【正文】 兩端面間的尺寸公差等級(jí)為IT9 ， ；小頭兩端面間的尺寸公差等級(jí)為IT12 ， 。3．連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度誤差過大，將加劇連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起燒傷，一般規(guī)定其垂直度公差等級(jí)應(yīng)不低于9級(jí)。2．大、小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，進(jìn)而影響發(fā)動(dòng)機(jī)的效率，兩孔中心距的尺寸公差等級(jí)應(yīng)該不低于IT9。連桿上需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，桿體與桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。考慮到裝夾、安放 、搬運(yùn)、要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)均衡，同一發(fā)動(dòng)機(jī)中各連桿的質(zhì)量不能相差太大，因此，在連桿部件的大、小兩端設(shè)置了去不平衡質(zhì)量的凸塊，以便在稱重后切除不平衡質(zhì)量。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。 連桿部件一般由連桿體、連桿蓋和螺栓、螺母等組成。連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳力部件之一，其小頭經(jīng)活塞銷與活塞連接，大頭與曲軸連桿軸頸連接。以上都是通過對(duì)設(shè)計(jì)原始資料零件圖及產(chǎn)品裝配圖進(jìn)行分析的基礎(chǔ)上完成的。本文以CA140發(fā)動(dòng)機(jī)連桿為例，在現(xiàn)有條件和傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上，對(duì)生產(chǎn)工藝進(jìn)行討論。 Co等機(jī)床廠和Komet、Plansee、Beck、Mapal等刀具廠都十分重視這類技術(shù)設(shè)備及專用刀具的開發(fā)。長期以來，國內(nèi)外許多組合機(jī)床和刀具制造廠，如大連組合機(jī)床研究所、ExCellO、Alfing、Grob、H252。數(shù)控加工的發(fā)展，計(jì)算機(jī)集成制造技術(shù)和柔性制造技術(shù)的出現(xiàn)，使勞動(dòng)密集型向技術(shù)密集型方向轉(zhuǎn)化。畢業(yè)設(shè)計(jì)論文機(jī)械連桿設(shè)計(jì)說明書1引 言隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，對(duì)內(nèi)燃機(jī)的需要大大增加，連桿是內(nèi)燃機(jī)上的重要零件，其生產(chǎn)雖然已有較成熟的工藝方法，但在工藝上主要使用專用機(jī)床，在加工精度方面受到工人技術(shù)的影響。隨著市場(chǎng)對(duì)個(gè)性化產(chǎn)品的需要，產(chǎn)品的更新?lián)Q代日益迅速，舊工藝，舊設(shè)備已不能適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的要求。大、小頭孔和螺栓孔的加工是連桿加工的關(guān)鍵技術(shù)。ler Hille、Ernst Krause amp。近幾年來，特別是在專用刀具開發(fā)方面取得了長足進(jìn)步，這對(duì)提高加工精度、刀具耐用度和加工效率起著積極作用。2工藝路線的制定 零件分析在制定工藝規(guī)程時(shí)，必須首先了解零件在產(chǎn)品中所起的作用，了解零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對(duì)零件進(jìn)行工藝分析。另外，還要審查零件圖的完整性和正確性，對(duì)產(chǎn)品零件圖提出修改意見。燃燒室內(nèi)受壓縮的油氣混合氣體經(jīng)點(diǎn)火燃燒后急劇膨脹，以很大的壓力壓向活塞頂面，連桿則將活塞所受的力傳給曲軸，推動(dòng)曲軸旋轉(zhuǎn)。在發(fā)動(dòng)機(jī)工作過程中，連桿要承受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度外，還應(yīng)盡量減少慣性力的作用。為了減少磨損和便于維修，在連桿小頭孔中壓入青銅襯套，大頭孔內(nèi)襯有具有鋼質(zhì)基底的耐磨巴氏合金軸瓦。連桿大、小頭兩端面對(duì)稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。在連桿小頭的頂端設(shè)有有孔，發(fā)動(dòng)機(jī)工作時(shí)，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動(dòng)，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動(dòng)運(yùn)動(dòng)副。連桿總成的技術(shù)要求如下：1．為了使連桿大、小頭運(yùn)動(dòng)副之間配合良好，大頭孔的尺寸公差的等級(jí)取為IT6， ；小頭孔的尺寸公差等級(jí)約取為IT5（）， ；對(duì)它們的圓柱度也規(guī)定了嚴(yán)格的要求。大、小頭孔中心線所在的公共平面為連桿平面，一般規(guī)定兩孔軸線在連桿軸線平面內(nèi)的平行度公差等級(jí)應(yīng)不低于7級(jí)，在垂直于連桿軸線平面內(nèi)的平行度公差等級(jí)應(yīng)不低于8級(jí)。4．連桿大、小頭兩端面間距離的基本尺寸相同，但其技術(shù)要求是不同的。這是因?yàn)檫B桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。5．為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，對(duì)連桿小頭質(zhì)量差和大頭質(zhì)量差分別給以較嚴(yán)格的規(guī)定。