【正文】 ，不要直接撥動接頭防止支嘴擴大。3．11 根據(jù)支嘴程度，適當(dāng)增加外股道床寬度，并分層次夯拍道床，增加道床阻力。特制大膠墊墊入一年后必須撤出，重新?lián)v固好。利用特制的枕底大膠墊整治低接頭，效果顯著。上彎夾板的上彎量以2～4mm為宜。對于接頭錯牙，在日常維修養(yǎng)護(hù)、單根抽換鋼軌或成段更換再用軌時要特別引起重視，使其上下、保持接頭處的方向順直，軌距均勻可采用起、改、彎的方法整治，堅持每月在定期撥道中，首先要撥好接頭、小腰，撥不好則用改的方法既改軌距，兼顧方向，屬硬彎則拆開接頭用彎軌器矯直。3．7 及時清篩接頭范圍內(nèi)的道床，更換接頭處的道碴，以免造成板結(jié)，失去彈性，或引起翻漿冒泥，造成顯著的不平順。應(yīng)及時更換接頭區(qū)4根軌枕的墊板，以恢復(fù)軌道結(jié)構(gòu)的良好 彈性。用 1 m直尺檢查，要求達(dá)到平整、均勻。使用平形砂輪研磨時，可從一側(cè)向另一側(cè)來回進(jìn)行研磨。使用鋼軌打磨機對鞍形接頭進(jìn)行打磨，是消滅接頭不平順的有效辦法。3．4 整修軌面軌端不均勻磨耗和掉塊、擦傷是鋼軌接頭在運輸中引起機車車輛的巨大附加沖擊，使線路變形加劇，軌枕發(fā)生裂紋，扣件損壞，道床板結(jié)，不僅縮短了軌道各部件的使用壽命，而且對增大接頭的維修養(yǎng)護(hù)工作量也有直接關(guān)系。鋼軌接頭道床板結(jié)和翻漿冒泥出現(xiàn)以后，不僅承載能力顯著降低，而且線路剛度大為提高，不能吸收軌道的振動，減振、隔振性能降低，線路的殘余變形及各種病害發(fā)展加劇。列車運行時，使枕底道碴擠壓、振動，并向軌枕盒和軌枕頭擠出，為了提高接頭線路的穩(wěn)定性和保持軌底搗固的效果，應(yīng)對接頭軌枕盒和軌枕頭的道床夯實。接頭起道應(yīng)該將軌面抬平，然后進(jìn)行搗固，切忌抬高接頭，形成鼓包，造成人為的軌道不平順，加大列車沖擊力。搗固前要先擰緊接頭夾板螺栓和軌枕扣件螺栓，以加強 接頭的整體性和防止搗固后有空吊板；打撬塞時，應(yīng)打在靠接頭的兩根軌枕的枕頭一側(cè)，以防止扭斷軌枕和來車時壓傷軌枕、鋼軌和夾板；軌底搗固必須加強，機械搗固應(yīng)增加軌底部位的搗固時間；搗固順序以小腰向接頭搗固，促使道碴向接頭擠緊，既能防止低接頭，又能消除高小腰或小腰空吊板。由于鋼軌接頭在列車反復(fù)沖擊荷載作用下，接頭處道床應(yīng)力和振動加速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于非接頭部位，殘余變形積累加劇：為了提高抵抗沖擊的能力，接頭道床應(yīng)有良好的搗固質(zhì)量。接頭軌端頂面應(yīng)進(jìn)行倒棱，一旦出現(xiàn)頂端肥邊，要及時進(jìn)行打磨處理，以防頂死引起揭蓋掉塊。鋼軌接頭的養(yǎng)護(hù)及病害整治可以從以下幾個方面著手：3．1加強軌縫及接頭零部件的養(yǎng)護(hù)鋼軌接頭存在軌縫是接頭病害產(chǎn)生和發(fā)展的根本原 因，在規(guī)范要求的前提下，限定并控制軌縫是線路接頭維修養(yǎng)護(hù)的重要內(nèi)容，一旦出現(xiàn)大軌縫和連續(xù)瞎縫時，要及時進(jìn)行調(diào)整使軌縫經(jīng)常處于良好狀態(tài)。接頭方向不順，列車通過時，加 劇了接頭的破壞，久而久之，形成軌距不順，致使魚尾板及螺栓變形或斷裂。2．