度： HRC4045 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 氣割下料 Φ35 90 2 車 ①車圓柱直徑到尺寸 ② 車圓柱高度達 3 熱處理 淬火 硬度： HRC40～ 45 4 車 車外圓各尺寸到要求 5 鉗工 劃止轉(zhuǎn)銷過孔中心線 6 鉗工 鉆止轉(zhuǎn)銷孔 7 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 上模座 SIPIVTLOGO 上模座加工工序過程 材料： GB/ 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 按 GB/T － 90選購 125 100模架 2 鉗工 ①劃線 螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，模柄孔中心線及輪廓線 ②鉆孔 鉆 Φ18卸料螺釘孔、 Φ9固定螺釘孔 及锪背面沉孔 、 M18螺紋底孔 到要求 ③攻螺紋 攻 M18模柄螺紋孔 3 鉗工 與模柄配鉆止轉(zhuǎn)銷孔到要求 4 鉗工 用墊片層保證凸模固定板與下模座上的凹模對中后，上模座與凸模固定板配作銷釘孔 5 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 卸料板 其余SIPIVTLOGO 卸料板加工工序過程 材料： Cr12 硬度： HRC5060 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 氣割下料 130 105 117mm 2 粗銑 銑六面到尺寸 留 ，并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標準角尺測量基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面厚度達 ，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，垂直度為 4 鉗工 ①劃線 4M8螺紋孔中心線，矩形槽輪廓尺寸中心線 ②鉆孔 M8螺紋底孔、矩形槽穿絲孔 ③攻絲 螺紋孔攻絲到要求 5 熱處理 淬火 調(diào)質(zhì) 使硬度達： HRC 50～ 60 6 鉗工 清理孔中垃圾 7 平磨 平磨兩大平面厚度大 8 銑 銑鑲塊讓位槽 9 鉗工 ①型孔與凸模裝配 ②螺紋孔與螺釘裝配 10 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 凹模 其余SIPIVTLOGO 凹模加工工序過程 材料： Cr12 硬度： HRC 6064 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 130 105 22mm 2 粗銑 銑六面到尺寸 21mm 留 量，注意兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標準角尺測量到基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面厚度達 ，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，垂直度為 4 鉗工 ①劃線 劃出各孔徑（ 2Φ 4M8）中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸及鑲塊固定孔中心線 ②鉆孔 鉆 M8螺紋底孔， Φ8銷釘?shù)卓?，凹模洞口及鑲塊固定孔穿線孔 ③鉸孔 鉸銷釘孔 2Φ8到要求 ④攻絲 攻螺紋絲 4M8到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達： HRC 60～ 64 6 鉗工 清理孔中垃圾 7 平面磨 磨光（精平磨）兩大平面，使厚度達 8 線切割 割凹模洞口及鑲塊固定孔，并留 ～ 9 鉗工 研磨洞口內(nèi)壁側(cè)面達 10 銑 銑出產(chǎn)品折彎兩耳讓位槽到要求 11 平磨 磨凹模板上表面厚度到要求 12 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 下模座 SIPIVTLOGO 下模座加工工序過程 材料： GB/ 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 按 GB/T － 90選購 125 100模架 2 鉗工 ①劃線 緊固螺釘過孔中心線，定位銷及落料孔過孔中心線 ②鉆孔 鉆螺釘孔 Φ銷釘?shù)卓?