拖拉機(jī)差速器殼工藝設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)-展示頁
2025-01-25 16:40本頁面
【正文】 鏜孔而不用絞孔是考慮該零件壁厚小，加工深度小，絞孔時(shí)穩(wěn)定性差，不易保證兩孔的同軸度要求。在銑平面及加工2φ22H8孔時(shí)，則必須提高這個(gè)小孔的精度，以保證定位精度。其余表面加工采用“一面兩孔”的定位方式。因鑄件各外圓表面的形成是在同一砂箱內(nèi)由同一模型的歌同軸圓得到的，其同軸誤差不大，所以為了裝夾方便，選擇外圓D6和端面T4作粗基準(zhǔn)。取鑄件尺寸公差等級為CT9級。 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。 確定生產(chǎn)類型已知零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為10000件，此生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，初步確定工藝安排的基本思路為：加工過程劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主；大量采用專用工裝。 有各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及一般機(jī)床所能達(dá)到的精度可知，該零件沒有很難加工的表面，各表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可達(dá)到。 （5），表面粗糙度Ra≤,與基準(zhǔn)孔（A3），主要是保證裝配互換性。 (3)，表面粗糙度為Ra≤。 （2）與基準(zhǔn)孔有垂直度要求的端面，其端面圓跳動公差等級為8級，表面粗糙度為Ra≤。 (1)同軸孔φ50H8，φ130H7和同軸外圓φ50k6,φ154h7的同軸度、徑向圓跳動公差等級為8~9級，表面粗超度為Ra≤。兩半軸齒輪6分別與行星齒輪3嚙合，并裝入差速器殼與差速器蓋中形成一個(gè)閉合的齒輪傳動系統(tǒng)。第一章 分析零件圖 差速器示意圖如圖22所示，它是差速器的一個(gè)主要零件，其功能是使左，右驅(qū)動輪以恒扭矩不等速旋轉(zhuǎn)，以適應(yīng)機(jī)器轉(zhuǎn)向運(yùn)動的需要。差速器殼工藝設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)內(nèi)容：讀零件工作圖，繪制毛坯—零件合圖，填寫機(jī)械加工工藝過程卡，填寫機(jī)械加工工序卡，編寫設(shè)計(jì)說明書。差速器殼零件圖見圖21，生產(chǎn)綱領(lǐng)為10000件/年。 差速器殼經(jīng)φ154h7外圓及端面為裝配基準(zhǔn)裝配在大圓錐齒輪2上，經(jīng)φ130H7內(nèi)孔及端面為裝配基準(zhǔn)與差速器蓋1裝配，兩端均以φ50K7為基準(zhǔn)由圓錐滾子軸承7支承，2φ22H8孔用于安裝行星輪軸4。 差速器殼零件圖如圖21所示，該零件主要加工表面及技術(shù)要求分析如下。加工時(shí)最好在一次裝夾下將兩孔或兩外圓同時(shí)加工。工藝過程安排是應(yīng)保證其位置精度。 （4）2φ22H8（B1B2)孔的尺寸精度不難保證，但兩孔軸線的同軸度公差等級應(yīng)為9級及兩孔公共軸線對基準(zhǔn)孔（A2A3)，應(yīng)予以重視。 （6）改零件選用材料為QT42010，這種材料具有較高的強(qiáng)度﹑韌性和塑性，切削性能和工藝性均較好。但是在加工過程中應(yīng)該注意到該零件屬于薄壁零件，剛性較差。這樣安排，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作投資較少，生產(chǎn)效率較高，且轉(zhuǎn)產(chǎn)容易。其結(jié)構(gòu)形狀﹑尺寸大小﹑生產(chǎn)類型和材料性能，毛坯的造型方法采用砂型及其造型。