9 接頭錯牙和接頭方向不順由于接頭本身存在結(jié)構(gòu)不平順，使接頭處往往有沖擊力發(fā)生，在沖擊力的作用下，鋼軌端部頂面產(chǎn)生塑性變形。2．7接頭處吊板、暗坑由于搗固不良和維修養(yǎng)護(hù)不及時，使接頭出現(xiàn)吊板、暗坑，列車通過時，有空吊板、暗坑的地方下沉就大，將引起列車的劇烈振動，久而久之形成低接頭，對線路的不平順起附加作用。2．5 混凝土軌枕破裂 主要發(fā)生在軌下斷面。這類病害多數(shù)發(fā)生在淬火層分界處和軌端，以曲線上多見。2．2 低接頭(或打塌)這種病害一般均發(fā)生在搗固不良地段，尤以曲線下股 比較多見。即使是良好的接頭，這種不平順也是存在的。由于接頭破壞了鋼軌的整體性，我們可以把接頭看成是線路上先天性的不平順。由于這種結(jié)構(gòu)不平順的存在，車輪從一根鋼軌轉(zhuǎn)到另一根鋼軌時，出現(xiàn)瞬時的懸空，產(chǎn)生碰撞現(xiàn)象，軌縫越大，沖擊振動越大，從而增大接頭處的附加動力。因此，接頭維修養(yǎng)護(hù)的首要任務(wù)是加強接頭強度、剛度，減少沖擊動力，防止接頭破壞而引起接頭沖擊動力加大。維修養(yǎng)護(hù)不當(dāng)或質(zhì)量不好，更增加沖擊動力對接頭的破壞作用。作用于接頭上的較大破壞力，導(dǎo)致線路病害的發(fā)生，增加養(yǎng)護(hù)維修工作的困難。鋼軌接頭在結(jié)構(gòu)上的不連續(xù)和軌面不平順是接頭病害的主要原因。鋼軌接頭結(jié)構(gòu)上的不平順主要是接頭軌縫，軌縫愈大，臺階愈大，折角愈大，輪軌間的沖擊愈大。荷載作用下鋼軌接頭處的撓曲不是連續(xù)曲線，而是折線。鋼軌接頭結(jié)構(gòu)上的不平順性主要表現(xiàn)在接頭軌縫。這種情況猶如線路上出現(xiàn)一段很 短的軌道不平順，引起較大的沖擊力。1．1 鋼軌接頭受力較大。鋼軌接頭病害產(chǎn)生的原因鋼軌接頭是軌道的薄弱環(huán)節(jié)，它破壞了線路的整體性，加劇了機車車輛與線路相互的動力作用，造成軌道部件折損、整體結(jié)構(gòu)幾何變形及軌道養(yǎng)護(hù)維修工作量的增多，是病害集中之處，也是養(yǎng)路工作重點所在。接頭對行車的平穩(wěn)性影響最大，更嚴(yán)重的是接頭傷損的破壞 直接危及行車的安全，因而需要投入大量的線路維修工作。因此，搞好鋼軌接頭養(yǎng)護(hù)，控制接頭病害的發(fā)生和發(fā)展，根治接頭病害，是一項非常重要的課題。據(jù)調(diào)查， m 鋼軌線路，幾乎1／3的維修工作在接頭處。雖然近幾年我國大力鋪設(shè)無縫線路，但由于受條件限制，在許多情況下普通線路仍然存在，特別是在既有線上較多。參考文獻(xiàn)：[1] [A].2000年全國線材制品行業(yè)年會，天津，2000.[2] [A].2000年全國線材制品行業(yè)年會，天津，2000.[3] 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文章總結(jié)了鋼軌接頭痛害的形成原因，闡明了接頭痛害的類型，從維修養(yǎng)護(hù)的角度說明了整治措施，對生產(chǎn)實踐具有一定的指導(dǎo)意義。酸洗時嚴(yán)格控制酸液濃度、溫度、酸洗時間，避免過酸洗或欠酸洗；磷化時，嚴(yán)格控制磷化液濃度和浸磷化液時間，避免磷化膜過薄或過厚；盤條本身要防止折疊，拉拔時模具要放正，避免產(chǎn)生橫裂。