孔穿絲孔 3 線切割 線割落料孔到要求 4 鉗工 ①與凹模板配作 ②鉸孔 鉸 Φ9銷釘孔到要求 5 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 鑲塊 其余SIPIVTLOGO 鑲塊加工工序過程 材料： 45 硬度： HRC6870 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 氣割下料： 20 20 25mm 2 熱處理 淬火 硬度： HRC68～ 70 3 粗銑 銑鑲塊厚度達 留 ，并使兩平面基本平行 4 平磨 磨光兩平面，厚度達 5 鉗工 ①劃線 劃鑲塊輪廓穿絲孔中心線 ②鉆孔 鉆鑲塊穿絲孔 6 線切割 線割鑲塊尺寸到要求，并留 ～ 7 平磨 磨兩大平面厚度到要求 8 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 凸模 其余SIPIVTLOGO 凸模加工工序過程 材料： Cr12 硬度： HRC6064 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 62 12 10mm 2 平磨 使凸模寬度大 11mm 3 鉗工 劃出凸?；?輪廓尺寸線 4 粗銑 銑凸模外形基本到要求 5 平磨 平磨各表面，留 6 熱處理 退火，硬度達 HRC60～ 64 7 平面磨 磨光（精平磨）各側(cè)面及上下表面到要求 8 檢驗 檢驗 9 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 凸模固定板 其余SIPIVTLOGO 凸模固定板加工工序過程 材料： A3 硬度： HRC4348 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 氣割下料 130 105 23mm 2 粗銑 銑六面到尺寸 留 ，并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標準角尺測量大基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面厚度達 ，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，4 鉗工 ①劃線 劃出各孔徑（ 4Φ1 2Φ 4M8）中心線及凸模固定孔輪廓尺寸中心線 ②鉆孔 鉆 4M8螺紋底孔， 2Φ8銷釘?shù)卓祝?4Φ11落料螺釘孔及凸模固定孔穿絲孔 到要求 ③鉸孔 鉸銷釘孔 2Φ8到要求 ④攻絲 攻螺紋絲 4M8到要求 5 熱處理 淬火 調(diào)質(zhì) 使硬度達： HRC 43～ 48 6 鉗工 清理孔中垃圾 7 平面磨 磨光（精平磨）兩大平面，使厚度達 線切割 線割凸模固定孔到要求并留 ～ 銑 銑凸模掛耳槽 8 鉗工 研配凸模 9 平磨 磨模板厚度到要求 10 鉗工 總裝配 用透光層使凸模，凹模間隙均勻后，與上模座板配作銷釘孔 SIPIVTLOGO 上墊板 其余SIPIVTLOGO 上墊板加工工序過程 材料： 45 硬度： HRC4348 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 130 105 13mm 2 粗銑 銑六面到尺寸 留 ，并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面，厚度達 ，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，垂直度為 4 鉗工 ①劃線 6Φ9螺紋及銷釘孔中心線、 4Φ11卸料螺栓過孔中心線 ②鉆孔 鉆螺紋過孔，銷釘過孔 5 熱處理 淬火 硬度： HRC43～ 48 6 鉗工 清理孔中垃圾 7 平磨 磨兩大平面厚度到要求 8 鉗工 總裝配 SIPIVTLOGO 感謝您的關(guān)注 SIPIVT。 SIPIVTLOGO 五、落料時材料利用率 一個歩距內(nèi)的材料利用率 η 為： η =A/BS 100% = 247。但是其缺點是：由于第二步產(chǎn)品已經(jīng)折彎，這樣接下來靠產(chǎn)品內(nèi)形定位就會比較困難，而采用外形定位就會造成產(chǎn)品尺寸公差等級降低。對于工序五，將折彎放在最后一步完成，是為了前幾步可以利用產(chǎn)品內(nèi)形進行定位，提高產(chǎn)品的尺寸公差等級；但是，其缺點是在進行折彎的時候，由于“工”字孔已經(jīng)完成，收應(yīng)力影響，“工”字的上下兩邊將回被向外拉伸，造成“工”字孔形狀變形。若采用級進沖裁會投入較大的成本，而采用復(fù)合沖裁也無法一次性成型且會增加模具的制作精度要求。結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，考慮到工件尺寸公差不高，因此不宜采用復(fù)合沖裁。 ? 操作方便與安全：復(fù)合沖裁出件或清除廢料較困難，工作安全性較差；級進沖裁較安全。 目錄 SIPIVTLOGO ? 模具制造、安裝調(diào)整和成本：對復(fù)雜形狀的工件，采用復(fù)合沖裁比采用級進沖裁更宜。但工件上孔與孔之間或孔與邊緣之間的距離過小時，不宜采用復(fù)合沖裁和單工序沖裁，宜采用級進沖裁。 ? 對工件尺寸、形狀的適應(yīng)性 ：工件的尺寸較小時，考慮到單工序上料不方便和生產(chǎn)效率低，常采用復(fù)合沖裁或級進沖裁。 ? 工件尺寸公差等級 ：復(fù)合沖裁所得到的工件尺寸公差等級高，因為它避免了多次沖壓的定位誤差，并且在沖裁過程中可以進行壓料，工件較平整。級進沖裁 是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的沖模。 ? 單工序沖裁 是在