【正文】 平1000米，+100水平南400米），鉆場采用直徑3寸鐵管作匯流管，鉆孔內(nèi)抽放管道采用直徑6cm鐵管，連接匯流管和鉆孔內(nèi)的鐵管采用專用膠管。㈡、抽放泵地面泵房安裝二臺水環(huán)式真空泵，主泵為sk30（z）ibv3型（配55kw防爆電機），備用泵為2be1203oby3型（配37kw防爆電機）。四、力達煤礦瓦斯抽放系統(tǒng)㈠、地面泵站在礦井工業(yè)廣場外建筑一地面抽放站，內(nèi)設(shè)有值班室、泵房。我礦幾年來瓦斯抽放技術(shù)逐漸進步，雖然投資較大，但是從根本上改變了礦井的安全狀況，提高了礦井的生產(chǎn)能力，充分利用瓦斯資源能產(chǎn)生較好的經(jīng)濟效益，實施瓦斯抽放改變了力達煤礦的命運。因此，我們于2008年9月新增了一套采空區(qū)瓦斯抽放系統(tǒng)，采取密閉回風石門埋管進行采空區(qū)瓦斯抽放，立桿見影，回采工作面即使每天推進一個循環(huán)，回風巷瓦斯不再超限。㈤、為了解決施鉆瓦斯超限問題，我們于2008年2月成功研制實施了高壓瓦斯封孔引流技術(shù)，利用封孔器，密封裝置配套抽放系統(tǒng)，將高壓瓦斯與鉆屑分離，將瓦斯引入抽放系統(tǒng)，瓦斯不再涌入作業(yè)空間，徹底解決了施鉆噴孔造成瓦斯超限的問題，噴孔鉆屑直接進入礦車內(nèi)，不會淹埋鉆機，不再堆積巷道，不需再用人工清理鉆屑，既提高了安全系數(shù)，又提高了工效，降低了工資成本。提前布置底板鉆孔，加大了鉆孔的抽放時間，為機巷掘進抽放奠定了良好的安全基礎(chǔ)，必將加快機巷的掘進速度，大大降低了機巷鉆孔突出危險性。㈢、2007年3月開始機巷掘進工作面實施深孔，久抽，長掘，孔深達到35～42米，抽放時間4～8天，一個循環(huán)掘進6～8米，由于鉆孔加深，超前卸壓，加大了安全屏障距離，提高了煤巷掘進的安全系數(shù)，由于工作面“前改后”，機巷超前工作面煤壁達100余米，同時從機巷向回采工作面布置了40米深的上向鉆孔，對回采工作面煤層進行預抽，減少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于鉆孔總量的不斷增加，降低了抽放泵運行的單位電費成本，增加了抽放量，但由于鉆孔的加深，增加了鉆孔突出的危險性。三、瓦斯抽放工作的技術(shù)進步歷程㈠、2006年6月開始實施本煤層抽放，煤層機巷掘進首先采用先抽后掘，短抽短掘，直徑42mm鉆孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘進2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工時消耗大，安全可靠程度一般，機巷上、下幫難已控制。2006年建立了地面瓦斯抽放系統(tǒng)率先推行了本煤層瓦斯預抽技術(shù)，對煤層機巷采取了超前預抽和邊掘邊抽技術(shù)，礦井基本消滅了瓦斯突出事故，瓦斯超限現(xiàn)象也明顯減少，煤巷掘進速度加快，安全生產(chǎn)形式明顯好轉(zhuǎn)。二、我礦瓦斯抽放工作的由來1997年我礦率先推廣“四位一體”綜合防突措施，1997年至2006年，我礦一直采用小直徑鉆孔超前預排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以滿足礦井的需要，可是隨著開采水平的延深，礦井瓦斯突出頻率和突出強度日趨增大。根據(jù)2004年煤炭工業(yè)湖南煤炭質(zhì)量鑒定檢查檢驗報告，該礦煤塵無爆炸危險性，煤層無自燃發(fā)火傾向性。5煤層頂板為砂質(zhì)泥巖、泥巖等不透氣層，給5煤層瓦斯生成、儲存創(chuàng)造了有利條件，故瓦斯含量較高。2007年該礦與比鄰馬興煤礦整合，目前正在進行整合改造，擬形成9萬噸/年生產(chǎn)能力。力達煤礦始建于1995年4月，1996年4月投產(chǎn)。38′28″，在漣源市城區(qū)以北16km，漣源—古塘的主干公路經(jīng)過安平鎮(zhèn)，力達煤礦距安平鎮(zhèn)僅4km，并有支線公路相通，207國道經(jīng)過珠梅，由珠梅至煤礦約10km。50′25″，東徑111176。㈥、隨著礦井向深部的逐漸延伸，回采工作面、回風巷瓦斯超限的問題逐步加劇，我們雖然采取了間隙作業(yè)措施，但還是不能降低回風巷瓦斯（傾斜長70m的回采工作面，風量達到400m3/min），間隙一天只能推半第四篇：煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)一、煤礦基本情況煤礦位于，地理坐標為：北緯27176。