10℃范圍內(nèi)，以改善通條性能，軋制大規(guī)格高碳鋼線材，相變轉(zhuǎn)變前的冷卻速度大于10℃/s，以抑制先共析滲碳體組織的析出。高線斯太爾摩控冷速度對不同鋼種要適當(dāng)，防止出現(xiàn)有害組織。根據(jù)不同鋼種優(yōu)化加熱工藝，對開軋溫度以及均熱段、加熱段溫度進(jìn)行不斷調(diào)整對比。（5）坯料加熱時要防止表面脫碳。（4）軋制之前必須對坯料進(jìn)行探傷、修磨精整。耐材選優(yōu)，改進(jìn)品質(zhì)，例如可以用鋁碳水口取代石英下水口等。（3）改善鋼水質(zhì)量，盡可能降低P、S含量。（2）增大鑄坯斷面，控制二次冷卻，使鋼坯橫截面等軸晶區(qū)所占比例盡可能大,從而使偏析的元素充分?jǐn)U散，降低偏析程度。（1）在鋼水冶煉和連鑄過程中，控制中間包鋼水溫度高于液相線15～25℃，采用鋼包底部吹氬氣攪拌和連鑄結(jié)晶器中電磁攪拌，提高連鑄坯化學(xué)成分的均勻性。安裝偏差越大，橫裂痕越深，對力學(xué)性能影響也越大，尤其對塑、韌性值影響大[7]。相割會使鋼絲外側(cè)與模具強烈摩擦導(dǎo)致磷化模脫落，潤滑系統(tǒng)被破壞，拉拔溫度驟升造成鋼絲外側(cè)表面被破壞而產(chǎn)生橫裂；相離會造成鋼絲內(nèi)側(cè)表面產(chǎn)生橫裂；偏上偏下都會使鋼絲產(chǎn)生橫裂。在一般拉拔速度下，中高碳鋼拉一道平均溫度升高80～100℃，在連拉機上，經(jīng)多次拉拔后，鋼絲溫度累積可達(dá)400～500℃，拉拔時產(chǎn)生的熱量雖然大部分被鋼絲帶走，但是鋼絲與?？捉佑|處，由于熱傳導(dǎo)作用，仍有10%左右的熱量保留在模具中，造成潤滑劑失效，模具使用壽命降低，鋼絲表面溫度急劇升高，若潤滑不良，往往會造成很大的殘余應(yīng)力，引起鋼絲表面產(chǎn)生裂紋，甚至導(dǎo)致鋼絲拉斷[4]。如果道次壓縮率過大（大于30%），滲碳體片在拉拔時會很快破碎，總壓縮率大于60%時，韌性即變得很差，尤其是扭轉(zhuǎn)韌性變差，容易產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)裂紋。在總壓縮率一定的情況下，道次壓縮率的分配對鋼絲性能也有一定的影響。對中高碳鋼來說，總壓縮量控制在75%～80%之間時，成品鋼絲既能保證強度要求，又能保證彎曲、扭轉(zhuǎn)韌性要求，即獲得良好的綜合力學(xué)性能。 拉絲過程中裂紋的產(chǎn)生在拉絲過程中裂紋源來源大致有3種：（1）總壓縮率不合適。脫碳是指鋼絲表面C被氧化掉，鉛淬火時先析鐵素體較多，在后期拉拔時，表面與心部硬度不一樣，金屬流動速度不一樣，勢必在分界處產(chǎn)生分層，嚴(yán)重時會產(chǎn)生斷絲現(xiàn)象。兩者均可造成鋼絲拉拔時潤滑不良，表面產(chǎn)生微裂紋，導(dǎo)致鋼絲斷裂[8]。 磷化質(zhì)量的影響磷化質(zhì)量差，如磷化膜過薄或過厚，也會造成拉拔斷絲。因酸液濃度、溫度過高和浸酸時間過長導(dǎo)致的過酸洗，使盤條表面的氫不容易排出，產(chǎn)生氫脆，導(dǎo)致鋼絲脆斷，同時又使得盤條表面過于粗糙，拉拔時容易產(chǎn)生微裂紋,涂層不均勻也易造成鋼絲拉傷。此橫裂常為鋼絲單側(cè)橫裂，由于裂痕較深，對鋼絲的力學(xué)性能有毀滅性影響，導(dǎo)致鋼絲斷裂[7]。 盤條本身折疊引起的斷裂折疊是一種常見缺陷，一旦產(chǎn)生很難排除，隨著軋制過程的深化也被進(jìn)一步細(xì)化。