簡圖表面代號基本尺寸（mm）加工余量等級加工余量（mm）說明D1130H4孔，降一級，雙側(cè)加工D2122H4孔，降一級，雙側(cè)加工D357H4孔，降一級，雙側(cè)加工D440H4孔，降一級，雙側(cè)加工D5200G4外圓，雙側(cè)加工D6154G3外圓，雙側(cè)加工D7149G3側(cè)面，雙側(cè)加工D850G3外圓，雙側(cè)加工T1153H頂面，降一級，單側(cè)加工T295H4頂面，降一級，單側(cè)加工T3114G底面，單側(cè)加工T48G底面，單側(cè)加工T5153G底面，單側(cè)加工表11 各表面鑄件機(jī)械加工余量 機(jī)械加工工藝過程設(shè)計(jì) 1選擇定位基準(zhǔn) （1）選擇粗基準(zhǔn) 為了使內(nèi)孔表面加工余量均勻，本應(yīng)以內(nèi)孔D1及端面T1為粗基準(zhǔn)加工外圓，但考慮到大端面T1處于毛坯分型面上，有時(shí)澆注的頂面，缺陷多，誤差大，所以按“基準(zhǔn)先行”的原則，采用外圓及端面為基準(zhǔn)先加工內(nèi)孔。 （2）選擇精基準(zhǔn) 為了保證圓跳動要求，為主要圓柱表面均為基準(zhǔn)加工，并應(yīng)盡量遵守“基準(zhǔn)重合”的原則。這樣基準(zhǔn)統(tǒng)一，定位穩(wěn)定，夾具結(jié)構(gòu)及操作也比較簡單。 （1）選擇表面加工方法 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》~，根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，選擇零件主要表面的加工方法與方案如下： Φ130H7內(nèi)孔D1：粗鏜（IT12)半精鏜（IT9)精鏜（IT7） Φ122H10內(nèi)圓柱面D2：粗鏜（IT12）半精鏜（IT10） Φ50H8內(nèi)孔D3：粗鏜（IT12）半精鏜（IT9）精鏜（IT7） 2φ22H8小孔：鉆孔（IT22）擴(kuò)孔（IT10）精鏜（IT8）。 ：只需直接鉆孔便可達(dá)到要求。該孔的加工方案為：鉆（IT13)擴(kuò)（IT10)絞（IT7）。這里選用磨削可以避免因端面T4有空而形成的斷續(xù)切削對車削精度的影響。 Φ50K7外圓柱面D8：粗車（IT12）半精車（IT9）磨削（IT7)。各表面加工方法及粗﹑精基準(zhǔn)已基本確定，按照“先粗后精“、“先主后次”﹑“基準(zhǔn)先行”等原則，初步擬定兩種工藝過程方案，如表12所示。兩種方案的區(qū)別主要在供需040以后。 ②將精鏜內(nèi)孔D1及端面T1往前安排在工序050，為后續(xù)加工提供了精基準(zhǔn)，并使2φ22H8孔加工時(shí)基準(zhǔn)重合，工藝尺寸鏈最短同時(shí)也避免了精加工端面T1時(shí)斷時(shí)續(xù)切削。 改方案的不足之處是將060~080等工序置于內(nèi)孔D1精鏜之后，對其精度可能有影響。 方案Ⅱ的特點(diǎn)是： ①粗﹑精加工明確劃分了階段，各表面加工互不影響，精度逐漸提高，有利于保證表面加工質(zhì)量。 改方案的明顯弊端是： ①工序050~080等的工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，導(dǎo)致以軸向設(shè)計(jì)尺寸95mm作為封閉環(huán)的工藝尺寸鏈太長，其位置尺寸精度難以保證。 ②大小外圓分工序磨削增加工序數(shù)量和安裝次數(shù)，安裝誤差較大。 通過分析比較，加工工藝路線確定采用方案1.第二章 選擇機(jī)床和工藝設(shè)備1. 選擇機(jī)床 因該零件為大批量生產(chǎn)，故盡量采用高效機(jī)床。（2） 工序020,040，為外圓表面的粗加工，半精加工，加工的外圓數(shù)目多，且有φ40B11孔（D4）需要鏜削，工步較多，為方便刀具安裝提高生產(chǎn)效率，故選用C3163型轉(zhuǎn)塔車床
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