數(shù)控機(jī)床的安裝、驗(yàn)收、維護(hù)與故障排除-在線瀏覽
2025-07-16 01:29本頁(yè)面
【正文】 間及最高進(jìn)給速度及快速移動(dòng)，進(jìn)給移動(dòng)范圍應(yīng)接近全行程，快速移動(dòng)距離應(yīng)在各坐標(biāo)軸全行程的二分之一以上。 4)自動(dòng)換刀應(yīng)至少交換刀庫(kù)中三分之二以上的刀號(hào)，而且取用刀柄重量應(yīng)接近規(guī)定重量。 四、機(jī)床性能檢驗(yàn) (1)手動(dòng)操作 選擇高、中、低三擋轉(zhuǎn)速，主軸連續(xù)進(jìn)行五次正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)的起動(dòng)、停止，檢驗(yàn)其動(dòng)作的靈活性和可靠性。 10%。 (1)手動(dòng)操作 分別對(duì) X、 Y、 Z直線坐標(biāo)軸 (回轉(zhuǎn)坐標(biāo) A、 B、 C)進(jìn)行手動(dòng)操作，檢驗(yàn)正、反向的低、中、高速進(jìn)給和快速移動(dòng)的起動(dòng)、停止、點(diǎn)動(dòng)等動(dòng)作的平穩(wěn)性和性。 5%。 (4)回原點(diǎn) 用回原點(diǎn)方式，檢驗(yàn)各伺服軸回原點(diǎn)的可靠性。 (2)刀具交換時(shí)間 根據(jù)技術(shù)指標(biāo)，測(cè)定交換刀具的時(shí)間。 數(shù)控機(jī)床噪聲包括主軸箱的齒輪噪聲、主軸電動(dòng)機(jī)的冷卻風(fēng)扇噪聲、液壓系統(tǒng)液壓泵噪聲、氣壓系統(tǒng)排氣噪聲等 。 檢驗(yàn)定時(shí)定量潤(rùn)滑裝置的可靠性，潤(rùn)滑油路有無泄漏，油溫是否過高，以及潤(rùn)滑油路到潤(rùn)滑點(diǎn)的油量分配狀況等。 檢查冷卻裝置能否正常工作，排屑器的工作狀況，冷卻防護(hù)罩有無泄漏，接觸式測(cè)量頭能否正常工作。如各種安全防護(hù)罩、機(jī)床各運(yùn)動(dòng)坐標(biāo)行程極限保護(hù)自動(dòng)停止功能，各種電源電壓過載保護(hù)和主軸電動(dòng)機(jī)過熱過負(fù)荷時(shí)緊急停止功能等。 檢驗(yàn)坐標(biāo)系選擇、平面選擇、暫停、刀具長(zhǎng)度和半徑補(bǔ)償、鏡像功能、極坐標(biāo)功能、自動(dòng)加減速、固定循環(huán)及用戶宏程序等指令的準(zhǔn)確性。 檢驗(yàn)位置顯示、程序顯示、各種菜單顯示以及編輯修改等功能的準(zhǔn)確性。 一、幾何精度： ? 概念：機(jī)床各關(guān)鍵零部件組裝后的幾何形狀誤差的綜合反映 ? 立式加工中心的幾何精度指標(biāo)： 1) 工作臺(tái)的平面度； 2) 各坐標(biāo)方向移動(dòng)的相互垂直度（圖 91（ a））； 3) X軸方向移動(dòng)對(duì)工作臺(tái)面的平行度（圖 91（ b）） ； 4) Y軸方向移動(dòng)對(duì)工作臺(tái)面的平行度（圖 91（ c）） ； 5) X軸方向移動(dòng)對(duì)工作臺(tái)上 T形槽側(cè)面的平行度（圖 91（ d）） ； 6) 主軸的軸向串動(dòng)（圖 91（ e）） ； 7) 主軸孔的徑向跳動(dòng)（圖 91（ f）） ； 8) 主軸箱沿坐標(biāo)方向移動(dòng)時(shí)對(duì)主軸軸心線的平行度（圖 91（ g）） ； 9) 主軸回轉(zhuǎn)軸心線對(duì)工作臺(tái)面的垂直度（圖 91（ h）） ； 10) 主軸箱在 Z坐標(biāo)方向移動(dòng)的直線度（圖 91（ i）） ； 第三節(jié) 數(shù)控機(jī)床的驗(yàn)收 ? 上述 10項(xiàng)精度可分為兩類： ? 第一類：針對(duì)機(jī)床大件的直線度、平行度、垂直度要求。 ? 幾何精度對(duì)加工零件形位誤差的影響如圖 如圖所示的立式加工中心，工作臺(tái)面在 X坐標(biāo)方向移動(dòng)的平行度充差為 ，在加工孔距為 200mm的兩孔時(shí)，誤差達(dá) 。 ? 二、定位精度 ? 概念：機(jī)床運(yùn)動(dòng)部件到達(dá)指令位置的準(zhǔn)確度。但因激光儀造價(jià)昂貴，目前也有采用標(biāo)準(zhǔn)尺進(jìn)行比較測(cè)量的。 2) 運(yùn)動(dòng)件反向朝目標(biāo)位置趨近定位，測(cè)量其實(shí)際到達(dá)位置。算法見 P227 2. 直線運(yùn)動(dòng)重復(fù)定位精度 ? 概念：機(jī)床運(yùn)動(dòng)件到達(dá)指令位置的一致性程度。 