盤條經(jīng)酸洗、磷化后若是發(fā)現(xiàn)很嚴(yán)重的耳子還可以剪掉，若是較輕的耳子則不易發(fā)現(xiàn)。但當(dāng)盤條的熱軋顯微組織中出現(xiàn)較多的珠光體群，且其片距較大（），其間又有較多網(wǎng)狀鐵素體時，在適當(dāng)拉伸速度時拉伸，斷裂首先從盤條縱向表面有缺陷處萌生裂紋，經(jīng)過一定塑性形變，裂紋向內(nèi)緩慢擴展，最后發(fā)生快速脆性解理斷裂，其斷裂特征屬于纖維狀和結(jié)晶狀混合斷口的解理斷裂機制[6]。在國產(chǎn)線材的個別試樣中，確實發(fā)現(xiàn)局部碳化物的存在，尤其是線材的心部，此外有時在線材的邊沿還出現(xiàn)馬氏體或貝氏體[5]。在正常條件下，帶控冷裝置的高速線材軋機能有效地控制Fe3C的析出，但是根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)經(jīng)驗，%時，在現(xiàn)有的軋機控冷工藝條件下，亦有從奧氏體晶界析出Fe3C的可能。如果冷卻速度過快，容易出現(xiàn)貝氏體或馬氏體組織；如果冷卻速度過慢，則容易形成粗大的珠光體組織。 線材軋制過程中冷卻速度的影響在高速線材軋制過程中之所以采用斯太爾摩控冷線進(jìn)行冷卻，就是要獲得較細(xì)的珠光體組織，即索氏體組織，并且索氏體化程度越高越好，以便于滿足后續(xù)拉拔的需要。過燒的區(qū)域一定伴隨有脫碳的產(chǎn)生。另外，原料的皮下氣泡，殘余縮孔，局部Si、C富集等因素會降低線材的塑性，拉拔后金屬分層[4]。由于線材本身的原因或拉拔過程中模子損壞的原因，極有可能在金屬的表面、次表面或內(nèi)部形成裂紋，并能在下道工序及使用過程中繼續(xù)發(fā)展和擴大，使金屬強度劇烈下降，甚至斷裂；而折疊的出現(xiàn)，不如裂紋那樣容易察覺，在盤條入庫時，時常被線材表面氧化鐵皮遮蓋，難以發(fā)現(xiàn)，而且在拉絲時繼續(xù)存在，只有在鋼絲檢驗，經(jīng)過扭轉(zhuǎn)，呈現(xiàn)翹起時才得以發(fā)現(xiàn)。 表面缺陷原料在冶煉時成分控制不嚴(yán)，有害元素P、S、Cu等含量偏高，軋制時孔型磨損，控冷不良，對盤條組織及表面均有不良影響。這類缺陷在加熱和軋制過程中，一部分經(jīng)過回復(fù)再結(jié)晶得到修復(fù)，一部分隨軋制暴露在表面，使軋件微觀上存在不連續(xù)性，形成表面的微觀裂紋源，最后在軋制過程中結(jié)疤。線材在拉拔過程中，中心空洞、裂紋便成為斷裂的起源，隨著拉拔、變形，裂紋擴展為錐形裂縫，導(dǎo)致鋼絲斷裂[2]。由于有與大氣相通的縮孔，當(dāng)鑄錠（或坯）加熱時，其內(nèi)壁氧化，縮孔不能在隨后的熱壓力加工過程中焊合；密閉的縮孔附近凝聚著大量夾雜物，在軋制過程中焊合也較困難，因而這些縮孔都保持在線材中；而非金屬夾雜物在熱軋時被壓碎，其碎片分布成線狀，形成帶狀組織，使原材料性能不均勻，塑性下降。另外馬氏體對氫脆裂紋非常敏感，即含氫量相同的盤條中心有馬氏體，更容易產(chǎn)生氫脆裂紋，導(dǎo)致拉拔時出現(xiàn)脆斷。（2）鋼絲在熱軋、正火或鉛淬火過程中，由于噴水的原因，極易使奧氏體快速冷卻，形成馬氏體和屈氏體組織。馬氏體轉(zhuǎn)變點Ms，Mf主要決定于加熱時溶入奧氏體中的合金元素的種類和數(shù)量，除鋁和鈷能提高馬氏體點以外，絕大部分合金元素均降低馬氏體點。