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)按下式計(jì)算： 式中： —零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件／年） ； —機(jī)器產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺(tái)／年） ；n—每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺(tái)） ；α—備品百分率 ；β—廢品百分率 ；由此式可得生產(chǎn)綱領(lǐng) ＝500001（1＋3%＋3%） ＝53000件生產(chǎn)綱領(lǐng)參數(shù)如下：Q＝50000 （件/年） ； n＝1（件/臺(tái)） ； α＝3% ； β＝3%生產(chǎn)節(jié)拍是流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件制成品間的時(shí)間間隔，使生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的依據(jù)之一，生產(chǎn)線是否滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)由生產(chǎn)節(jié)拍決定。 該零件采用一班制工作，每班8小時(shí)，一年按210 天計(jì)算：H＝12108＝1680 h/年故連桿的生產(chǎn)節(jié)拍 ＝ min/件在汽車制造過程中，由于要求流水線的均衡生產(chǎn)，所以工件按工藝過程順序加工，每臺(tái)設(shè)備加工時(shí)間大致相等，為使生產(chǎn)線能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求，實(shí)際節(jié)拍小與計(jì)算值，即：m實(shí)≤ min/件連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強(qiáng)度，因此，連桿材料一般都采用高強(qiáng)度碳鋼和合金鋼，如45鋼、55鋼、40Cr、40MnB等。粉末冶金零件的尺寸精度高、材料消耗少、成本低。大批量生產(chǎn)鋼制連桿時(shí)多用模鍛法制造。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機(jī)械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。目前我國有些生產(chǎn)連桿的工廠，采用了連桿輥鍛工藝。用輥鍛法生產(chǎn)的連桿鍛件，在表面質(zhì)量、內(nèi)部金屬組織、金屬纖維方向以及機(jī)械強(qiáng)度等方面都可達(dá)到模鍛水平，并且設(shè)備簡單，勞動(dòng)條件好，生產(chǎn)效率高，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化，適于在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用。連桿必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛皮尺寸及質(zhì)量等的全面檢查，方能進(jìn)入加工生產(chǎn)線。：粗基準(zhǔn)的選擇原則如下：(1)為保證重要表面的加工余量，應(yīng)選該表面為粗基準(zhǔn)。(3)為保證不加工表面和加工表面的尺寸和位置要求，應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)。(5)粗基準(zhǔn)在同一方向上只允許使用一次。連桿件外形較復(fù)雜而剛性較差，技術(shù)要求又高，恰當(dāng)?shù)倪x擇機(jī)械加工中的定位基準(zhǔn)是能否保證連桿技術(shù)要求的重要問題之一。多數(shù)情況下，選用大、小頭端面作為主要的定位基準(zhǔn)，使零件的支承面積大、定位穩(wěn)定、裝夾方便。選用連桿端面和小頭孔作為定位基準(zhǔn)，不僅便于在加工過程中實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，更重要的是使連桿的重要技術(shù)要求（如大、小頭孔之間的中心距要求，大、小頭孔中心線在兩個(gè)相互垂直的方向上的平行度要求，端面與大頭孔中心線的垂直度要求，兩端面之間的距離要求等）在加工過程中實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)重合，以減小定位誤差。工序的組合可采用工序的分散或集中的原則。工序集中的特點(diǎn)：零件各個(gè)表面的加工集中在少數(shù)幾個(gè)工序內(nèi)完成，每個(gè)工序的內(nèi)容和工步較多；有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備；生產(chǎn)面積和操作工人的數(shù)量減少，輔助時(shí)間縮短，加工表面間的位置精度易于保證，設(shè)備、工裝投資大，調(diào)整、維護(hù)復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，更換新產(chǎn)品困難。連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔的定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個(gè)階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工，第二階段為連桿體和蓋切開后的加工，第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。如果按主要表面的粗、精加工來劃分連桿的加工階段的話，可以按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工、精加工階段。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定的為大量生產(chǎn)的前提下可考慮采用萬能性機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率，除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。：工序一：粗磨兩端面；工序二：鉆、擴(kuò)螺栓孔；工序三：從連桿方向擴(kuò)螺栓孔；工序四：去毛刺；工序五：清洗；工序六：中間檢查；工序七：裝配連桿和連桿蓋；工序八：緊固連桿和連桿蓋；工序九：擴(kuò)大頭孔；工序十：大頭孔兩端面倒角；工序十一：半精磨大、小頭兩端面；工序十二：精磨小頭兩端面；工序十三：粗鏜大頭孔；工序十四：半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔；工序十