3) 以三個(gè)位置測(cè)得數(shù)值的最大差值的 1/2，附上正負(fù)號(hào)即為重復(fù)定位精度。 ? 檢測(cè)方法：與直線運(yùn)動(dòng)重復(fù)定位精度檢測(cè)方法相同。 ? 檢測(cè)方法： 1) 在靠近各坐標(biāo)行程中點(diǎn)及兩端任選三個(gè)測(cè)量位置； 2) 沿坐標(biāo)軸移動(dòng)一個(gè)距離到基準(zhǔn)點(diǎn)，然后同向移動(dòng)一個(gè)指令值，在反向移動(dòng)同一個(gè)指令值，測(cè)量停止位置與基準(zhǔn)位置之差，在相同條件下重復(fù) 7次； 3) 求得各個(gè)位置所測(cè)平均值，以平均之中最大值為矢動(dòng)量值。 ? 要求：重點(diǎn)檢測(cè)角度為 0176。 、 180 176。 要求這 4個(gè)檢測(cè)位置精度比其他角度位置精度高一個(gè)等級(jí)。 ? 定位精度會(huì)直接影響加工的尺寸精度，重復(fù)定位精度反映了控制軸的定位穩(wěn)定性。因此重復(fù)定位精度更重要。 三、切削精度 ? 概念：切削精度是幾何精度和定位精度在實(shí)際加工條件下的綜合反映。 ? 主要單項(xiàng)精度： 1) 鏜孔精度（圖 94（ a））； 2) 單面銑刀銑削平面的精度（圖 94（ b）） ； 3) 鏜孔的孔距精度和孔徑分散度（圖 94（ c）） ； 4) 直線銑削精度（圖 94（ d）） ； 5) 斜線銑削精度（圖 94（ e）） ； 6) 圓弧銑削精度（圖 94（ f）） ； ? 機(jī)床的切削精度是一項(xiàng)綜合精度 ?切削精度檢驗(yàn)可分為： ?單項(xiàng)加工精度檢驗(yàn) ?加工一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的綜合性試件精度檢驗(yàn) ?臥式加工中心切削精度檢驗(yàn)內(nèi)容： ?鏜孔精度 圓度、圓柱度 ?端銑刀銑平面精度 平面度、階梯差 ?端端銑刀銑側(cè)面精度 垂直度、平行度 ?鏜孔孔距精度 ——X軸方向、 Y軸方向、對(duì)角線方向、孔徑偏差 ?立銑刀銑四周面精度 ——直線度、平行度、厚度差、垂直度 ?兩軸聯(lián)動(dòng)銑削直線精度 ——直線度、平行度、垂直度 ?立銑刀銑削圓弧精度 ——圓度 圖 63 直線運(yùn)動(dòng)定位精度檢測(cè) a)標(biāo)準(zhǔn)尺比較測(cè)量 b)激光測(cè)量 圖 65 幾種不正常定位精度曲線 綜合試件檢驗(yàn) (1)試件的數(shù)量 標(biāo)準(zhǔn)中提供了兩種型式，且每種型式具有兩種規(guī)格試件。 (3)試件的固定 試件應(yīng)在專用的夾具上安裝方便，以達(dá)到刀具和夾具的最大穩(wěn)定性。 (5)可選用直徑為 ?32mm的同一把立銑刀加工試件的所有外表面，所加工的試件如圖 68所示。 (8)檢驗(yàn)與允差輪廓試件檢驗(yàn)項(xiàng)目及檢驗(yàn)方法如表 65所示。利用維修普通機(jī)床的方法及相應(yīng)手段來解決現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床的故障很顯然是行不通的，必須結(jié)合現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床的構(gòu)造特點(diǎn)及其工作原理來進(jìn)行對(duì)其故障診斷和排除。數(shù)控機(jī)床的正確使用和維護(hù)維修在數(shù)控機(jī)床的使用中占有舉足輕重的地位，學(xué)習(xí)和掌握數(shù)控機(jī)床故障診斷與維護(hù)維修技術(shù)已越來越引起相關(guān)企業(yè)和工程技術(shù)人員的關(guān)注。 隨著數(shù)控機(jī)床的推廣和使用，培養(yǎng)更多的掌握數(shù)控機(jī)床故障診斷與維修的高素質(zhì)人才的任務(wù)也越來越迫切。 10% 有操作規(guī)程 不宜長(zhǎng)期封存不用 每周通電 12次，每次空運(yùn)行 1小時(shí)左右 數(shù)控系統(tǒng)的維護(hù) 嚴(yán)格遵守操作規(guī)程和日常維護(hù)制度 應(yīng)盡量少開數(shù)控柜和強(qiáng)電柜的門 定時(shí)清掃數(shù)控柜的散熱通風(fēng)系統(tǒng) 數(shù)控系統(tǒng)的輸入 /輸出裝置的定期維護(hù) 定期檢查和更換直流電動(dòng)機(jī)電刷 經(jīng)常監(jiān)視數(shù)控系統(tǒng)的電網(wǎng)電壓 定期更換存儲(chǔ)器用電池 每年更換一次 電池的更換應(yīng)在
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