即使中心偏析區(qū)的冷卻速度低于線材表面，仍有可能轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體[2]。鋼的成分決定C曲線的位置，一般而言，元素Cr、Mn、C均增加過冷奧氏體穩(wěn)定性，推遲奧氏體的分解過程，因而使C曲線右移。對于生產(chǎn)預(yù)應(yīng)力鋼絲的線材來說，要求其金相組織的索氏體化程度越高越好。所以，如果鋼坯在均熱段沒有足夠的滯留時間，鋼坯將存在局部碳偏析區(qū)，難免重新產(chǎn)生滲碳體。鋼坯緩冷后得到的組織均為珠光體和滲碳體，如果鋼坯加熱溫度不均，中心溫度偏低，其滲碳體組織不能完全重新溶解，最終將留在線材中。此外，還應(yīng)特別注意要保證鋼坯加熱溫度均勻和鋼坯在均熱段的滯留時間。（3）風(fēng)冷線輥道速度的選擇，將直接影響到風(fēng)冷的效果，尤其是風(fēng)冷線前3段的輥速。（1）如果吐絲溫度過低，線材可在進(jìn)入風(fēng)冷線前便出現(xiàn)滲碳體組織；而如果吐絲溫度控制過高，將導(dǎo)致線材心部因冷卻過慢出現(xiàn)滲碳體。目前，國內(nèi)大部分高碳線材通過高速線材軋機生產(chǎn)，這種軋機具有良好的控冷（水冷和風(fēng)冷）能力，可以直接生產(chǎn)出高索氏體化線材。根據(jù)歐洲主要高碳硬線生產(chǎn)廠家提供的經(jīng)驗，有效地控制連鑄小方坯中心的碳偏析，采用如下技術(shù)措施，：（1）中間包鋼水的過熱度控制在25℃以下；（2）在連鑄結(jié)晶器上和凝固終端區(qū)安裝電磁攪拌裝置；（3）二冷段采用強化冷卻技術(shù)；（4）采用凝固終端輕壓下技術(shù)。因此，高碳鋼模鑄用復(fù)合保護(hù)渣，應(yīng)選擇微碳或無碳型。 鑄鋼工序控制質(zhì)量的途徑高碳鋼在澆注成型過程中，最容易出現(xiàn)也是最致命的質(zhì)量問題就是碳的偏析。電爐采用相關(guān)技術(shù)措施，可將鋼水中N的質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在60106以下?？刂其撝杏猩饘俸康耐緩剑P(guān)鍵是鋼鐵料的選擇，盡可能少用回收廢鋼。因此，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)高碳硬線鋼必須具備以下條件：（1）轉(zhuǎn)爐入爐鐵水P、%；（2）轉(zhuǎn)爐公稱容量不小于50t，最好是頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐；（3）爐后必須配備鋼包精煉裝置。 煉鋼工序控制質(zhì)量的途徑轉(zhuǎn)爐煉鋼，如果出鋼量小于30t，則很難生產(chǎn)高檔產(chǎn)品。表1 高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絲的化學(xué)成分 % 牌號C Mn Si S P72B ～ ～ ～ ＜ ＜75B ～ ～ ～ ＜ ＜77B ～ ～ ～ ＜ ＜80B ～ ～ ～ ＜ ＜82B ～ ～ ～ ＜ ＜生產(chǎn)工藝流程為：冶煉精煉→連鑄（或者模鑄）→初軋開坯→表面修磨→高速線材軋制→酸洗→磷化→拉拔→矯直回火→質(zhì)量檢驗→入庫。本研究擬就鋼絲在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生斷裂的可能原因進(jìn)行分析。improvement me