但由于高壓瓦斯從鉆孔噴出導致了施鉆巷道瓦斯嚴重超限，局部通風很難解決，影響施工安全。㈣、為了保證機巷掘進本煤層抽放孔的施工安全，降低鉆孔突出的危險性，我們從2007年8月開始對機巷掘進條帶（上幫8米，下幫5米）區(qū)域?qū)嵤┑装邈@孔抽放，超前卸壓，由于底板鉆孔直接進入原始瓦斯壓力區(qū)，施鉆過程中，瓦斯壓力大，噴孔嚴重，說明了底板抽放鉆孔的效果遠遠大于本煤層鉆孔的效果，由于巖柱安全的作用，施鉆安全系數(shù)顯著提高。㈡、2006年10月開始改為邊抽邊掘，加深鉆孔至25米，上、下幫幫孔距作業(yè)面10米不拆除，掘進時只拆除正前方孔管，使機巷上、下幫形成負壓帶，增長了幫孔的抽放時間，提高了掘進過程中的安全可靠度，正前方孔一個循環(huán)抽3～4天，可掘進3～5米，降低了材料成本和工資成本。瓦斯抽放初見成效，全礦管理人員及職工消除了對瓦斯抽放的模糊認識，樹立了信心。生產(chǎn)期間瓦斯突出和瓦斯超限現(xiàn)象頻繁發(fā)生，超前鉆孔排放瓦斯的防突措施逐漸不能滿足礦井安全生產(chǎn)的要求，回采工作面不能正常生產(chǎn)，瓦斯問題嚴重制約了礦井的生存，惡劣的自然條件迫使我們尋求礦井生存的出路，依靠科技進步，由深孔密排措施過渡到瓦斯抽放措施。我礦自建井以來，曾多次發(fā)生煤與瓦斯突出，突出最大強度達2000t左右。屬煤與瓦斯突出礦井，礦井相對瓦斯涌出量+75水平為/t。礦井含煤巖系為測水組下段，共含煤3層，由上而下命名為6煤層，5煤層為可采煤層，6煤層為不可采煤層。至2009已開采近13年，礦井設(shè)計生產(chǎn)能力1萬噸/年，2008年實際生產(chǎn)原煤約5萬噸。區(qū)內(nèi)交通比較方便。38′06″～111176。50′02″～27176。㈤、為了解決施鉆瓦斯超限問題，我們于2008年2月成功研制實施了高壓瓦斯封孔引流技術(shù)，利用封孔器，密封裝置配套抽放系統(tǒng)，將高壓瓦斯與鉆屑分離，將瓦斯引入抽放系統(tǒng)，瓦斯不再涌入作業(yè)空間，徹底解決了施鉆噴孔造成瓦斯超限的問題，噴孔鉆屑直接進入礦車內(nèi)，不會淹埋鉆機，不再堆積巷道，不需再用人工清理鉆屑，既提高了安全系數(shù)，又提高了工效，降低了工資成本。提前布置底板鉆孔，加大了鉆孔的抽放時間，為機巷掘進抽放奠定了良好的安全基礎(chǔ)，必將加快機巷的掘進速度，大大降低了機巷鉆孔突出危險性。㈢、2007年3月開始機巷掘進工作面實施深孔，久抽，長掘，孔深達到35～42米，抽放時間4～8天，一個循環(huán)掘進6～8米，由于鉆孔加深，超前卸壓，加大了安全屏障距離，提高了煤巷掘進的安全系數(shù)，由于工作面“前改后”，機巷超前工作面煤壁達100余米，同時從機巷向回采工作面布置了40米深的上向鉆孔，對回采工作面煤層進行預抽，減少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于鉆孔總量的不斷增加，降低了抽放泵運行的單位電費成本，增加了抽放量，但由于鉆孔的加深，增加了鉆孔突出的危險性。三、瓦斯抽放工作的技術(shù)進步歷程㈠、2006年6月開始實施本煤層抽放，煤層機巷掘進首先采用先抽后掘，短抽短掘，直徑42mm鉆孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘進2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工時消耗大，安全可靠程度一般，機巷上、下幫難已控制。2006年建立了地面瓦斯抽放系統(tǒng)率先推行了本煤層瓦斯預抽技術(shù)，對煤層機巷采取了超前預抽和邊掘邊抽技術(shù)，礦井基本消滅了瓦斯突出事故，瓦斯超限現(xiàn)象也明顯減少，煤巷掘進速度加快，安全生產(chǎn)形式明顯好轉(zhuǎn)。二、我礦瓦斯抽放工作的由來1997年我礦率先推廣“四位一體”綜合防突措施，1997年至2006年，我礦一直采用小直徑鉆孔超前預排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以滿足礦井的需要，可是隨著開采水平的延深，礦井瓦斯突出頻率和突出強度日趨增大。根據(jù)2004